opis_instalacje_sanitarne.

ZAWARTOŚĆ
PROJEKTU
w zakresie instalacji sanitarnych z kotłownią
Budynek: Remont i przebudowa budynku świetlicy.
Trzeszczany dz. nr. 295/2 i 295/3
CZĘŚĆ OPISOWA I.
Podstawa opracowania.
str.
3
II.
Zakres opracowania.
str.
3
III.
Dane ogólne.
str.
3
IV.
Opis projektowanych rozwiązań.
str.
3
1.
2.
3.
4.
Instalacja wodociągowa z przyłączem.
Instalacja kanalizacji
.
Instalacja centralnego ogrzewania z kotłownią
Uwagi końcowe i warunki montaŜu
.
str.
str.
str.
str.
3-5
5-6
6-11
11
V.
Obliczenia technologiczne.
str.
12-
14
CZĘŚĆ RYSUNKOWA PROJEKTU
1. Rzut parteru
- instalacja wod-kan
skala
1: 50
2. Rzut parteru
- instalacja c-o
skala
1: 50
3. Rzut piętra
- instalacja c-o
skala
1: 50
4. Liniowe rozwinięcie - instalacji c-o
skala
b/s
CZĘŚĆ OPISOWA PROJEKTU
I. Podstawa opracowania.
Projekt opracowany został na podstawie:
- zlecenia Inwestora,
- projektu zagospodarowania terenu działki,
- projektu branŜy architektoniczno - budowlanej,
- uzgodnień z Inwestorem
- Rozporządzenie Ministra Infrastruktury z dnia 12.04.2002r. w sprawie warunków
technicznych jakim powinny odpowiadać budynki i ich usytuowanie (Dz. U. nr 75 poz.
690) ze zmianami wprowadzonymi 6.11.2008 r.
- obowiązujące normy i przepisy branŜowe
II. Zakres opracowania.
Opracowanie obejmuje swoim zakresem wewnętrzne instalacje sanitarne w
remontowanym i przebudowywanym budynku Świetlicy w m. Trzeszczany dz. nr 295/2 i
295/3.
Budynek wyposaŜony będzie w następujące instalacje sanitarne:
- instalacja wodociągowa w-z, c-w ,
- instalacja kanalizacyjna z odprowadzeniem ścieków,
- instalacja c-o z własnej kotłowni olejowej zlokalizowanej w budynku.
III. Dane ogólne.
Remontowany budynek 2- kondygnacyjny (parter i piętro) bez podpiwniczenia z
poddaszem nieuŜytkowym.
Technologia wykonania budynku – ściany zewnętrzne z pustaków belitowych gr. 38 i
30 cm, z dodatkowym ociepleniem styropianem gr. 12 cm po zewnętrznej stronie ściany,
strop nad parterem istniejący typu Kleina gr. 12 cm. Izolacje stropu nad parterem
styropianem gr. 4 cm , strop nad piętrem (projektowany) ceramiczny Teriva 24 cm
ocieplony wełną mineralną gr. 20 cm, w części budynku bez piętra strop podwieszony z
płyty GKF 12,5 mm na ruszcie metalowym ocieplony wełną mineralną gr. 20 cm.
Dach nad budynkiem o konstrukcji drewnianej kryty blachodachówką.
Uwaga!
Zakres opracowań zewnętrznych przyłączy: zasilania w wodę, odprowadzenie
ścieków i doprowadzenie czynnika grzejnego do remontowanego budynku, wykonane
zostanie: - zasilenie w wodę z istniejącej sieci wodociągowej (z istniejącego na działce
przyłącza), odprowadzenie ścieków do projektowanego zbiornika na ścieki, doprowadzenie
czynnika grzejnego z projektowanej kotłowni olejowej w omawianym budynku.
IV.
Opis projektowanych rozwiązań
1. Instalacja wodociągowa
1.1. Przyłącze wodociągowe.
Przyłącze wodociągowe zaprojektowano z rur PE HD SDR11 ø 40 PN – 1 MPa.
Połączenia rurociągów
i przejścia na rury stalowe naleŜy wykonywać za pomocą
atestowanych złączek zaciskowych z PE. Łączna długość przyłącza wynosi L = 40,5 mb.
Włączenie przyłącza zaprojektowano zgodnie z wydanymi warunkami technicznymi do
istniejącego na działce nr 295/2 przyłącza do zlewni mleka za pomocą trójnika.
Na przyłączu zaprojektowano zasuwę domową z obudową i skrzynką Ŝeliwną.
Zasuwę oraz miejsce włączenia (trójnik) oznaczyć sytuacyjnie typową tabliczką informacyjną
umocowaną na ścianie budynku.
Całość montaŜu układania przewodów z PE w wykopach naleŜy wykonywać zgodnie
z obowiązującą instrukcją i warunkami montaŜu podanymi przez producenta zastosowanych
systemów ciśnieniowych.
Rurociągi naleŜy układać w gotowym wyprofilowanym dnie wykopu na 10 cm
podsypce piaskowej, na głębokości nie mniejszej niŜ 1,5 m wysokość przykrycia rury od
istniejącego terenu. Po wykonaniu układki – rurociągi naleŜy obsypać 20 cm warstwą
zagęszczonego piasku
do Is = 0,95. Oznakowanie rurociągu przyłącza w ziemi
naleŜy wykonać taśmą znacznikową PE (szer. 30 cm) z wkładką miedzianą lub bez z
dodatkowym drutem miedzianym ø 2 mm. Taśmę znacznikową ułoŜyć na wysokości 30 cm
nad rurociągiem po wykonaniu próby szczelności przyłącza podczas zasypki wykopów. Drut
identyfikacyjny od strony budynku naleŜy umocować za pomocą typowego uchwytu
rurowego do rury stalowej poprzez metaliczne połączenie drutu z opaską. Od strony
wodociągu drut wyprowadzić do skrzynki na zasuwie z zakończeniem typowym zaciskiem
miedzianym.
Pomiar zuŜytej wody dokonywany będzie za pomocą wodomierza skrzydełkowego
typ JSd-20
Q = 2,5 m3/h zamontowanego w pomieszczeniu kotłowni. Wodomierz
zamontować wraz z zaworami odcinającymi z Ŝeliwa ciągliwego. Za wodomierzem od strony
instalacji zamontować zawór zwrotny antyskaŜeniowy ø 25 typ EA 251 Danfoss zgodnie z
normą PN-92/B-01706
Az 1:1999. Długość odcinka prostego przed wodomierzem
powinna być równa pięciu średnicom przyłącza wodociągowego, a za wodomierzem trzem
średnicom.
Po ułoŜeniu rur w wykopie i częściowej obsypce naleŜy poddać je próbie
ciśnieniowej – hydraulicznej wodą na ciśnienie Ppr = 0,9 MPa na przeciąg 24 godzin w
obecności przedstawiciela dostawcy wody. Próba szczelności winna odpowiadać
wymaganiom zawartym w PN-74/B-10733 albo wymogom zawartym w instrukcji producenta
systemów ciśnieniowych.
Po pozytywnym wyniku próby całość przyłącza dokładnie przepłukać i
przeprowadzić dezynfekcję 3% roztworem podchlorynu sodu na przeciąg 24 godzin. Po
okresie dezynfekcji zachlorowaną wodę naleŜy wypuścić i ponownie całość rurociągów
przepłukać. Po wykonaniu dezynfekcji zlecić słuŜbą sanitarnym wykonanie badań
bakteriologicznych wody.
Po wykonaniu odbioru technicznego przyłącze przekazać na majątek Dostawcy
Wody.
Przy wykonywaniu wykopów pod przyłącze naleŜy zwrócić uwagę na przestrzeganie
przepisów BHP. W przypadku napotkania niezinwentaryzowanych kabli lub innych
przewodów, naleŜy przerwać roboty i powiadomić zainteresowane słuŜby.
Całość robót ziemnych wykonywać na odkład jako wykopy ciągłe o ścianach
pionowych z odeskowaniem. W miejscach uzasadnionych dopuszcza się wykopy
mechaniczne średnioprzestrzenne ze skarpami o nachyleniu 1/1 przy szerokości dna
minimum 60 cm, pamiętając o zachowaniu struktury gruntu rodzimego w uwzględnieniu
wymaganych grubości podsypek piaskowych.
Przed przystąpieniem do wykonywania przyłącza naleŜy zapoznać się z warunkami
wydanymi przez Wójta Gminy Trzeszczany.
Teren po wykopach po wykonaniu robót instalacyjno-montaŜowych naleŜy
doprowadzić do stanu pierwotnego.
1.2. Wewnętrzna instalacja wody zimnej i ciepłej .
Wewnętrzną instalację wody zimnej zaprojektowano po części (inst. p.poŜ.) z rur
stalowych ocynkowanych typ średni wg PN-80/H-74200 o połączeniach gwintowanych za
pomocą łączników Ŝeliwnych ocynkowanych o uszczelnieniu złączy konopiami lnianymi
nasyconymi pokostem lnianym lub taśmami teflonowymi z atestem do wody pitnej. Dla
pozostałej instalacji wody zimnej na potrzeby pitno-gospodarcze oraz instalację wody ciepłej
zaprojektowano z rur miedzianych instalacyjnych w gatunku Cu – DHP w połączeniach na
atestowane złączki kapilarne przy uŜyciu lutu twardego w sposób analogiczny jak opisano w
pkt 3.2 niniejszego opisu do instalacji c-o.
Wszystkie podejścia do armatury czerpalnej z miedzi wykonywać za pomocą
kolanek z płytką montaŜową przytwierdzoną do ściany. Wszystkie przewody z miedzi w
bruzdach mocować za pomocą uchwytów z wkładką elastyczną (zabrania się hakowania)
Mocowanie przewodów wykonywać zgodnie i w odległościach podanych przez producenta
rur.
Wszystkie przewody (piony i podejścia poziome do przyborów) powyŜej posadzki
prowadzić w bruzdach ściennych z wykonaniem na rurach (po przeprowadzonych próbach
ciśnieniowych) izolacji antyskroplinowej dla wody zimnej i termicznej dla wody ciepłej.
Przewody wody zimnej na ścianach w bruzdach naleŜy izolować otulinami
prefabrykowanymi ze spienionego PE z powłoką antydyfuzyjną o gr. 9 mm.
Przewody wody ciepłej w bruzdach ściennych izolować otuliną PE gr. 13 mm.
Głębokość bruzd w ścianach murowanych winna zapewniać skrycie izolacji pod
fakturą ściany lub glazury (na czysto - od skrajni izolacji) minimum 2,0 cm. Lokalizację i
sposób prowadzenia przewodów zobrazowano w części rysunkowej.
Dla zabezpieczenia przeciwpoŜarowego budynku przewidziano hydrant wewnętrzny
w typowej szafce wg PN-68/B-02858 na kondygnacji parteru w pomieszczeniu nr 1.
Wysokość montaŜu zaworu hydrantowego winna wynosić H = 1,35 m nad podłogą. Szafkę
hydrantową naleŜy zamontować na ścianie i wyposaŜyć w komplet węŜy (Lca – 15m) i
prądownicę o regulowanej przepustnicy wylotu wody.
W przejściach przez ściany konstrukcyjne i stropy stosować tuleje (w luźnym
prowadzeniu) z rur miedzianych o 2-wie dymensje większe od rur przewodowych, w
przejściach przez ściany działowe bez tulei z izolacją o gr. minimum 13 mm.
Pomiar zuŜytej wody dokonywany będzie za pomocą wodomierza typ JSd-20
Q = 2,5 m3/h zamontowanego w pomieszczeniu kotłowni. Wodomierz zamontować wraz z
zaworami odcinającymi. Za wodomierzem od strony instalacji zamontować zawór zwrotny
antyskaŜeniowy ø 25 typ EA 251 Danfoss.
Dla przygotowania ciepłej wody na potrzeby sanitarno-socjalne zaprojektowano
podgrzewacz pojemnościowy elektryczny V = 140 l zamontowany w kuchni zgodnie z
częścią rysunkową. Zgodnie z obowiązującą normą przy podgrzewaczu naleŜy zamontować
termostatyczny zawór regulacyjny z moŜliwością nastawienia okresowej dezynfekcji instalacji
c-w w temp. 70ºC np. firmy Danfoss.
Całość instalacji po zmontowaniu przed zakryciem przewodów w bruzdach, naleŜy
poddać próbie wodnej na ciśnienie 0,9 MPa.
Przed oddaniem budynku do uŜytku (po nawodnieniu instalacji) wykonać dokładne
płukanie i dezynfekcję instalacji a następnie wykonać badania bakteriologiczne wody z
instalacji.
2. Instalacja kanalizacji.
Przyłącze kanalizacji sanitarnej odprowadzającej ścieki z budynku zaprojektowano
z rur PCV-Us kielichowych ø160/4,7 o połączeniach na uszczelki gumowe (szereg S-16,7)
z odprowadzeniem do projektowanego zbiornika bezodpływowego.
Projektowana instalacja będzie odprowadzać ścieki bytowo-gospodarcze z
pomieszczeń od zaprojektowanych przyborów sanitarnych.
Całość instalacji kanalizacyjnej zaprojektowano z rur kielichowych kanalizacyjnych
PVC o połączeniach na uszczelki gumowe, poziomy rozdzielcze naleŜy prowadzić pod
posadzką parteru.
Wszystkie przewody, piony i podejścia poziome do przyborów powyŜej posadzki
prowadzić w bruzdach ściennych z wykonaniem na rurach (po przeprowadzonych próbach
ciśnieniowych) izolacji antyskropleniowej (równieŜ zabezpieczenie kontaktu rur z zaprawą
cementową) z koszulek TERMOCOMPACT-S gr. 4 mm.
Wszystkie piony kanalizacyjne u podstawy na parterze wyposaŜyć w szczelne
rewizje do czyszczenia oraz nad dachem w rury wywiewne o średnicy pionów na ostatniej
kondygnacji. Otwory kontrolne do dostępu do czyszczaków rewizyjnych przy pionach na
parterze i przy zaworach napowietrzających naleŜy uzbroić w drzwiczki kontrolne HZ Typ
RT 15/15.
Przejście głównego poziomu na zewnątrz pod zewnętrzną ścianą (ławą) oraz
pozostałych poziomów przez ściany fundamentowe wewnętrzne obowiązkowo wykonywać w
tulejach ochronnych stalowych (w luźnym prowadzeniu) o średnicach o 50 mm większych od
średnicy rur przewodowych.
Szczegółowy przebieg rurociągów, średnice i spadki przedstawiono w części
rysunkowej. Spadki wszystkich podejść do przyborów nie powinny być mniejsze jak: 7% dla
średnic 40÷50 i 5% powyŜej.
W pomieszczeniu kotłowni wykonać studzienkę odwadniająco-schładzającą
betonową ø 800. Płytę denną oraz dolną część studzienki wykonać z betonu wylewanego
wodoszczelnego B-20. Górną część komory wykonać z kręgów Ŝelbetowych. Połączenia
kręgów Ŝelbetowych zatrzeć na gładko z obu stron zaprawą cementową. Kręgi układać na
zaprawie cementowej marki „80”. Na płycie pokrywowej osadzić właz Ŝeliwny typu lekkiego
B-125 na zaprawie cementowej marki „80”. Regulację wysokości osadzenia włazu
przeprowadzić poprzez wykonanie podmurówki z cegły kanalizacyjnej klasy „150” na
zaprawie cementowej marki „80”.
Odpływ wody ze studni schładzającej przewidziano za pomocą pompki ręcznej
skrzydełkowej S-32 zamontowanej na ścianie na wys. 1,0 m nad posadzką w pomieszczeniu
kotłowni. Całość instalacji ssącej i tłocznej od studzienki do pionu wykonać z rur stalowych
ocynkowanych ø 32.
Na poziomym odcinku przed włączeniem do pionu wykonać
zasyfonowanie wysokości 15 cm. Na króćcu tłocznym pompy naleŜy zainstalować zawór
zwrotny i odcinający. Nad pompką ręczną przed zaworem odcinającym zainstalować trójnik z
odejściem z zaworem do lejka do zalewania pompki a w studzience 5 cm nad dnem na rurze
ssącej zainstalować kosz ssawny.
Po zmontowaniu rurociągów naleŜy dokonać odbioru szczelności i droŜności,
prostolinijności oraz poprawności spadków układki w obecności inspektora nadzoru. Próbę
szczelności przewodów ( bez udziału przyborów – po zakorkowaniu wszystkich podejść oraz
dopływu w studzience /po wykonaniu przyłacza/) naleŜy dokonać przez napełnienie instalacji
wodą do wysokości 2 m nad najwyŜsze podejście.
2.1. Przybory sanitarne:
Typy oraz rodzaje przyborów podano na rysunkach. NaleŜy zwrócić uwagę na
prawidłowość ich posadowienia, wysokości zawieszeń oraz podejść wodociągowych pod
baterie i zawory czerpalne.
Miski ustępowe przytwierdzać do podłoŜa za pomocą dybli plastikowych – M-6/80
na przyklejanej do podłoŜa przeponie PCV gr. 3 mm o kształcie podstawy miski.
Owalności podstawy misek ustępowych, oraz ścianek umywalek i zlewozmywaka
po zamontowaniu uzupełnić silikonem w kolorze poszczególnych przyborów.
3. Instalacja centralnego ogrzewania
3.1. Elementy grzejne:
Jako aparaty grzejne zaprojektowano grzejniki stalowe - płytowe „PURMO” z
przyłączeniem oddolnym z wbudowanym zaworem grzejnikowym i głowicą termostatyczną
Typ V22 , typ C11 i C22 z przyłączeniem bocznym od pionu oraz grzejniki łazienkowe typ
SAN07 .
MontaŜ grzejników naleŜy wykonać zgodnie z firmową instrukcją producenta.
Parametry gabarytowe grzejników i ich wielkości podano w części rys. na rzucie
i rozwinięciu. Wysokość zawieszenia grzejników zgodnie z rzędnymi podanymi na
rysunkach.
3.2.Rurociągi, armatura i kompensacje:
Całość instalacji rurowej zaprojektowano z rur miedzianych instalacyjnych Cu DHP w dwóch stanach utwardzenia miękki R220 i twardy R290 / o gr. ścianek
uwidocznionych w części rysunkowej oprac./.
Rury stanu miękkiego naleŜy stosować wyłącznie w posadzkach, w pozostałych
sytuacjach naleŜy stosować rury w sztangach w stanie twardym.
Połączenia rur naleŜy wykonywać za pomocą atestowanych złączek kapilarnych
wg DIN 1705 przy uŜyciu lutów twardych np. LAg 2 P o temperaturze topnienia powyŜej
450 °C. Dla poprawnego procesu lutowania łączników przejściowych z brązu z rurami Cu
naleŜy stosować pastę do lutowania twardego np. HS. Z uwagi na twarde lutowanie nie
naleŜy stosować łączników z mosiądzu.
Spadki przewodów naleŜy wykonać zgodnie z cz. rys. jednak nie mniej jak 0,2÷0,3 %
dla przewodów poziomych i podejść rozprowadzających.
Lokalizację i sposób prowadzenia przewodów zobrazowano w części rysunkowej.
Przewody rozdzielcze poziome na ścieŜkach podposadzkowych naleŜy układać w
formie luźnej na przygotowanym podłoŜu z odpowiednim spadkiem z umocowaniem w
miejscach wyznaczonych dla PS.
Odległości przewodów prowadzonych równolegle względem siebie w warstwach
podposadzkowych od skrajni ich izolacji nie powinny być mniejsze jak 5xDz rury o większej
średnicy.
W przejściach przez ściany konstrukcyjne i stropy stosować tuleje z rur
miedzianych o 2-wie dymensje większe od rur przewodowych.
Połączenia rurociągów rozdzielczych z zaworami odcinającymi oraz połączenia kotła
z instalacją wykonywać w sposób rozłączny za pomocą śrubunków ze stali nierdzewnej.
Dla skompensowania przyrostu długości rurociągów w całości wykorzystano
naturalną samokompensację przez kolana i łuki na załamaniach przewodów rozdzielczych.
Dla prawidłowego rozdziału przyrostu długości wydłuŜeń cieplnych naleŜy wykonać punkty
stałe PS.
Na podejściu przyłączy na kotle na przewodzie zasilenia i powrotu zamontować
termometry tarczowe oraz filtr siatkowy na rurociągu powrotnym jak pokazano w części
rysunkowej opracowania.
Po wykonanym montaŜu rurociągów przed załoŜeniem izolacji i przed
zabetonowaniem ścieŜek podposadzkowych dla poziomów w posadzkach całość instalacji
łącznie z przyłączonymi grzejnikami naleŜy poddać próbie szczelności i ciśnienia zgodnie
z poz. 3.4. opisu oraz po pozytywnym jej wyniku rurociągi zaizolować zgodnie z poz. 3.5.
Na instalacji zaprojektowano armaturę:
RAN
MF
ZP
Ks
O
To
-zawory grzejnikowe Danfoss Typ RA-N z głowicami
termostatycznymi:
Typ RAW-K 5135 Danfoss.
-zestawy przyłączeniowe – kątowe marki OVENTROP „Multiflex F” z
odcięciem ii złączką kątową z funkcją opróŜniania i napełniania grzejnika –
dla grzejników z podłączeniem dolnym
- zawory powrotne OVENTROP Typ Combi 3 lub 4 (kątowe lub proste) z
funkcją opróŜniania i napełniania grzejnika dla grzejników z podłączeniem
bocznym
-zawory spustowe kulowe z motylkiem Walwex nr kat. M F-1582/010
-zawory odpowietrzające ręczne przy grzejnikach (w kpl. grzejników).
-termometry tarczowe bimetaliczne TM52/NS63/G1/2”/Lt=50.
3.3. Odpowietrzenia i odwodnienia instalacji:
Odpowietrzenie - instalacji indywidualnie na kaŜdym grzejniku za pomocą ręcznych
i automatycznych odpowietrzników oraz odpowietrzników pionowych na pionach .
Odwodnienia – główne odwodnienie instalacji przewidziano w najniŜszym punkcie
instalacji przy kotle w kotłowni za pomocą kurków ze złączką do węŜa. Ponadto istnieje
moŜliwość odłączenia od instalacji i odwodnienia kaŜdego grzejnika poprzez zestawy
przyłączeniowe dla grzejników z dolnym zasilaniem oraz zawory powrotne przy grzejnikach z
bocznym zasilaniem.
3.4. Regulacja i próby instalacji:
Dla prawidłowego rozdziału przepływów wody w instalacji przewidziano regulację
przepływów za pomocą nastaw organów wykonawczych w zaworach grzejnikowych.
Próbę szczelności instalacji na zimno wykonać zgodnie z PN-74/B-10400 przy
ciśnieniu 0,6 MPa w czasie 24 godzin. Po pozytywnym przeprowadzeniu próby szczelności
instalację naleŜy dokładnie wypłukać do stwierdzenia klarowności wypuszczonej wody. Po
wykonaniu płukania całość instalacji wyregulować przez odpowiednie ustawienie nastaw
przy zaworach jak podano w części rysunkowej na rozwinięciu instalacji.
Następnie instalację poddać próbie na gorąco.
UWAGA!
1. Przed wykonaniem nastaw zaworów - instalacja winna być sprawdzona pod
względem czystości protokolarnie lub wpisem do dziennika budowy przez
inspektora nadzoru.
2. Po wykonaniu nastaw organów wykonawczych zaworów wykonawca sporządzi
dodatkowy protokół z przeprowadzonej regulacji oraz głowice termostatyczne
ustawi na odpowiednie temperatury wewnętrzne.
3. Próba końcowa na gorąco moŜe być wykonana nie wcześniej jak 4-tygodnie od
zabetonowania rur z izolacją w warstwach podposadzkowych.
3.5. Izolacje termiczne:
Wszystkie poziomy rozdzielcze w posadzkach zaizolować termicznie otulinami
prefabrykowanymi ze spienionego PE o grubościach 20 mm.
3.6. Obliczenia instalacji c-o .
- znajdują się w egzemplarzu archiwalnym.
3.7. Kocioł , zabezpieczenie kotła , cyrkulacja obiegu instalacji , wentylacja kotłowni
i odwodnienie pomieszczenia kotłowni:
Zaprojektowano kotłownię olejową, wodną – niskotemperaturową o parametrach
wody grzejnej 80/60ºC w systemie zamkniętym z jednym kotłem opalanym olejem opałowym
lekkim.
Całkowite zapotrzebowanie mocy ciepła dla budynku wynosi: QB = 19,26 kW
Jako źródło ciepła na potrzeby c-o przyjęto kocioł olejowy typ VITOLA 200 firmy
VIESSMANN o mocy 22 kW z palnikiem olejowym Vitoflame 200 typ VEKI-1 znajdującym
się na wyposaŜeniu kotła z zasysaniem powietrza do spalania z kotłowni.
Projektowany kocioł i instalacja c-o będą pracować w systemie automatycznym.
Pracę kotłowni i instalacji będzie nadzorował sterownik z modułem pogodowym dla
sterowania obiegiem grzewczym.
Dla wzmoŜenia obiegu wody w instalacji przewidziano zamontowanie na kotle
na rurze zasilającej elektroniczną pompkę obiegową WILO STAR E 25/1-5 (lub inną
zalecaną przez producenta kotła). Na długości (w środku) obejścia pompki cyrkulacyjnej na
przewodzie wyjściowym z kotła (na wypadek braku prądu) naleŜy zainstalować atestowany
zawór róŜnicowo-zwrotny o średnicy ø 40 – o jedną dymensję większy od średnicy przewodu
zasilającego. Przy pompce zastosować dwustronne odcięcie jej zaworami skośnymi (nie
stosować zaworów kulowych) oraz filtr siatkowy i manometr tarczowy (Pr 0,25 MPa) z
obejściem na stronę tłoczną i ssącą pompki. Załączanie i wyłączanie pompy będzie
realizowane automatycznie przez sterownik.
MontaŜ kotła wykonać zgodnie z firmową instrukcją producenta.
- Zabezpieczenie instalacji i kotła.
Wyliczone i przyjęte dla N.W. ciśnienie statyczne w najwyŜszym punkcie instalacji
(najwyŜszy przepływ wody do poziomu kotłowni) wynosi →Hst = 8 m sw.
Przyjęte max – szczytowe ciśnienie pracy instalacji → Pmax = 25 m sw i na takie
ciśnienie będzie ustawiony zawór bezpieczeństwa na otwarcie i upust nadmiaru ciśnienia w
kotle. Maksymalne ciśnienie pracy kotła Pmax = 3 bar.
Zabezpieczenie instalacji przed przyrostem objętości i cisnienia w zładzie będzie
realizowane zgodnie z PN-91/B-02414 przez ciśnieniowe naczynie wzbiorcze typu Reflex 18
N o pojemności całkowitej V = 18 l i uŜytkowej VuŜ = 16 l (wym N.W: ø 308, Hc = 360 mm)
ustawione na ciśnienie statyczne 8 m sw i maksymalne ciśnienie otwarcia zaworu
bezpieczeństwa
Pmax = 0,25 MPa.
Zabezpieczenie przed przyrostem ciśnienia na instalacji powyŜej dopuszczalnego
Pmax ≤ 0,25 MPa będzie realizowane za pomocą zaworu bezpieczeństwa zamontowanego
przy kotle – na rurociągu wody ogrzanej za kotłem.
Zaprojektowano zawór bezpieczeństwa spręŜynowy SYR Typu 1915 o średnicach
dolotu i wylotu G-1/2/3/4” i ciśnieniu otwarcia Po = 0,25 MPa.
Ponadto kocioł wyposaŜony będzie w automatykę zabezpieczającą zgodnie z
obowiązującymi przepisami o dopuszczeniu do ruchu:
wyłączenie pracy kotła przy zaniku prądu oraz samoczynne włączenie po przerwie
wyłączenie pracy kotła w przypadku nadciśnienia w komorze paleniskowej
wyłączenie się kotła w przypadku przekroczenia temperatury wody w kotle powyŜej 95oC
Odprowadzenie spalin z kotła zaprojektowano rurą spalinową ø 130 mm do komina
Schiedel Rondo Plus ø 20 wg projektu budowlanego. U podstawy komina zainstalować
wyczystkę.
Niezbędne ilości wymian i powietrza
obliczeniami→patrz część obliczeniowa:
zgodnie
z
przeprowadzonymi
Wentylacja kotłowni.
Niezbędne ilości wymian i powietrza zgodnie z przeprowadzonymi
obliczeniami→patrz część obliczeniowa:
►nawiew - zaprojektowano kanałem z bl. oc.1 mm i przekroju 200x200 → /h x s/ z
usytuowaniem wlotu powietrza czerpnią Typ A o równowaŜnym przekroju
kanału. Wylot kanału w kotłowni nad posadzką na wys. 0,3m uzbroić w kratę
nawiewną Typ A/I o wolnym przekroju 200 x 200mm.
Na wlocie do czerpni na zewnątrz pomieszczenia kotłowni zamontować osłonę
przeciwśniegową w formie „markizy nadokiennej” na szerokości =0,3m,
wysokości =0,3m i głębokości =0,20m.
►wywiew - przewidziano 2-ma projektowanymi kanałami murowanymi ø 150 mm w
ramach projektu budowlano-konstrukcyjnego Wloty do kanałów pod sufitem
uzbroić w kratki wywiewne Typ A/I o przekroju 140 x 200mm.
Wentylacja magazynu oleju.
►nawiew - zaprojektowano nawietrzakiem podokiennym Typ A/1.5
►wywiew - przewidziano 2-ma projektowanymi kanałami murowanymi ø 150 mm w
ramach projektu budowlano-konstrukcyjnego. Wlot do kanału pod sufitem
uzbroić w kratki wywiewne Typ A/I o przekroju 140 x 200mm.
3.8
Instalacja paliwowa.
Zaprojektowano dwuprzewodowy system zasilania i powrotu z rur miedzianych Cu
12x1mm. Połączenie rurek paliwowych naleŜy wykonać za pomocą atestowanych łączników
miedzianych przez lutowanie – twarde. Na pierwszych załamaniach odcinków pionowych
przechodzących w poziom przy kotle w kierunku składu paliwa w najwyŜszym punkcie
instalacji, naleŜy zamontować trójniki z kurkami odcinającymi z korkami do góry w celu
pierwszego zalania instalacji lub ewentualnego odpowietrzania. Po wykonaniu połączeń
przewody paliwowe naleŜy poddać próbie ciśnieniowej powietrzem na ciśnienie 0,6 MPa na
przeciąg 0,5 godziny bez przyłączania odbiorników /palnika i zbiorników/ - próbę naleŜy
wykonać manometrem róŜnicowym /U-rurką/ - po wykonaniu próby spisać odpowiedni
protokół.
Przed palnikiem naleŜy obowiązkowo /warunek gwarancji/ zamontować filtr paliwa z
kpl. zaworów – zwrotny i odcinający ,które stanowią łączne wyposaŜenie palnika.
Połączenie zasilania palnika z instalacją będzie odbywać się za pomocą przyłączy
elastycznych – równieŜ na wyposaŜeniu palnika.
Ze względu na istniejące moŜliwości ilość zmagazynowanego paliwa /oleju
opałowego/ wystarczy na cały sezon grzewczy – patrz obliczenia.
Do zmagazynowania tej ilości oleju zaprojektowano baterię rzędową składającą
się z
3-ech zbiorników polietylenowych po 1500 l kaŜdy, łącznie 4500 l - firmy
Viessmann. Zaprojektowana bateria jako element kompletny posiada w sobie pakiet
wyposaŜenia – instalacji połączeniowej do napełniania ,odpowietrzania i zasilania typu - 1 G 3 R.
Całość instalacji przyłącznej zbiorników naleŜy wykonać zgodnie z niniejszym
P.T. oraz wytycznymi producenta oraz instrukcją montaŜu załączoną przy zakupie
urządzenia.
Pod baterię zbiorników wykonać podstawkę izolującą – ruszt z impregnowanych
desek dębowych oraz obniŜenie posadzki w formie wanny olejowej-wg PT
budowlanego.
Napełnianie zbiorników odbywa się na zewnątrz poprzez wyprowadzenie systemu
napełniania zaprojektowanego z gotowych elementów. Alternatywnie moŜna instalację
wykonać z rur stalowych czarnych bez szwu ø 50 mm o połączeniach spawanych.
Przewód napełniający w odcinku poziomym przed systemem zbiornikowym naleŜy
wykonać ze spadkiem miń. 5% na zbiorniki , w przejściu pionowym do wlewu paliwa naleŜy
wykonać prostkę pionową miń. 30 cm w górę , następnie kolanem o łuku R≥180mm wejść
pod kątem 450 na poziom wlewu i zakończyć zakręcanym kołpakiem.
Wlew paliwa umieścić na zewnętrznej ścianie w odległości minimum 0,5m od okien w
zamykanej metalowej szafce wnękowej o wymiarach 35 x 35 i gł. 25 cm zamalowanej na
kolor czerwony.
Na frontonie szafki naleŜy umieścić napis w kolorze czarnym „WLEW PALIWA” oraz
nakleić znak ostrzegawczy o zakazie uŜywania otwartego ognia.
Standardowy system w obrębie baterii zbiorników zakończony jest gwintem
zewnętrznym
ø 40mm. Wyprowadzenie systemu odpowietrzenia na zewnątrz na
wysokość minimum 1 m nad dach budynku, naleŜy wykonać z rur stalowych ocynkowanych
ø 50mm o połączeniach skręcanych lub alternatywnie z rur stalowych czarnych bez szwu o
połączeniach spawanych.
Wylot rury nad dachem naleŜy zakończyć typowym zaworem oddechowym, który w
Ŝaden sposób nie moŜe powodować nadciśnienia lub podciśnienia w zbiornikach w czasie
napełniania lub przy zasysaniu paliwa przez palnik kotła oraz ewentualnego cofnięcia się
płomienia na wypadek poŜaru.
Przewód po wyjściu z pomieszczenia na zewnętrzną ścianę naleŜy prowadzić pionowo
nad połać dachową w wykutej bruździe z późniejszym zakryciem chudą zaprawą
cementową.
MontaŜ zbiorników z systemami – napełniania ,odpowietrzania oraz zasilania w obrębie
zbiorników jak równieŜ zbiorczy przewód napełniający i odpowietrzający winne być
wykonane przez przedstawiciela autoryzowanego dystrybutora lub osoby /firmy/, które
przeszły odpowiednie przeszkolenie w tym zakresie potwierdzone certyfikatem producenta.
Przed przepełnieniem zbiorników podczas tankowania do pakietu wyposaŜenia
przy zamawianiu zbiorników naleŜy dodatkowo uwzględnić i zainstalować „czujnik wartości
granicznych” , którego zadaniem będzie zabezpieczenie przed brakiem kontroli napełniania przelaniem paliwa w pomieszczeniu składowania.
Maksymalna pojemność tankowania nie powinna przekroczyć 80 % całkowitej
pojemności zbiorników.
Próba , rozruch instalacji i odbiór techniczny kotłowni.
Po zamontowaniu instalacji w jedną całość oraz wykonaniu niezbędnych robót na
instalacji wewnętrznej c-o naleŜy wykonać próbę ciśnieniową na zimno wodą o ciśnieniu
0,60 MPa całego układu cieplnego węzła bez udziału kotła i NW. Po obniŜeniu ciśnienia do
0,25 MPa wykonać drugą próbę z udziałem kotła i N.W. oraz zainicjować działanie zaworu
bezpieczeństwa na kotle. Po pozytywnym wyniku próby całość instalacji naleŜy starannie
przepłukać wodą zmiękczoną i spręŜonym powietrzem.
Po pozytywnym wyniku próby ciśnieniowej na zimno oraz płukania , wykonać
niezbędne regulacje elektryczne a następnie całość poddać próbie na gorąco. Rozruch
próbny w czasie próby na gorąco dokonać oficjalnie po uzyskaniu niezbędnych protokółów
odbioru łącznie z przyłączeniem do próby instalacji wewnętrznych. Czas rozruchu – przez 72
h winien być nadzorowany przez wykonawcę robót w obecności przedstawiciela Inwestora
oraz z odpowiednim udzieleniem instruktaŜu - UŜytkownikowi.
Przed rozruchem winien być dokonany odbiór techniczny kanałów wentylacyjnych i
komina na szczelność, droŜność i prawidłowość ciągu przez uprawnionego mistrza
kominiarskiego – stwierdzony oddzielnym protokołem kominiarskim.
W czasie rozruchu Serwisant – dostawcy kotła lub uprawniony pracownik, winien na
bieŜąco dokonywać regulacji palnika oraz zaprogramować moduł pogodowy sterownika na
kotle - wg Ŝyczenia Inwestora – UŜytkownika.
Podczas rozruchu próbnego naleŜy:
- sprawdzić przez uprawnionego elektryka prawidłowość działania obwodów
regulacyjnych sterowania,
sygnalizacji, blokad i zabezpieczeń oraz zainicjować symulację stanów awaryjnych
pracy kotłowni,
- sprawdzić prawidłowość działania pompy obiegowej,
sprawdzić kilkakrotnie działanie zaworu bezpieczeństwa na kotle, przez okresowe
podnoszenie ciśnienia powyŜej → 0,25 MPa,
- przeprowadzić niezbędne korekty regulacyjne,
- przestrzegać ogólnych warunków bhp i p. ppoŜ.,
- oznakować kolorystycznie przepływy w rurociągach dla mediów zgodnie z PN-70/N01270,
- zauwaŜone usterki w trakcie uruchomienia - na bieŜąco usunąć.
Po przeprowadzeniu rozruchu po uzyskaniu prawidłowych parametrów pracy kotłowni
naleŜy przeprowadzić odbiór techniczny z udziałem zainteresowanych stron.
Wskazane dokonanie odbioru przy działającej instalacji.
UWAGA!
1. W trakcie rozruchu winien uczestniczyć przedstawiciel Inwestora-UŜytkownika
przeszkolony do obsługi kotłowni przez Wykonawcę. InstruktaŜ z przeszkolenia
winien być potwierdzony protokółem podpisanym przez zainteresowane strony.
4.
Uwagi końcowe i warunki montaŜu :
4.1 Uwagi końcowe – ochrona p.poŜ. i BHP.
a) Pomieszczenie kotłowni i składu paliwa winno być zrealizowane w oparciu o niniejszy
projekt i obowiązujące „Prawo budowlane”.
b) Z uwagi na duŜy stopień zautomatyzowania , kotłownia nie będzie wymagać stałej
obsługi - obsługa kotłowni ograniczy się do bieŜącego kontrolowania parametrów pracy
oraz utrzymania czystości pomieszczeń.
c) Wszelkie prace regulacyjne oraz konserwacje po i przed okresem grzewczym winny być
wykonywane przez osoby z odpowiednimi uprawnieniami lub serwis.
Rola uŜytkownika w eksploatacji ograniczy się do:
−
sprawdzenia układu cieplnego pod względem ewentualnego braku wody oraz stanu
napełnień zbiornika,
− sprawdzenia parametrów ciśnienia i temperatury na obiegach grzewczych stanów
ewentualnych zapowietrzeń instalacji,
− utrzymanie w czystości pomieszczeń (zwłaszcza posadzki kotłowni),
− oraz ogólnego dozoru urządzeń w ramach eksploatacji i konserwacji.
d) Wszystkie podstawowe urządzenia m.in. kocioł z palnikiem, naczynie wzbiorcze oraz
zawory bezpieczeństwa
winny posiadać odpowiednie atesty energetyczne o
dopuszczeniach do ruchu.
e) Całość robót w czasie realizacji naleŜy wykonywać z zachowaniem ogólnych warunków
bhp
i p. ppoŜ.
4.2. Warunki montaŜu.
a) Całość instalacji wykonać zgodnie z projektem w oparciu o warunki techniczne wykonania
cz. II. oraz Warunki Techniczne Wykonania i Odbioru Kotłowni na Paliwa Gazowe i
Olejowe pod fachowym nadzorem.
b) MontaŜ i eksploatację urządzeń prowadzić zgodnie z ich DTR.
c) Prawidłowość montaŜu podłączenia kotła do instalacji winno być udokumentowane (poza
protokołem odbioru) przez uprawnionego montera lub firmę – poświadczeniem na piśmie.
Opracował:
Tomaszów Lub. grudzień .2011r.
III. OBLICZENIA TECHNOLOGICZNE.
1. Bilans ciepła i dobór źródła ciepła .
- całkowite straty ciepła dla budynku wynoszą
QK =
200
-
19.260 W
1,15 x19,26
= 21,92 ≈ 22 kW
0,93
Dobrano 1 kocioł firmy Viessmann Typ VITOLA 200 o mocy znamionowej 22 kW z palnikiem olejowym Vitoflame
typ VEKI-1 znajdującym się na wyposaŜeniu kotła.
2. Dobór i obliczenie przewodów spalinowych.
Odprowadzenie spalin z kotła zaprojektowano rurą spalinową ø 130 mm do komina Schiedel
Rondo Plus ø 20 wg projektu budowlanego. U podstawy komina zainstalować wyczystkę.
3. Wentylacja kotłowni.
3.1. Nawiew.
Ln = VSN + 2Vk → gdzie VSN = 2,05 x 11,42 x 1,2 = 28,1 m3/h ; 2Vk = 2 x 37,53 = 75,1m3
Ln = 28,1 + 75,1 = 103,2 m3/h
3.1.1. Przekrój kanału nawiewnego. → przy V max 0,9 m/s i f o =0,8
FN =
103,2
= 0,04 m2 → # 200 x 200 = 0,04 m2
0,9 x3600 x0,8
.
− zaprojektowano kanał z bl. oc.1 mm i przekroju 200x200 → /h x s/ z usytuowaniem wlotu powietrza czerpnią Typ A
o równowaŜnym przekroju kanału. Wylot kanału w kotłowni nad posadzką na wys. 0,3m uzbroić w kratę nawiewną
Typ A/I o wolnym przekroju 200 x 200mm.
− Na wlocie do czerpni na zewnątrz pomieszczenia kotłowni zamontować osłonę przeciwśniegową w formie „markizy
nadokiennej” na szerokości =0,5m, wysokości =0,3m i głębokości =0,20m
UWAGA!
a) w określeniu „na wysokości” rozumie się dolną krawędź elementu,
b) w elementach czerpni i kraty zabrania się wmontowywania jakichkolwiek trwałych przesłon.
3.2. Wywiew.
Kubatura kotłowni – 37,53 m3
LW = 2,5 w/h = 2,5 x 37,53 = 93,8 m3/h : 2 = 46,9m3/kanał
− dla wymaganej ilości wywiewanego powietrza przewidziano 2 projektowane kanały murowane o średnicy 15 cm w
trzonie wentylacyjnym,
− wlot do kanałów pod sufitem uzbroić w 2 kratki wywiewne Typ A/I o przekroju 17 x 17 cm.
4.
Wentylacja magazynu oleju.
4.1 Nawiew.
Kubatura magazynu – 26 m3
Ln= 2w/h – 6 m3 = 2 x 26 – 4,5 = 47,5 m3/h
− dla wyliczonej ilości nawiewanego powietrza zaprojektowano nawietrzak podokienny Typ A/
4.2
Wywiew.
Lw= Ln = 47,5 m3/h
− dla wymaganej ilości wywiewanego powietrza przewidziano dwa kanały murowane o średnicy 15 cm w trzonie
wentylacyjnym, wg P.T. budowlanego.
− wlot do kanału pod sufitem uzbroić w kratkę wywiewną Typ A/I o przekroju 17 x 17 cm.
5.
Zabezpieczenie kotłowni i instalacji.
5.1. Dobór zaworu bezpieczeństwa na kotle.
H statyczne
P nas. H2O przy t=100°C
- zapas ciśnienia 10%
Razem:
8,00 m H2O
10,00 m H2O
1,00 m H2O
19,00 m H2O
Maksymalne ciśnienie pracy kotła – 0,3 MPa → ciśnienie otwarcia zaworu bezp. - 0,25 MPa
Przepustowość zaworu bezpieczeństwa:
3600xN 3600x 22
=
= 37 kg/h
2147,6
r
m≥
→ r = 512,55 kcal/kg x 4,19 kJ = 2147,6 kg/h →N =
22 kW
m = 10 x K1 x K2 x α x A x (p1 + 0,1) → A =
K1 = 0,527 K2 = 1
α c = 0,30
A=
m
10xK 1 xK 2 xα c x(p11 + 0,1)
p1 = 0,25x1,1=0,275
m = 176
37
= 62,4 mm2
10 x0,527 x0,30 x / 0,275 + 0,1 /
dO =
1,27 x62,4 = 8,9 mm
Przyjęto zawór bezpieczeństwa: SYR Typ 1915 ø 15/20 o średnicy kanału dolotowego do= 12 mm i ciśnieniu
otwarcia
Po = 0,25 MPa.
5.2.
Dobór naczynia wzbiorczego:
-
pojemność całkowita zładu: V=172 dm3
Hstat. = 8 +1 = 9 m H2O
VU = 1,1 x 0,172 x 999,7 x 0,0287 =llll
VCN = VU x
Pmax + 0,1
0,25 + 0,10
= 5,4 x
= 11,8 dm3
Pmax − p st
0,25 − 0,09
Dobrano N.W. przeponowe „REFLEX” 18 N o całkowitej pojemności VCN= 18 dm3 o wymiarach ø 308 mm; HCA = 360 mm
6.
Pompa obiegowa c - o.
Zgodnie z obliczeniami hydraulicznymi (w cz. archiwalnej) opory obiegu i przepływ wynoszą:
obieg grzewczy :
Hstr = 0,36 msw
Vg= 0,85 m3/h
Q=19260 W
Wydajność i wysokość podnoszenia pompy powinna być większa o 20/15 -% od wydatku objętościowego
czynnika grzejnego i wyliczonych strat ciśnienia. Dobrano pompę bezdławicową, regulowaną elektronicznie - firmy WILO
STAR E.
ciśnienie pompy: Hp = 1,15 * Hstr [m sw]
→ Hp = 1,15 * 0,36 = 0,42 msw
wydajność pompy: Vp = 1,20 * Vg
→ Vp = 1,20 * 0,85 = 1,02 m3/h
[m3/h]
Dobrano pompę pojedynczą: WILO STAR - E 25/1-5 SSM (ze zbiorczą sygnalizacją awarii)
Ciśnienie pompy wstępnie ustawić na Hp=1,0 msw
7.
Zapotrzebowanie paliwa , zbiorniki i czas magazynowania.
7.1. Orientacyjne zapotrzebowanie oleju opałowego.
Ilość oleju wylicza się w oparciu o wielkość strat cieplnych dla budynku – Q= 20 kW
BNOM. h =
20000 x0,86 x 4,18
= 1,86 kg/h
0,93 x 41500
BDOBOWE* = 0,75 x 24 x 1,86 x
2 + 19
20 + 19
= 18 kg/dobę
* - przy średniej temperaturze zewnętrznej całego okresu grzewczego tz (-2° C)
BSEZONOWE = 0,95 x 200 x 18 = 3420 kg/sezon → BV =
7,2
3420
= 3,89 m3
0,88 x1000
Dobór pojemności zbiorników.
Do zmagazynowania powyŜej wyliczonej ilości oleju zaprojektowano baterię rzędową składającą się z
3-ech zbiorników polietylenowych po 1.500 l kaŜdy ,łącznie 4500 l , firmy „Viessmann”.
Zaprojektowana bateria jako element kompletny posiada w sobie bateryjny pakiet wyposaŜenia –
instalacji połączeniowej do napełniania ,odpowietrzania i zasilania .
Całość instalacji przyłącznej zbiorników naleŜy wykonać zgodnie z niniejszym P.T. oraz wytycznymi
producenta oraz instrukcją montaŜu załączoną przy zakupie urządzenia.
8.3.
Orientacyjny okres magazynowania oleju – przy dopuszczalnym napełnieniu zbiorników Vc x 0,8.
T=
4,5 x0,8 x 200
3,89
= 185 dni →
185
= 93% sezonu opałowego
200
Przyjęta pojemność zbiorników przy sprzyjających warunkach pogodowych → (przy tzśr. ≤ -2°C )powinna
wystarczyć na cały sezon opałowy.
Opracował:
Tomaszów Lub. grudzień .2011r.