przeciwdziałanie poważnym awariom przemysłowym w polsce

Transkrypt

BEZPIECZEŃSTWO PRZEMYSŁOWE
mgr inż. Ryszard Tomczak
JEDNYM
Z
ZAGROŻEŃ,
ISTOTNYCH
SZCZEGÓLNIE
W
PAŃSTWACH
WYSTĘPUJĄCYCH
UPRZEMYSŁOWIONYCH,
SĄ
ZAGROŻENIA POWAŻNYMI AWARIAMI PRZEMYSŁOWYMI, KTÓRE
CZĘSTO MOGĄ MIEĆ KATASTROFICZNE SKUTKI. SĄ TO AWARIE W
OBIEKTACH
TECHNOLOGICZNYCH
LUB
MAGAZYNOWYCH,
W
KTÓRYCH ZNAJDUJĄ SIĘ DUŻE ILOŚCI NIEBEZPIECZNYCH DLA
ZDROWIA
I
ŻYCIA
CHEMICZNYCH,
W
ORAZ
DLA
WYNIKU
ŚRODOWISKA
KTÓRYCH
SUBSTANCJI
NASTĘPUJE
UWOLNIENIE DO OTOCZENIA, WYBUCH LUB POŻAR.
ICH
KATASTROFA, SKUTKI ORAZ NASTĘPSTWA AWARII W
W BHOPALU INDIE - 3 grudnia1984
• Wcześnie rano, 3 grudnia 1984, zbiornik zawierający 43
tony gazowego izocyjanianu metylu (MIC) uległ
rozszczelnieniu, uwalniając toksyczny i cięższy od
powietrza gaz, który rozprzestrzenił się po podłożu na
sąsiednie rejony.
• Ponad pół miliona ludzi było narażonych na kontakt z
substancją. Około 20 tys. zmarło. 120 tysięcy poniosło
szkody na zdrowiu, takich jak zaburzenia oddychania,
nowotwory, uszkodzenia płodów, oślepienie i inne. Ponad
50 tys. osób było niezdatnych do wykonywania zawodu z
powodu powikłań.
•
Informacja o substancji toksycznej nie została podana przez Union
Carbide, lecz sekcja zwłok ofiar tragedii ujawniła liczne zmiany w
narządach charakterystycznych dla zatrucia cyjankami. Liczne
badania, prowadzone przez blisko pięć lat, udowodniły, iż osoby które
poniosły szkody na zdrowiu, cierpią na częściowe lub całkowitą
ślepotę, uporczywe problemy z oddychaniem, zaburzenia systemu
trawiennego, osłabienie systemu odpornościowego, zaburzenia na tle
nerwowym. Odnotowano znaczny wzrost poronień, urodzeń martwych
noworodków oraz genetycznych zaburzeń. Badania zlecone przez BBC
w 2004 ujawniły wysokie skażenie wody pitnej pochodzącej z regionu
fabryki, co jest dowodem na przenikanie substancji trujących do wód
gruntowych.
Przyczyna katastrofy :
• Fabryka firmy Union Carbide powstała w 1969, a w 1979 została
przystosowana do produkcji karbarylu. Izocyjanian metylu jest
półproduktem niezbędnym do syntezy końcowego pestycydu.
•
Bezpośrednią przyczyną katastrofy było dostanie się wody do zawartości
zbiornika wskutek nieszczelnej izolacji (woda pochodziła z pobliskiej
instalacji konserwacyjnej). W wyniku zachodzącej reakcji substancji
toksycznej z wodą nastąpił gwałtowny wzrost temperatury płynnej
zawartości zbiornika (do ponad 200°C). Spowodowało to wzrost ciśnienia
które rozsadziło zbiornik, uwalniając zawartość do atmosfery.
• Wielkość katastrofy była spowodowana nie tyle samą eksplozją,
co ilością uwolnionej substancji. Izocyjanian metylu jest silnie
toksyczną substancją, dawkę śmiertelną szacuje się na około 49,7
mg/m³.
• Skala oraz długotrwałe następstwa katastrofy były spowodowane
lokalizacją instalacji. Lokalne władze próbowały przekonać (bez
rezultatów) Union Carbide do budowy fabryki poza obszarami
gęsto zaludnionymi. Union Carbide odmówiła, powołując się na
znaczny wzrost kosztów (m.in. transport pracowników)
KATASTROFA, SKUTKI ORAZ NASTĘPSTWA AWARII W W
BHOPALU INDIE - 3 grudnia1984
• Produkowany pestycyd – Sevin (handlowa nazwa karbarylu) był
produkowany do 1979 bez użycia izocyjanków. W 1979 nastąpiła
zmiana drogi syntezy z uwagi na tańszą produkcję końcowego
produktu. (np. Bayer i inne zakłady, w celu zachowania
bezpieczeństwa, produkowały ten sam związek bez użycia
izocyjanków, mimo iż podnosiło to jego koszta.
• We wczesnych latach osiemdziesiątych, zapotrzebowanie na
pestycydy zaczęło spadać. Instalacja zaczęła przynosić straty, a
wyprodukowany w nadmiernych ilościach izocyjanian nie
został na bieżąco zużyty do produkcji. Union Carbide od 1982
wprowadziła liczne cięcia finansowe, odbijały się one a także na
stanie technicznym całej instalacji i zachowaniu przepisów
bezpieczeństwa.
Sprzęt i przepisy bezpieczeństwa
Ograniczenia wydatków odbijające się na sprzęcie i przepisach
bezpieczeństwa:
• W 1999, podczas publicznej debaty w Indiach, wyszło na jaw, iż w
przeciwieństwie do podobnej fabryki Union Carbide w USA, zakład
w Indiach nie był przygotowany na możliwe zagrożenia. Nie było
przygotowanych procedur bezpieczeństwa nastawionych na tego
typu wypadek. Firma też nie zawiadomiła lokalnych władz o
zagrożeniu i ilości przechowywanej substancji niebezpiecznej.
• Urządzenia
alarmowe
zbiornika
izocyjanianu
metylu
pracowały od 4 lat.
• W Bhopalu znajdował się tylko ręczny system rezerwowy,
zamiast 4 -stopniowego jak na zakładzie w USA.
nie
KATASTROFA, SKUTKI ORAZ NASTĘPSTWA AWARII
• Flara (komin do spalania gazu) i wodna płuczka gazu (skruber)
były wyłączone z użytku od 5 miesięcy przed katastrofą.
Płuczka nie absorbowała więc gazów odlotowych za pomocą
sody kaustycznej, co powodowało ich gromadzenie się w
dolnych rejonach instalacji, z przekroczeniem dopuszczalnych
poziomów.
Płuczka
wodna
była
także
nieprawidłowo
zaprojektowana, ustawiona na maksymalne ciśnienie mogła
zatrzymać tylko jedną czwartą objętości gazu, która wydostała
się w czasie katastrofy.
• Aby obniżyć koszta energii, system chłodzenia zaprojektowany
do zabezpieczenia przed ulatnianiem się izocyjanianu metylu
był ustawiony na 20°, a nie jak nakazywała instrukcja 4.5°C.
Dodatkowo część chłodziwa była używana w innym miejscu, do
chłodzenia innej instalacji.
• Boiler parowy, przeznaczony do oczyszczania
wyłączony z użytkowania z nieznanego powodu.
rur,
był
• Zaślepki, które zabezpieczały przed dostaniem się wody z
oczyszczanych rur do instalacji z izocyjanianem metylu, z
uwagi na uszkodzone zasuwy, nie były zamontowane.
• Spryskiwacze mające za zadanie dezaktywować ulatniający się
gaz, były nieprawidłowo zaprojektowane, zraszając gaz z
wysokości maksymalnie 13 metrów. System ten nie miał
odpowiedniej
wydajności,
aby
obniżyć
koncentrację
wydobywającego się gazu.
W W BHOPALU INDIE - 3 grudnia1984
• Jeden z trzech zbiorników izocyjanianu był uszkodzony od około
tygodnia. Inne zbiorniki były używane wcześniej niż nastąpiło
uszkodzenie. Fakt, iż zbiornik ten był w trakcie naprawy, wymusił
zmagazynowanie większej ilości MIC w pozostałych, co tylko
powiększyło skutki katastrofy.
W W BHOPALU INDIE - 3 grudnia1984
• Zawory używane na instalacji były wyprodukowane ze stali węglowej,
które ulegały korozji pod działaniem kwasów. W noc poprzedzającą
katastrofę właśnie przeciekający zawór spowodował dostanie się wody do
zbiornika z izocyjankiem. Przeciekające rury i zawory nie były naprawiane,
ponieważ w opinii kierownictwa byłoby to za drogie i zabierało zbyt dużo
czasu.
• Praktycznie dowolny instrument pomiarowy na instalacji, odpowiedzialny
za bezpieczeństwo był niewłaściwie wykonany lub zaprojektowany.
Wewnętrzne dokumenty Union Carbide wspominały o zagrożeniu
katastrofą, lecz nic nie zrobiono w kierunku jej uniknięcia.
KATASTROFA, SKUTKI ORAZ
NASTĘPSTWA AWARII W W
KATASTROFA, SKUTKI ORAZ
NASTĘPSTWA AWARII W W
FLIXBOROUGH, WIELKA BRYTANIA, 1 CZERWCA 1974 R.
• Awaria wydarzyła się w zakładach chemicznych Nypro Ltd,
Flixborough (niedaleko od Scunthorpe), produkujących głównie
kaprolaktam - surowiec do wytwarzania nylonu.
• Z pękniętego 20-calowego rurociągu uwolniło się około 80 t
gorącego (155°C) ciekłego cykloheksanu, znajdującego się pod
ciśnieniem 8 barów. Utworzona mieszanina par cykloheksanu i
powietrza spowodowała
30 t TNT.
eksplozję sile równoważnej wybuchowi
W wyniku katastrofy śmierć poniosło 28 pracowników
zakładu, 36 pracowników odniosło obrażenia, kilkaset osób, poza
terenem zakładu, zostało dotkniętych różnymi skutkami wybuchu, w
tym 53 osoby doznały ciężkich obrażeń ciała. Zakład został całkowicie
zniszczony (w promieniu ok. 5 km), poza jego terenem również
wystąpiły znaczne zniszczenia.
Straty
materialne
oszacowano
na
kwotę
110
mln
ECU.
Pierwotna przyczyna awarii nie jest do końca wyjaśniona; istnieją
w tej sprawie następujące hipotezy: rozerwanie 20-calowego
rurociągu zapoczątkowane małym pęknięciem, pęknięcie innego
rurociągu (8 cali) i mały pożar lub wybuch, wcześniejsze
uszkodzenie innej części instalacji, wybuch w rurociągu powietrza
zasilającego reaktor.
Usunięty reaktor
FLIXBOROUGH , WIELKA BRYTANIA, 1 CZERWCA 1974 R.
Usunięty zbiornik
ciśnieniowy i
zastąpiony
„baypass’em”
FLIXBOROUGH, WIELKA
BRYTANIA, 1 CZERWCA 1974 R.
FLIXBOROUGH, WIELKA
FLIXBOROUGH, WIELKA
Katastrofa we Flixborough spowodowała, że zagadnienia zapobiegania
awariom, analizy ryzyka i zagrożeń stały się przedmiotem
zainteresowania władz oraz środowisk inżynierskich i naukowych w
Wielkiej Brytanii. Powołano specjalny komitet doradczy. Rozwinięto
prace organizacyjne i badawcze z tej dziedziny, doprowadzono do
uchwalenia aktów prawnych dotyczących zarządzania zagrożeniami
awariami przemysłowymi.
Seveso, Włochy, 10 lipca 1976 r.
W zakładach chemicznych ICMESA, znajdujących się w Meda,
na przedmieściu Seveso (20 km od Mediolanu), w wyniku gwałtownego
wzrostu ciśnienia otworzył się zawór bezpieczeństwa reaktora do
produkcji 2,4,5-trichlorofenolu (TCP), co stało się przyczyną uwolnienia
około 2 ton gorących substancji chemicznych.
W dniu poprzednim, 9 lipca, w reaktorze był prowadzony proces produkcji
TCP; znajdowało się tam 3235 kg glikolu etylenowego, 609 kg ksylenu, 2000
kg tetrachlorobenzenu, 110 kg sody kaustycznej (w płatkach); zawartość
podgrzano do temperatury reakcji z użyciem pary o parametrach: ciśnienie 9 barów, temp. - 190°C. Proces został zakończony w nocy. Pozostałości
oddestylowano (ksylen i glikol). Następnego dnia rozwinęła się w reaktorze
nieoczekiwanie reakcja egzotermiczna, której towarzyszył gwałtowny wzrost
temperatury i ciśnienia. Temperatura osiągnęła prawdopodobnie ok. 400 °C
- w tych warunkach mogło wytworzyć się ciśnienie zdolne do rozerwania
zaworu bezpieczeństwa.
Seveso, Włochy, 10 lipca 1976 r.
W utworzonej chmurze chemikaliów znajdowało się około 2 kg 2,3,7,8tetrachlorodibenzoparadioksyny (TCDD), jednej z najbardziej toksycznych
substancji chemicznych (ok. 0,1 mg dioksyny stanowi dawkę śmiertelną dla
człowieka i oddziałuje drogą pokarmową, przez inhalację oraz przez skórę). Około
1500 ha gęsto zaludnionego obszaru zostało skażone, w sierpniu 1976 r.
ewakuowano 730 osób, około 700 mieszkańców zostało poszkodowanych w
wyniku zatrucia, wiele zwierząt zginęło, tereny - licznych w tym regionie przedsiębiorstw zostały skażone (ok. 40 zakładów), a wielkie obszary na wiele lat
(ok. 10) skażone i wyłączone z gospodarki rolnej.
Straty
materialne
oszacowano
na
kwotę
72
mln
ECU.
Awaria w Seveso była bezpośrednim impulsem do
opracowania, i przyjęcia w 1982 r. przez Wspólnotę
Europejską, Dyrektywy 82/501/EWG.
San Juanico - Ixhuatepec k. Meksyku, Meksyk,
19 listopada 1984 r.
Jedna z największych i najtragiczniejszych w skutkach eksplozji gazu
na świecie. Miasto Meksyk, liczące ponad 16 mln mieszkańców, zużywa
wielkie ilości gazu. Wokół miasta znajduje się kilka magazynów gazu. W
magazynach w San Juanico - Ixhuatepec, na przedmieściach Meksyku, w 48
poziomych zbiornikach cylindrycznych oraz wielkich zbiornikach (2400 i 1500
m3) sferycznych magazynowano LPG (Liquid petroleum gas) - ciekły gaz,
który zazwyczaj składa się z 80% butanu i 20% propanu.
Przyczyną inicjującą katastrofę było - wg najbardziej prawdopodobnego
scenariusza - pęknięcie nadziemnego, 8-calowego rurociągu zasilającego, na
co wskazywały zakłócenia zarejestrowane w przepompowni odległej o ok. 40
km. Snująca się w warstwie przyziemnej powietrza chmura gazu (propan butan jest cięższy od powietrza), zapalając się od pochodni, która spalała
nadmiar gazu, spowodowała dalsze katastrofalne zdarzenia.
Pod wpływem wysokiej temperatury powstały uszkodzenia zbiorników oraz
katastrofalne wybuchy: 15 spośród 48 cylindrycznych zbiorników (każdy o
masie własnej ok. 20 t) zmieniło się w pociski i przemieściło na odległość
ponad 100 m, niektóre nawet 1000 - 1200 m, co powodowało zniszczenia
poza terenem zakładu. Cztery wielkie (1500 m3) zbiorniki sferyczne
przestały istnieć w wyniku wybuchu BLEVE (Boiling liquid expanding vapour
explosion - eksplozja rozprężającej się pary wrzącej cieczy). Powstały kule
ogniste (o średnicy 200-300 m, czas trwania - ok. 20 s), którym towarzyszyły
silne promieniowanie termiczne, gwałtowna siła podmuchu oraz odłamki i przemieszczające się na dużą odległość - płonące krople gazu („deszcz
ognia”).
W wyniku katastrofy zginęło około 550 osób, ponad 2000 odniosło
ciężkie poparzenia i inne urazy, 60 000 mieszkańców zostało ewakuowanych.
Straty materialne i środowiskowe powstałe w wyniku pożaru i wybuchu
około 12 000 m3 LPG były
ogromne, również na skutek
mechanicznych oddziaływań
fragmentów zbiorników
(np. 10-40. tonowe fragmenty zbiorników
cylindrycznych, wskutek BLEVE,
pokonały dystans 100-890 m).
Texas City, Stany Zjednoczone, 23 marca 2005 r.
Katastrofa wydarzyła się w największej (wielkość przerobu: 460 000 baryłek
ropy dziennie – 1 baryłka = 159 l), rafinerii ropy naftowej koncernu BP
International, produkującej m.in. około 11 mln galonów benzyny dziennie
(1
galon
amer.=
3,785
l).
Katastrofa miała miejsce na wydziale izomeryzacji wytwarzającym
wysokooktanowe dodatki do benzyny bezołowiowej i objęła instalację
separatora rafinatu oraz instalację odparowania węglowodorów. Instalacja
separatora została zatrzymana planowo w dniu 21 lutego, w celu
konserwacji. Po jej zakończeniu rozpoczęto przygotowania do rozruchu.
Wykonano próby ciśnieniowe przy pomocy azotu, a następnie sprawdzono
przyrządy kontrolno-pomiarowe. Jak się później okazało, przed rozruchem
nie sprawdzono przyrządów pomiarowych wieży odparowywacza, co było
wymagane przez procedury.
Podczas uruchomienia instalacji separatora wystąpiły
nieprawidłowości, które spowodowały zakłócenia kontroli
poziomów napełnienia; ponadto w centralnej sterowni w
wyniku
roztargnienia
popełniono
błędy.
Nastąpiło
przekroczenie poziomów alarmowych, nadmierny wzrost
temperatury, utrata kontroli nad parametrami procesowymi,
co doprowadziło do gwałtownego parowania, wzrostu
ciśnienia, wyrzutów rafinatu (gejzery) i w konsekwencji – do
eksplozji
oraz
pożaru.
Śmierć poniosło 15 osób, liczba rannych – ponad 170. Większość
ofiar śmiertelnych oraz osób rannych znajdowała się w jednej z
kilku pakamer oraz obok niej. Zostały one zlokalizowane tam
czasowo dla potrzeb podwykonawców. Instalacje separatora i
odparowania węglowodorów zostały zniszczone.
Schweizerhalle, Bazylea, Szwajcaria, 1
listopada 1986 r.
W magazynach znanej firmy Sandoz, w których znajdowało
się około 680 ton pestycydów, nastąpił pożar. Zanieczyszczona
pestycydami bazie rtęci oraz cynku a także fosforoorganicznymi insektycydami (dichlorvos,
disulfoton, parathion i inne) woda użyta do gaszenia pożaru spłynęła systemem kanalizacyjnym
do Renu. Masa tych substancji, które przedostały się do Renu, wynosiła od 5 do ok. 20 ton.
Skutki tej awarii były nadzwyczaj poważne: życie biologiczne
w Renie zostało zniszczone na około 400 km długości rzeki; ujęcia
wody dla wodociągów w Niemczech i w Holandii zostały zamknięte;
na francuskim brzegu rzeki została całkowicie zlikwidowana
związana z Renem działalność gospodarcza oraz turystyka.
KATASTROFA FAJERWERKÓW W ENTSCHEDE, HOLANDIA
Wybuch i pożar w fabryce fajerwerków
Los Alfagues, Hiszpania, 1978 rok.
Cysterna przewożąca propylen rozpadła się na trzy części w czasie
przejazdu w pobliżu miejsca kempingowego nad morzem. Cysterna
zawierała 23 tony skroplonego propanu, chociaż dopuszczalna
ładowność wynosiła tylko 19 ton. Ponadto zbiornik nie był wyposażony
w
urządzenie
upustu
ciśnienia.
Zginęło 277 osób a 67 zostało rannych, głównie były to osoby
przebywające na kampingu. Została zniszczona dyskoteka i mniejsze
budynki wokół kampingu. Wiele domów mieszkalnych zostało
uszkodzonych. Uległy uszkodzeniu 74 pojazdy mechaniczne, z których 23
zostało całkowicie zniszczonych. Bezpośrednią przyczyną ofiar
śmiertelnych, obrażeń i zniszczeń była eksplozja chmury par substancji
palnej lub BLEVE.
Viareggio, Włochy, 29/30 czerwca 2009 r.
Poważna awaria miała miejsce przed północą niemal w środku miasta, gdzie
przebiegają tory kolejowe. W pociągu towarowym, składającym się z czternastu
wagonów-cystern przewożących LPG, prawdopodobnie wskutek pęknięcia osi w
jednym z wagonów, doszło do wykolejenia tego oraz kolejnych trzech wagonówcystern. Uderzyły one w budynki stojące w pobliżu torów; dwie cysterny
eksplodowały, powodując zniszczenia oraz pożar. Według doniesień prasowych,
pożar ogarnął 10 domów, dwa budynki od razu się zawaliły. Zniszczonych zostało
wiele zabudowań w promieniu 300 m. W wyniku katastrofy śmierć poniosły 22
osoby, a 33 zostały ranne, ewakuowano około tysiąca osób, około 100 osób
pozostało bez dachu nad głową.
Czechowice-Dziedzice, 26 czerwca 1971 r.
Była to największa katastrofa chemiczna w Polsce. Około godz. 19:50 piorun uderzył w
kopułę zbiornika nr 1, rafinerii, który stanął w płomieniach. Mimo pożaru tego zbiornika,
nadal przetłaczano z niego ropę na oddział destylacji; nadal przetłaczano ropę naftową z
cystern kolejowych do zbiornika nr 4. Nie podjęto w porę odpowiednich decyzji.
O godz. 1:30 w nocy nastąpił wybuch płonącego zbiornika nr 1 i zaraz po tym - zbiornika
nr 4. Pożar objął dwa pozostałe zbiorniki, przepompownię i oddział produkcji olejów
silnikowych oraz inne miejsca. Nad ranem podjęto decyzję o ewakuacji okolicznych
mieszkańców. Pożar opanowano po około 60 godzinach.
W wyniku katastrofy zginęło 37 osób, ponad 100 zostało ciężko poparzonych i odniosło
inne obrażenia. Straty materialne były ogromne; oprócz wyżej wymienionych instalacji
oraz terenu, zniszczeniu uległo 30 wozów strażackich.
PRZECIWDZIAŁANIE POWAŻNYM AWARIOM PRZEMYSŁOWYM W POLSCE
Polski system przeciwdziałania poważnym awariom
przemysłowym jest z założenia implementacją do
prawodawstwa polskiego przepisów Unii
Europejskiej ustalonych w Dyrektywie Seveso II –
Council Directive 96/82/EC of 9 December 1996 on
the control of major-accident hazards involving
dangerous substances
(Dyrektywa Rady 96/82/WE z dnia 9 grudnia 1996 r.
dotycząca zarządzania zagrożeniami poważnymi
awariami z udziałem substancji niebezpiecznych).
Przepisy regulujące przeciwdziałanie poważnym awariom
przemysłowym w Polsce
 ustawa z dnia 27 kwietnia 2001 r. – Prawo ochrony środowiska
(Dz.U. z 2008 r. nr. 25,poz.150 j.t.), oraz
 ustawa z dnia z dnia 20 lipca 1991 r. o Inspekcji Ochrony Środowiska.

•
•
•
rozporządzenia:
MG – z dnia 9 kwietnia 2002 r. w sprawie rodzajów i ilości substancji
niebezpiecznych, których znajdowanie się w zakładzie decyduje o zaliczeniu go do
zakładu o zwiększonym ryzyku albo zakładu o dużym ryzyku wystąpienia poważnej
awarii przemysłowej,
MGPiPS – z dnia 29 maja 2003 r w sprawie wymagań, jakim powinien odpowiadać
raport o bezpieczeństwie zakładu o dużym ryzyku.
MGPiPS – z dnia 17 lipca 2003 r w sprawie wymagań, jakim powinny odpowiadać
plany operacyjno-ratownicze.
Przepisy regulujące przeciwdziałanie poważnym
awariom przemysłowym w Polsce

cd.
 rozporządzenia:
•
MŚ - z dnia 4 czerwca 2002 r. w sprawie szczegółowego zakresu informacji
wymaganych do podania do publicznej wiadomości przez komendanta
wojewódzkiego Państwowej Straży Pożarnej,
•
MŚ - z dnia 30 grudnia 2002 r. w sprawie poważnych awarii objętych
obowiązkiem zgłoszenia do Głównego Inspektora Ochrony Środowiska.
Rozporządzenie MG – z dnia 9 kwietnia 2002 r. w sprawie rodzajów i ilości
substancji niebezpiecznych
Ilości substancji niebezpiecznych, których znajdowanie się w zakładzie
decyduje o zaliczeniu go do zakładu o zwiększonym ryzyku albo zakładu o
dużym ryzyku, odnosi się do warunków normalnej pracy zakładu, jak i
takich, w których przewiduje się możliwość wystąpienia substancji
niebezpiecznej, w szczególności podczas awarii przemysłowej
Zaliczenie zakładu do zakładu o dużym ryzyku następuje wtedy, jeżeli
suma
q1/QD1 + q2/QD2 + q3/QD3 + q4/QD4 + ..... + qx/QDx
jest większa lub równa 1, gdzie poszczególne symbole oznaczają:
qx ilości substancji niebezpiecznych (lub kategorii
substancji niebezpiecznych) odpowiadających tabeli 1 lub 2,
QDx odpowiednie ilości określone w kolumnie 5 tabeli 1 lub ilości
określone w kolumnie 3 tabeli 2.
Zaliczenie zakładu do zakładu o zwiększonym ryzyku następuje wtedy,
jeżeli suma
q1/QZ1 + q2/QZ2 + q3/QZ3 + q4/QZ4 + ..... + qx/QZx
jest większa lub równa 1, gdzie poszczególne symbole oznaczają:
qx ilości substancji niebezpiecznych (lub kategorii substancji
niebezpiecznych) odpowiadających tabeli 1 lub 2,
QZx odpowiednie ilości określone w kolumnie 4 tabeli 1 lub ilości określone
w kolumnie 2 tabeli 2.
Lp.
Substancje lub grupy substancji
1
Tabela 1.
Określone
substancje
niebezpieczne
2
Numer CAS
(Chemical Abstract
Service)
3
Ilość substancji niebezpiecznej decydująca o
zaliczeniu do zakładu o:
zwiększonym ryzyku [Mg]
dużym ryzyku [Mg]
4
5
1
Azotan amonu (objaśnienie 1)
6484-52-2
5.000
10.000
2
6484-52-2
1.250
5.000
3
6484-52-2
350
2.500
4
6484-52-2
10
50
5
Azotan potasu (objaśnienie 5)
7757-79-1
5.000
10.000
6
Azotan potasu (objaśnienie 6)
7757-79-1
1.250
5.000
7
Pentatlenek arsenu, kwas arsenowy(V) i/lub jego sole
1
2
8
Tritlenek arsenu, kwas arsenowy(III) i/lub jego sole
9
Brom
7726-95-6
20
100
10
Chlor
7782-50-5
10
25
11
Związki niklu w postaci pyłu (tlenek niklu, ditlenek niklu,
tritlenek diniklu, siarczek niklu, disiarczek niklu)
0,1
1
Kategorie substancji niebezpiecznych
( Kategorie substancji niebezpiecznych niewymienionych w tabeli 1 )
1
1. Substancje bardzo toksyczne, charakteryzowane określeniem rodzaju zagrożenia:
R26 - działa bardzo toksycznie w przypadku kontaktu z drogami oddechowymi,
R27 - działa bardzo toksycznie w przypadku kontaktu ze skórą,
R28 - działa bardzo toksycznie w przypadku spożycia
2. Substancje toksyczne, charakteryzowane określeniem rodzaju zagrożenia:
R23 - działa toksycznie w przypadku kontaktu z drogami oddechowymi,
R24 - działa toksycznie w przypadku kontaktu ze skórą,
toksycznie w przypadku spożycia
R25 - działa
5. Substancje wybuchowe (objaśnienie 7.1) podklasy 1.1, 1.2, 1.3, 1.5 i 1.6 lub charakteryzowane
określeniem rodzaju zagrożenia:
R2 - zagrożenie
wybuchem wskutek uderzenia, tarcia, oddziaływania ognia lub innych źródeł zapłonu, lub
R3 - skrajne zagrożenie wybuchem wskutek uderzenia, tarcia, oddziaływania ognia lub innych źródeł
zapłonu
Ilość substancji
niebezpiecznej decydująca o
zaliczeniu do zakładu o:
zwiększonym
ryzyku [Mg]
dużym ryzyku
[Mg]
2
3
5
20
50
200
10
50
Poważna awaria:
jest to zdarzenie, w szczególności emisja, pożar lub eksplozja,
powstała w trakcie procesu przemysłowego, magazynowania lub
transportu, w których występuje jedna lub więcej niebezpiecznych
substancji, prowadzące do natychmiastowego powstania zagrożenia
życia lub zdrowia ludzi lub środowiska lub powstania takiego
zagrożenia z opóźnieniem;
Poważna awaria przemysłowa:
rozumie się przez to poważną awarię w zakładzie;
Obowiązki prowadzącego zakład stwarzający zagrożenie
wystąpienia awarii przemysłowej.
1.
Każdy, kto zamierza prowadzić lub prowadzi zakład o
zwiększonym ryzyku lub o dużym ryzyku, jest obowiązany do
zapewnienia, aby zakład ten był zaprojektowany, wykonany,
prowadzony i likwidowany w sposób zapobiegający awariom
przemysłowym i ograniczający ich skutki dla ludzi oraz
środowiska.
2.
Prowadzący zakład o zwiększonym ryzyku lub o dużym ryzyku
jest obowiązany do zgłoszenia zakładu właściwemu organowi
Państwowej Straży Pożarnej.
3.
Prowadzący zakład o zwiększonym ryzyku lub o dużym
ryzyku sporządza program zapobiegania poważnym awariom
przemysłowym,
w
którym
przedstawia
system
bezpieczeństwa gwarantujący ochronę ludzi i środowiska,
stanowiący element ogólnego systemu zarządzania
zakładem.
4.
Prowadzący zakład o dużym ryzyku jest obowiązany do
opracowania
i
wdrożenia
systemu
bezpieczeństwa
gwarantującego ochronę ludzi i środowiska, stanowiącego
element ogólnego systemu zarządzania zakładem.
5.
Prowadzący zakład o dużym ryzyku jest obowiązany do
opracowania raportu o bezpieczeństwie.
6.
W celu zapobiegania, zwalczania i ograniczania skutków
awarii przemysłowej opracowuje się wewnętrzny plan
operacyjno - ratowniczy
Zgłoszenie:
•
•
•
•
•
•
oznaczenie prowadzącego zakład oraz kierującego zakładem, ich
adresy zamieszkania lub siedziby; przez kierującego zakładem
rozumie się osobę zarządzającą zakładem w imieniu prowadzącego
zakład;
adres zakładu;
informację o tytule prawnym;
charakter prowadzonej lub planowanej działalności;
rodzaj instalacji i istniejące systemy zabezpieczeń;
rodzaj, kategorię i ilość oraz charakterystykę fizykochemiczną,
pożarową i toksyczną substancji
Program Zapobiegania Awariom, powinien określać:
• określenie prawdopodobieństwa zagrożenia awarią przemysłową;
• zasady zapobiegania oraz zwalczania skutków awarii przemysłowej
przewidywane do wprowadzenia;
• określenie sposobów ograniczenia skutków awarii przemysłowej dla
ludzi i środowiska w przypadku jej zaistnienia;
• określenie częstotliwości przeprowadzania analiz programu
zapobiegania awariom w celu oceny jego aktualności i skuteczności.
SYSTEM BEZPIECZENSTWA
System Bezpieczeństwa.
Powinien zawierać następujące elementy:
• określenie, na wszystkich poziomach organizacji, obowiązków
pracowników odpowiedzialnych za działania na wypadek awarii
przemysłowej;
• określenie programu szkoleniowego oraz zapewnienie szkoleń
dla pracowników oraz dla innych osób pracujących w
zakładzie;
•
funkcjonowanie mechanizmów umożliwiających systematyczną
analizę zagrożeń awarią przemysłową oraz prawdopodobieństwa jej
wystąpienia;
•
instrukcje bezpiecznego funkcjonowania instalacji, w której znajduje
się substancja niebezpieczna, przewidziane dla normalnej eksploatacji
instalacji, a także konserwacji i czasowych przerw w ruchu;
•
instrukcje sposobu postępowania w razie konieczności dokonania
zmian w procesie przemysłowym;
•
systematyczną analizę przewidywanych sytuacji awaryjnych, służącą
właściwemu opracowaniu planów operacyjno-ratowniczych;
•
prowadzenie monitoringu funkcjonowania instalacji, w której znajduje
się substancja niebezpieczna,
•
umożliwiającego podejmowanie działań korekcyjnych w przypadku
wystąpienia zjawisk stanowiących odstępstwo od normalnej instalacji;
•
systematyczną ocenę programu zapobiegania awariom oraz systemu
bezpieczeństwa, prowadzoną z punktu widzenia ich aktualności i
skuteczności;
•
analizę planów operacyjno-ratowniczych.
Raport o Bezpieczeństwie.
Powinien udokumentować i przedstawić dane, że:
•
prowadzący zakład o dużym ryzyku jest przygotowany do stosowania
programu zapobiegania awariom i do zwalczania awarii przemysłowych;
•
zakład spełnia warunki do wdrożenia systemu bezpieczeństwa;
•
zostały przeanalizowane możliwości wystąpienia awarii przemysłowej i
podjęto środki konieczne do zapobieżenia im;
• rozwiązania projektowe instalacji, w której znajduje się
substancja niebezpieczna, jej wykonanie oraz funkcjonowanie
zapewniają bezpieczeństwo;
• zostały opracowane wewnętrzne plany operacyjno-ratownicze
oraz dostarczono informacje do opracowania zewnętrznych
planów operacyjno-ratowniczych.
Zewnętrzny Plan Operacyjno - Ratowniczy
Komendant wojewódzki Państwowej Straży Pożarnej, na
podstawie informacji przedstawionych przez prowadzącego
zakład stwarzający zagrożenie wystąpienia awarii przemysłowej,
sporządza zewnętrzny plan operacyjno-ratowniczy dla terenu
narażonego na skutki awarii przemysłowej, położonego poza
zakładem o dużym ryzyku.
Komendant wojewódzki Państwowej Straży Pożarnej zapewnia
możliwość udziału społeczeństwa w postępowaniu, którego
przedmiotem jest sporządzenie zewnętrznego planu operacyjnoratowniczego.
Zakłady dużego i zwiększonego ryzyka
awarii przemysłowej zlokalizowane na
terenie woj. zachodniopomorskiego
- ZDR
- ZDR
- -ZZR
ZZR
Jedną z najbardziej kluczowych kwestii w
wymogach Dyrektywy Seveso II i
przeciwdziałaniu awarii przemysłowych jest
Identyfikacja oraz ocena ryzyka / zagrożeń
Metody stosowane do oceny zagrożeń:
• Jakościowe
– Stosuje się punkty odniesienia: wysokie, średnie,
tolerowalne, nie- tolerowalne, akceptowalne
• Ilościowe
– Obliczenie częstotliwości, obliczenie potencjalnych
konsekwencji
• Pół ilościowe
– Połączenie metody ilościowej z jakościową

Co może pójść źle?

Jak bardzo?
Identyfikacja
zagrożeń
Modelowanie
konsekwencji
Analiza
ryzyka
Ocena
ryzyka

Jak często?
Oszacowanie
częstotliwości

I co z tego?
Ocena ryzyka
Proces
interaktywny

Co należy zrobić?
Redukcja
ryzyka
• Ryzyko zagrożenia = Funkcja (częstotliwość awarii,
konsekwencje)
• Ryzyko zagrożenia = Częstotliwość awarii x konsekwencje
(najczęściej stosowana definicja)
Konsekwencje
Ryzyko
Częstotliwość awarii
Ryzyko może być wyrażone jako:
• Ilościowe, np. :
– Indywidualne ryzyko
– Społeczne ryzyko
– Potencjalne straty w ludziach
• Jakościowo (czasem znane tez jako pół-ilościowe) np.:
– Macierz ryzyka
Np.: Ryzyko indywidualne oraz społeczne są narzędziami do
planowania zagospodarowania przestrzennego w Holandii
RYZYKO INDYWIDUALNE
10-8 / rok
10-4 / rok
10-5 / rok
10-6 / rok
10-7 / rok
10-8 / rok
10-4 / rok
10-7 / rok
10-5 / rok
10-6 / rok
50 metrów
RYZYKO SPOŁECZNE
10-5 na rok
10-4 na rok
10-8 na rok
10-7 na rok
10-6 na rok
NL - kryteria dla zagospodarowania przestrzennego dla ryzyka indywidualnego
IR > 10-5 na rok nie jest akceptowalne; IR <10-6 na rok akceptowalne
Ryzyko społeczne
Orientacyjna wartość dla
zagospodarowania
przestrzennego w Holandii
Przykład analizy dla przeładunków LPG na terminalu:
Relacje przeładunkowe możliwe na Terminalu.
a/ Statek – zbiorniki
b/ Relacje pomiędzy zbiornikami
c/ Relacje – przetłaczanie okrężne
d/ Relacje – pomiędzy zbiornikami
e/ Relacje – załadunek na lądowe środki transportu :pompy - wagon, samochód,
g/ Relacje – odsysanie z lądowych środków transportu
h/ Relacje – rozładunek gazu ciekłego z lądowych środków transportu
i/ Relacje opróżniania rurociągu
Kategoria
skutków
Kategoria 1
pomijalne
Kategoria 2
małe
Kategoria 3
średnie
Kategoria 4
duże
Kategoria 5
bardzo duże
TNA
TNA
NA
NA
NA
TA
TNA
TNA
NA
NA
TA
TA
TNA
TNA
NA
A
TA
TA
TNA
TNA
A
A
TA
TA
TNA
A
A
A
TA
TA
A
A
A
A
TA
Częstotliwość
Skutków
1/rok
Matryca ryzyka
wykorzystana w ocenie
10 °- 10-1 bardzo częste
10 -1- 10-2 częste
10 -2- 10-3 możliwe
10 -3- 10-4 sporadyczne
10 -4- 10-5 rzadkie
10 -5- 10-6 bardzo rzadkie
10 -6- 10-7 prawie niemożliwe
Ryzyko przedstawiono w postaci czterech klas:
NA
- ryzyko nieakceptowane, co oznacza konieczność zatrzymania instalacji a jej
ponowne uruchomienie może być dokonane po wprowadzeniu dodatkowych
środków bezpieczeństwa i ponownej ocenie ryzyka,
TNA
- ryzyko tolerowane, co oznacza, że można prowadzić produkcję jednak należy
rozważyć wprowadzenie dodatkowych środków bezpieczeństwa,
TA
- ryzyko dopuszczalne, oznaczające celowość wprowadzenia dodatkowych
środków bezpieczeństwa o ile okażą się praktycznie uzasadnione, tj. korzyści z
tytułu wprowadzenia tych środków będą większe od poniesionych kosztów,
A
- ryzyko akceptowane, oznaczające ze nie wymagane są żadne dodatkowe
środki bezpieczeństwa w chwili obecnej.
Kategoria
1
Skala skutków związanych z
występowaniem zdarzeń
wypadkowych
w przemyśle procesowym
Pracownicy
Ludność
Straty majątkowe
Bardzo drobne
urazy
Brak
Brak
Minimalne
Pojedyncze urazy
Odory, hałas
Małe, odnotowane w
raportach
Do 100 000 zł
Średnie urazy,
pojedyncze ciężkie
urazy
Małe urazy
Średnie zniszczenia
Do 1 000 000 zł
Liczne ciężkie urazy
Średnie urazy
Poważne zniszczenia
Do 8 000 000 zł
Ofiary śmiertelne
Ciężkie urazy
Katastrofa
ekologiczna
> 8 000 000 zł
2
3
Środowisko
4
5
Nr zdarzenia
RZA
RZA1
Lista reprezentatywnych
zdarzeń awaryjnych.
RZA2
RZA3
RZA4
RZA5
RZA6
Opis zdarzenia awaryjnego
Katastroficzne pęknięcie cysterny V = 110 m³ podgrzanie
na skutek pożaru zewnętrznego (błąd ludzki).
Wypływ gazu płynnego do otoczenia wskutek przerwania
połączenia elastycznego z cysterną V = 110 m³ w
związku z jej odjechaniem, wadą materiałową,
uszkodzeniem mechanicznym, zmęczeniem materiału.
Mechaniczne uszkodzenie rurociągu przesyłowego
(ramienia rozładunkowego) gazu pomiędzy statkiem a
zbiornikami.
Wyciek gazu wskutek przecieku spowodowanego:
uszkodzeniem ścianki rury, spoiny, zaworu, połączenia
kołnierzowego lub urwaniem króćca.
Wypływ LPG na włazie rewizyjnym cysterny kolejowej
wskutek wydmuchnięcia / uszkodzenia uszczelki,
zmęczenia materiału, nieodpowiedniego dokręcenia
śrub.
Urwanie zaworu na butli 11 kg wskutek upadku,
uderzenia itp

przeciwdziałanie poważnym awariom przemysłowym w polsce

Transkrypt

Podobne dokumenty

wytyczne w zakresie czynności kontrolnych w zakładach

Zawartość i cele programu zapobiegania awariom i systemu