1081_Ząbki_ PW_OPIS

Transkrypt

1081_Ząbki_ PW_OPIS

SPIS TREŚCI
A. Instalacja p.poŜ, wodociągowa
1. Cel opracowania
2. Podstawa opracowania
3. Instalacja wody na cele bytowo - gospodarcze i p.poŜ.
4. Przygotowanie ciepłej wody uŜytkowej
5. Izolacja termiczna przewodów
6. Materiały, wytyczne montaŜu i eksploatacji
7. Próby i odbiory
8.Wytyczne branŜowe
B. Instalacja kanalizacji sanitarnej
1.Cel opracowania
3. Opis przyjętych rozwiązań odprowadzenia ścieków sanitarnych
4. Obliczenia
5. Warunki montaŜu przyborów i urządzeń sanitarnych
6. Wytyczne branŜowe
C. Instalacja centralnego ogrzewania
1.Cel opracowania
3. Opis rozwiązań projektowych
3.1. Ogrzewanie- grzejniki
3.2. Ogrzewanie- nagrzewnice
4. Obliczenia
5. Próby i odbiory
6.1 Próby ciśnieniowe i uruchomienie układu grzewczego
6.2 Wytyczne eksploatacji
6.3 Wytyczne wykonania termoizolacji
6.4 Wytyczne branŜowe
D. Instalacja wentylacji mechanicznej i klimatyzacji
1.Cel opracowania
3. Opis projektowanych rozwiązań.
3.1. Wentylacja mechaniczna
3.2. Klimatyzacja
4. Materiały, wytyczne montaŜu i eksploatacji.
6. Wytyczne bhp i p.poŜ.
E. Instalacja gazu
1.Cel opracowania
2.Podstawa opracowania
4. Próba szczelności instalacji gazowej
6. Wytyczne BHP i PpoŜ
F. Instalacja kotłowni gazowej
1.Cel opracowania
5. Obliczenia
5.1. Dobór kotłów
5.2. Wentylacja kotłowni
5.2.1. Wentylacja nawiewna
5.2.2. Wentylacja wywiewna
5.3. Kanał czerpny powietrza do kotła
5.4.Komin
5.5. ObciąŜenie kotłowni
6. Zabezpieczenie kotłów i zładów cieplnych
6.1. Dobór naczyń wzbiorczych
6.2. Dobór zaworów bezpieczeństwa
6.2.1. Zawór bezpieczeństwa dla kotła 200kW
6.2.2. Zawór bezpieczeństwa dla układu wody uŜytkowej
6.3. Dobór zaworu trójdrogowego mieszającego
6.3.1. Zawór trójdrogowy- obieg nagrzewnic, budynek hali garaŜowo- magazynowej;
6.3.2. Zawór trójdrogowy- obieg grzejników, budynek hali garaŜowo- magazynowej;
6.3.3. Zawór trójdrogowy- obieg grzejników, budynek administracji;
6.3.4. Zawór trójdrogowy- obieg nagrzewnicy, budynek administracji;
6.4. Dobór pomp.
6.4.1. Pompa obiegowa instalacji nagrzewnic- budynek hali garaŜowo- magazynowej;
6.4.2. Pompa obiegowa instalacji c.o- budynek hali garaŜowo- magazynowej;
6.4.3. Pompa obiegowa instalacji c.o- budynek administracji;
6.4.4. Pompa obiegowa instalacji nagrzewnicy- budynek administracji;
6.4.5. Pompa obiegowa instalacji c.o. i nagrzewnicy- budynek administracji;
6.4.6. Pompa obiegowa instalacji c.w.u
6.4.7. Pompa cyrkulacyjna instalacji c.w.u
6.5. Dobór sprzęgła hydraulicznego.
7. Uwagi końcowe
G. Instalacja cieplna z rur preizolowanych
1.Cel opracowania
4. Uwagi
I. Opis techniczny
E. Instalacja gazu
II. Załączniki
•
Zestawienie materiałów + karta katalogowa przepompowni- instalacja wod- kan
•
Zestawienie materiałów- instalacja gazu
•
Zestawienie materiałów- instalacja rur preizolowanych
•
Zestawienie materiałów- instalacja ogrzewania
•
Zestawienie materiałów+ karta katalogowa-wentylacja
•
Zestawienie materiałów + karta katalogowa- klimatyzacja
III. Część graficzna
Rys. SAN 1.0. Plan sytuacyjno- wysokościowy. Instalacje zewnętrzne. 1:500
Rys. SAN 2.0. Instalacja wodno- kanalizacyjna. Rzut parteru- administracja. 1:100
Rys. SAN 2.1. Instalacja wodno- kanalizacyjna. Rzut piętra- administracja. 1:100
Rys. SAN 2.2. Instalacja wodno- kanalizacyjna. Rzut poddasza- administracja. 1:100
Rys. SAN 2.3. Instalacja wodno- kanalizacyjna. Rzut dachu- administracja. 1:100
Rys. SAN 2.4. Instalacja wodno- kanalizacyjna. Rozwinięcie instalacji kanalizacji sanitarnej- K1, K2,
K3, K6. 1:100
Rys. SAN 2.5. Instalacja wodno- kanalizacyjna. Rozwinięcie instalacji kanalizacji sanitarnej- K4, K5
1:100
Rys. SAN 2.6. Instalacja wodno- kanalizacyjna. Rozwinięcie aksonometryczne instalacji wody i p.poŜ.
1:100
Rys. SAN 2.6.a. Instalacja wodno- kanalizacyjna. Rozwinięcie instalacji zewnętrznej wody. Schemat
studzienki wodomierzowej 1:100
Rys. SAN 2.6.b. Instalacja wodno- kanalizacyjna. Rozwinięcie instalacji zewnętrznej wody p.poŜ.
1:100/500
Rys. SAN 2.6.c. Instalacja wodno- kanalizacyjna. Schemat studzienki wodmierzowej 1:Rys. SAN 2.7. Instalacja wodno- kanalizacyjna. Rzut parteru- budynek hali garaŜowo- magazynowej.
1:100
Rys. SAN 2.8. Instalacja wodno- kanalizacyjna. Rzut piętra- budynek hali garaŜowo- magazynowej.
1:100
Rys. SAN 2.9. Instalacja wodno- kanalizacyjna. Rzut dachu- budynek hali garaŜowo- magazynowej.
1:100
Rys. SAN 2.10. Instalacja wodno- kanalizacyjna. Rozwinięcie instalacji kanalizacji sanitarnej K1. 1:100
Rys. SAN 2.11. Instalacja wodno- kanalizacyjna. Rozwinięcie instalacji kanalizacji sanitarnej K2, K4,
K5, K6, Ss,Ol, Wp, Wp1, Wp2. 1:100
Rys. SAN 2.12. Instalacja wodno- kanalizacyjna. Rozwinięcie aksonometryczne instalacji wody. 1:100
Rys. SAN 3.0. Instalacja ogrzewania grzejnikowego. Rzut parteru- budynek administracji. 1:100
Rys. SAN 3.1. Instalacja ogrzewania grzejnikowego. Rzut piętra- budynek administracji. 1:100
Rys. SAN 3.2. Instalacja ogrzewania grzejnikowego. Rzut poddasza- budynek administracji. 1:100
Rys. SAN 3.4. Instalacja ogrzewania grzejnikowego. Rozwinięcie instalacji ogrzewania. 1:100
Rys. SAN 3.5. Instalacja ogrzewania. Rzut parteru-budynek hali garaŜowo- magazynowej. 1:100
Rys. SAN 3.6. Instalacja ogrzewania. Rzut piętra- budynek hali garaŜowo- magazynowej. 1:100
Rys. SAN 3.7. Instalacja ogrzewania. Rozwinięcie instalacji ogrzewania. 1:100
Rys. SAN 4.0. Instalacja wentylacji mechanicznej. Rzut parteru-budynek administracji. 1:100
Rys. SAN 4.1. Instalacja wentylacji mechanicznej. Rzut piętra- budynek administracji. 1:100
Rys. SAN 4.2. Instalacja wentylacji mechanicznej. Rzut poddasza- budynek administracji. 1:100
Rys. SAN 4.4. Instalacja wentylacji. Rzut parteru-budynek hali garaŜowo- magazynowej. 1:100
Rys. SAN 4.5. Instalacja wentylacji. Rzut piętra- budynek hali garaŜowo- magazynowej. 1:100
Rys. SAN 4.6. Instalacja wentylacji. Rzut dachu- budynek hali garaŜowo- magazynowej. 1:100
Rys. SAN 5.0. Instalacja klimatyzacji. Rzut parteru-budynek administracji. 1:100
Rys. SAN 5.1. Instalacja klimatyzacji. Rzut piętra- budynek administracji. 1:100
Rys. SAN 5.2. Instalacja klimatyzacji. Rzut poddasza- budynek administracji. 1:100
Rys. SAN 5.3. Instalacja klimatyzacji. Rzut dachu- budynek administracji. 1:100
Rys. SAN 6.0. Instalacja gazu. Rzut kotłowni i pomieszczenia socjalnego. 1:50
Rys. SAN 6.1. Rozwinięcie aksonometryczne instalacji gazu. 1:100
Rys. SAN 6.2. Rozwinięcie instalacji gazu 1. 1:100/100
Rys. SAN 6.3. Rozwinięcie instalacji gazu 2. 1:100/200
Rys. SAN 6.4. Instalacja gazu. Lokalizacja punktu pomiarowo- redukcyjnego. Budynek administracji.
1:100
Rys. SAN 6.5. Instalacja gazu. Lokalizacja skrzynki gazowej. Budynek administracji. 1:100
Rys. SAN 6.6. Instalacja gazu. Lokalizacja skrzynki gazowej. Budynek hali garaŜowo- magazynowej.
1:100
Rys. SAN 7.0. Instalacja kotłowni gazowej. Rzut pom. Kotłowni i pom. Pomocniczego. 1:50
Rys. SAN 7.1. Schemat technologiczny kotłowni i pomieszczenia pomocniczego.
Rys. SAN 8.0. Profil instalacji cieplnej z rur preizolowanych. Przekrój przez wykop- rury preizolowane
1:100
I. Opis techniczny
1. Cel opracowania
Opracowanie ma na celu wykonanie dokumentacji technicznej dla instalacji wody zimnej i
ciepłej wraz z cyrkulacją oraz p.poŜ dla budynku hali garaŜowo- magazynowej oraz budynku
administracji w Ząbkach, dz. nr 2/3.
Projekt opracowano na podstawie:
- zlecenie inwestora,
- plan sytuacyjno-wysokościowy,
- projekt architektoniczno - budowlany,
- warunki techniczne,
- obowiązujące przepisy i normy.
3. Instalacja wody na cele bytowo - gospodarcze i p.poŜ.
Zasilanie obiektów w zimną wodę odbywać się będzie za pomocą zewnętrznych instalacji
wodociągowych zlokalizowanych na terenie działki. Instalację projektuje się od wodomierza
usytuowanego w studzience wodomierzowej zlokalizowanej 2m od granicy działki. Za wodomierzem, na
trasie od studzienki do budynku biurowego wykonać odgałęzienia na punkty poboru wody
zlokalizowane na wschodnich i zachodnich elewacjach obu budynków. Zewnętrzną instalację wody
prowadzić z rur PE PN10.
Woda do budynku hali doprowadzana jest do pomieszczenia kotłowni, w budynku administracyjnym
prowadzona jest zaś do pomieszczenia pomocniczego. Przyłącza wyposaŜyć w zawory odcinające.
Wewnątrz budynku administracji na przewodzie wykonać odgałęzienie z zaworem antyskaŜeniowym na
układ wody hydrantowej.
W budynku hali garaŜowo- magazynowej następuje przygotowanie ciepłej wody uŜytkowej na
pokrycie potrzeb obu budynków. Przewody wody ciepłej i cyrkulacyjnej dla budynku administracji
prowadzone są w przewodach preizolowanych np. Uponor Aqua Twin Ø32/25/175.
Na pokrycie potrzeb budynku administracyjnego zaprojektowano łącznie 2 piony wodociągowe,
zaś dla hali 3. Piony wody naleŜy prowadzić w szachtach instalacyjnych (obok pion wody zimnej, ciepłej
i cyrkulacji), zaś projektowane przewody rozprowadzające prowadzić równolegle w posadzce, podejścia
do poszczególnych urządzeń w bruzdach ściennych lub w posadzce.
Instalację wody zimnej, ciepłej i cyrkulacji wykonać z rur polietylenowych PE-Xc (z barierą
antydyfuzyjną) oraz wielowarstwowych Pex/Al./Pex, np. firmy TECE. Projektuje się przewody w zakresie
średnic od Ø16 do Ø50. Podejścia do pojedynczego przyboru wykonuje się z rur o przekroju
poprzecznym Ø16. Podejścia do odbiorników projektuje się od dołu z połączeniem elastycznym. Wodę
zimną i ciepłą doprowadza się do baterii przyborów oraz do zaworów ze złączką do węŜa w WC.
Przewody zasilające hydranty wykonać z rur stalowych ocynkowanych wg PN-80/H-74200
(prowadzenie górą po wierzchu) lub w przypadku zastosowania przewodów palnych naleŜy stosować
się do w/w § 21. 3 (Dz. U. Nr 121, poz. 1138).
Przy przejściach rur przez przegrody budowlane naleŜy stosować tuleje ochronne z tworzywa
sztucznego. Powstała przestrzeń pomiędzy rurą a tuleją wypełniona musi być materiałem trwale
plastycznym. Rura prowadzona w tulei powinna mieć moŜliwość swobodnego poruszania się, będącego
wynikiem rozszerzalności liniowej przewodu. W miejscu przejść nie mogą występować połączenia rur.
Wyznaczenie przepływu obliczeniowego dla potrzeb budynku administracyjnego
Przyjęto normatywne wypływy wody z punktów czerpalnych wg PN-92/B-01708.
WC
7
Pisuar
2
Ilość przyborów
Umywalka Zlew Pkt. Poboru wody
8
4
2
Normatywny wypływ
wody qn [dm3/s]
3,79
Przepływ obliczeniowy wody obliczono wg zaleŜności:
Q = 0,698 x (
∑
qn)0, 5 -0,12 [dm3/s]
Q = 0,698x (3,79)0,5 -0,12= 1,24 dm3/s = 4,46 m3/h
Wyznaczenie przepływu obliczeniowego dla potrzeb hali garaŜowo- magazynowej
Przyjęto normatywne wypływy wody z punktów czerpalnych wg PN-92/B-01708.
WC
4
Pisuar
2
Umywalka
11
Ilość przyborów
Pkt. poboru
wody
Zlew
2
2
Złączka do
węŜa
5
Natrysk
Normatywny wypływ
wody qn [dm3/s]
6
6,84
Przepływ obliczeniowy wody obliczono wg zaleŜności:
Q = 0,698 x (
∑
qn)0, 5 – 0,12 [dm3/s]
Q = 0,698 x (6,84)0,5 - 0,12= 1,7 dm3/s = 6,14 m3/h
Do pomiaru ilości pobranej wody przewidziano wodomierz JS- 6, zlokalizowany w studzience
wodomierzowej. Studzienka wodomierzowa Ø1000 PE, np. Rototank, zainstalowana 2m od granicy
działki.
Dla przeciwpoŜarowego zabezpieczenia budynku administracyjnego projektuje się 6 hydrantów
wewnętrznych Hp 25 o wydajności 1 dm3/s. Projektuje się trzy piony na potrzeby p.poŜ.
Zawory hydrantowe naleŜy montować na wysokości 1.35 m nad poziomem posadzki w typowej szafce
hydrantowej naściennej wyposaŜonej w odcinek węŜa półsztywnego L = 25 mb i prądownicę. Na
doprowadzeniach do hydrantów zaprojektowano zawory antyskaŜeniowe.
Dodatkowo dla zabezpieczenia przeciwpoŜarowego obu budynków zaprojektowano 2 hydranty
zewnętrzne nadziemne Dn80.
Zapotrzebowanie wody do celów poŜarowych.
Instalację projektuje się z uwzględnieniem jednoczesnego poboru wody z dwóch hydrantów DN 25.
Zapotrzebowanie wody dla 2 hydrantów wynosi:
Q= 2,0 x 1,0 dm3/s = 2 dm3/s = 7,2 m3/h;
Minimalne ciśnienie przy uwzględnieniu jednoczesnego poboru z dwóch hydrantów wynosi 0,2 Mpa.
4. Przygotowanie ciepłej wody uŜytkowej
Przygotowanie ciepłej wody uŜytkowej dla potrzeb projektowanych budynków odbywać się
będzie przy pomocy kotła kondensacyjnego np. Brotje EuroCondens SGB 200Cz zlokalizowanego w
pomieszczeniu kotłowni budynku hali garaŜowo- magazynowej.
Parametry obliczeniowe instalacji c.w.u. 55°C /10°C.
Doprowadzenie czynnika z kotłowni do budynku administracji przewidziano za pomocą
przewodów preizolowanych np. Uponor Aqua Twin Ø32/25/175.
Wymagana moc cieplna na podgrzanie c.w.u.
Dane do obliczeń:
qc = 50 l/os·db – jednostkowe zuŜycie c.w.u. przez pracownika
n = 56 – liczba pracowników na jednej zmianie
Liczna godzin uŜytkowania instalacji: t = 8 h/db
Obliczeniowy przepływ godzinowy średni:
Ghśr= n x qc / τ = 56 x 50 /8 = 350 l/h = 0,1l/s
Obliczeniowa moc cieplna :
Qcwu = Ghśr x cw x ρ x (tc – tz) = 0,1 x 4,2 x 1,0 x (55 – 5) = 23,1 kW
Instalację zaprojektowano tak, aby temperatura wody ciepłej na wylewce wynosiła 55-60°C.
Okresowo instalację ciepłej wody naleŜy poddać dezynfekcji termicznej zabezpieczającej przed
rozwojem bakterii z grupy Legionella. Dezynfekcję termiczną przeprowadza się za pomocą wody o
temperaturze co najmniej 70°C. Przegrzew umoŜliwiają zawory termostatyczne (cyrkulacyjne
ograniczniki temperatury), typu np. ZTB 4011 Dn15 produkcji HERZ, instalowane na odejściach
przewodów cyrkulacyjnych do poszczególnych pionów. Zawory termostatyczne naleŜy zamontować na
przewodach cyrkulacyjnych.
5. Izolacja termiczna przewodów
Przewiduje się izolację termiczną przewodów w postaci otuliny z pianki poliuretanowej typu
Thermaflex FR produkcji Thermaflex (bądź produktu równorzędnego). Oprócz funkcji izolacyjnych,
otuliny zabezpieczają instalację przed agresywnym działaniem zaprawy cementowo – wapiennej,
chronią przed uszkodzeniami mechanicznymi i umoŜliwiają swobodny przesuw rurociągów
spowodowany wydłuŜeniem liniowym przewodów (w przypadku przewodów ciepłej wody uŜytkowej).
Wykonanie izolacji termicznej naleŜy rozpocząć po uprzednim przeprowadzeniu wymaganych
prób szczelności oraz po potwierdzeniu prawidłowości wykonania powyŜszych robót protokółem
odbioru. Powierzchnia na której wykonywana izolacja termiczna powinna być czysta i sucha.
Zakończenia izolacji cieplnej powinny być zabezpieczone przed uszkodzeniem lub zawilgoceniem.
Przewody naleŜy mocować do elementów konstrukcji budynku za pomocą uchwytów lub
wsporników. Konstrukcja uchwytów lub wsporników powinna zapewnić łatwy i trwały montaŜ instalacji,
odizolowanie od przegród budowlanych i ograniczenie rozprzestrzeniania się drgań i hałasów w
przewodach i przegrodach budowlanych. Pomiędzy przewodem o obejmą uchwytu lub wspornika
naleŜy stosować podkładki elastyczne. Konstrukcja uchwytów stosowanych do mocowania przewodów
poziomych powinna zapewnić swobodne przesuwanie się rur.
Maksymalne odległości między podporami przewodów z rur wielowarstwowych PE:
średnica
piony [m]
pozostałe [m]
∅16
1,5
1,2
∅18÷20
1,7
1,3
∅25
1,9
1,5
∅32
2,1
1,6
∅40
2,2
1,7
Przewody prowadzone obok siebie, powinny być ułoŜone równolegle w sposób umoŜliwiający
wykonanie izolacji cieplnej Przewody wodociągowe prowadzone przez pomieszczenia nie ogrzewane
lub o znacznej zawartości pary wodnej, naleŜy izolować przed zamarznięciem i wykraplaniem pary na
zewnętrznej powierzchni przewodów.
Przewody instalacji wodociągowej wykonanej z tworzywa sztucznego powinny być prowadzone
w odległości większej niŜ 0,1 m od rurociągów cieplnych mierząc od powierzchni rur. W przypadku gdy
ta jest mniejsza naleŜy stosować izolację cieplną. Ponadto przewody instalacji wodociągowej naleŜy
izolować gdy działanie dowolnego źródła ciepła mogłoby spowodować podwyŜszenie temperatury
ścianki rurociągu powyŜej +30°C.
Odległość zewnętrznej powierzchni przewodu wodociągowego lub jej izolacji cieplnej od ściany,
stropu albo podłogi powinna wynosić co najmniej:
- dla przewodów średnicy 25 mm – 3 cm
-
dla przewodów średnicy 32÷50 mm – 5 cm
Przewody pionowe naleŜy prowadzić tak aby maksymalne odchylenie od pionu nie przekroczyło
1 cm na kondygnację.
Przewody naleŜy prowadzić w sposób umoŜliwiający zabezpieczenie ich przed dewastacją
(dotyczy to przewodów z tworzywa sztucznego).
Przewody poziome instalacji wody zimnej naleŜy prowadzić poniŜej przewodów instalacji wody
ciepłej, c.o. Bezwzględnie nie wolno prowadzić przewodów wodociągowych powyŜej przewodów
elektrycznych. Minimalna odległość przewodów wodociągowych od przewodów elektrycznych powinna
wynosić 0,1 m.
Przejścia przez przegrody budowlane wykonać w tulejach ochronnych wypełnionych materiałem
plastycznym nie powodującym uszkodzenia przewodu. W tulei nie moŜe znajdować się Ŝadne
połączenie przewodów. Konstrukcja i rozmieszczenie podpór powinny umoŜliwić łatwy i trwały montaŜ
przewodu. Tuleja ochronna powinna być rurą o średnicy wewnętrznej większej od średnicy zewnętrznej
rury przewodu: co najmniej o 2 cm przy przejściu przez przegrodę pionową oraz co najmniej o 1 cm
przy przejściu przez strop. Tuleja ochronna powinna być w sposób trwały osadzona w przegrodzie
budowlanej. Powstała przestrzeń pomiędzy rurą a tuleją wypełniona musi być materiałem trwale
plastycznym. Rura prowadzona w tulei powinna mieć moŜliwość swobodnego poruszania się, będącego
wynikiem rozszerzalności liniowej przewodu.
W armaturze mieszającej i czerpalnej przewód ciepłej wody powinien być podłączony z lewej
strony.
7. Próby i odbiory
Prace montaŜowe, próby i odbiór naleŜy wykonać przez osoby uprawnione oraz zgodnie z
„Warunkami technicznymi wykonania i odbioru instalacji wodociągowych” zeszyt nr 7 COBRTI INSTAL.
Badanie szczelności dla instalacji wodnej naleŜy przeprowadzić przed zakryciem bruzd
i wykonaniem izolacji termicznej.
Przed wykonaniem próby szczelności instalację naleŜy dokładnie wypłukać wodą. Od instalacji c.w.u.
naleŜy odłączyć urządzenia zabezpieczające przed przekroczeniem ciśnienia roboczego.
Po napełnieniu instalacji wodą zimną i odpowietrzeniu naleŜy dokonać starannego przeglądu
instalacji w celu sprawdzenia czy nie występują przecieki lub roszenie.
Do instalacji naleŜy podłączyć ręczną pompę do badania szczelności. Pompa powinna być
wyposaŜona w zbiornik wody, zawory odcinające, zawór zwrotny i spustowy.
Podczas badania stosować cechowany manometr tarczowy (średnica tarczy – 150 mm) o zakresie o
50% większym od ciśnienia próbnego i działce elementarnej 0,1 bar przy zakresie do 10 bar.
Badanie szczelności instalacji wodą moŜemy rozpocząć po okresie co najmniej jednej doby od
stwierdzenia jej gotowości do takiego badania i nie wystąpienia w tym czasie przecieków wody lub
roszenia. Po potwierdzeniu gotowości zładu do podjęcia badania szczelności naleŜy podnieść ciśnienie
w instalacji za pomocą pompy do badania szczelności, kontrolując jego wartość w najniŜszym punkcie
instalacji.
Wartość ciśnienia próbnego naleŜy przyjmować w wysokości półtora krotnego ciśnienia
roboczego lecz nie niej niŜ 10 barów a badanie polega na podniesieniu ciśnienia w instalacji do wartości
ciśnienia próbnego i obserwowaniu przez 30 min spadek ciśnienia spowodowany elastycznością
przewodów z tworzywa sztucznego. Następnie naleŜy powtórnie podnieść ciśnienie w instalacji do
wartości ciśnienia próbnego i obserwować przez 30 min ewentualne spadki ciśnienia (dopuszczalny
spadek ciśnienia nie większy niŜ 0,6 bar). Gdy w/w czynności badania wstępnego zakończyły się
wynikiem pozytywnym naleŜy przeprowadzić bezpośrednio badanie główne polegające na powtórnym
podniesieniu ciśnienia w instalacji do wartości ciśnienia próbnego i obserwowaniu przez 2 godz.
ewentualne spadki ciśnienia (dopuszczalny spadek ciśnienia nie większy niŜ 0,2 bar).
W przypadku niespełnienia chociaŜ jednego warunku uznania badania głównego za
zakończone z wynikiem pozytywnym, wynik badania ocenia się negatywnie. W takim przypadku naleŜy
usunąć przyczynę wyniku negatywnego i ponownie wykonać całe badanie, poczynając od początku
badania wstępnego.
Instalację c.w.u. po zakończeniu z wynikiem pozytywnym badaniu szczelności wodą zimną
naleŜy poddać przy ciśnieniu roboczym dodatkowo badaniu szczelności wodą ciepła o temp 60°C.
8.Wytyczne branŜowe
Wytyczne budowlane:
NaleŜy wykonać:
bruzdy w ścianach i mocowanie przewodów wodnych i kanalizacyjnych,
przebicia w ścianach pod rury wodne i kanalizacyjne,
obudowę pionów wodnych i kanalizacyjnych wg projektu architektonicznego,
obudowę przewodów wodnych i kanalizacyjnych prowadzonych pod stropem wg projektu
architektonicznego,
Wytyczne instalacyjne:
NaleŜy sprawdzić czy ciśnienie wody w instalacji wodociągowej jest nie mniejsze niŜ:
- 0,2 MPa dla hydrantów HP25 i wydatku w dwóch jednocześnie działających hydrantach
q=2,0 dm3/s,
- 0,05 MPa przed kaŜdym punktem czerpalnym, lecz nie więcej ni& 0,6 MPa.
JeŜeli minimalne ciśnienia nie są zachowane naleŜy zastosować odpowiednie urządzenia do
podnoszenia ciśnienia wody.
1.Cel opracowania
Opracowanie ma na celu wykonanie dokumentacji technicznej dla instalacji kanalizacji
sanitarnej dla budynku hali garaŜowo- magazynowej oraz budynku administracji w Ząbkach, dz. nr 2/3.
3. Opis przyjętych rozwiązań odprowadzenia ścieków sanitarnych
Projektowana instalacja kanalizacji sanitarnej odprowadzać będzie ścieki z przyborów
sanitarnych znajdujące się w pomieszczeniach WC, łazienkach, hali garaŜowej oraz pomieszczeniach
socjalnych.
Z budynku administracyjnego projektuje się dwa wyjścia grawitacyjne kanalizacji sanitarnej
Ø160 PVC do studzienek kanalizacyjnych betonowych Ks1, Ks2. Z budynku hali zaprojektowano jedno
wyjście Ø160 PVC.
Uwzględniając funkcję projektowanej hali zaprojektowano separator substancji ropopochodnych np.
ACO do którego będą spływać ścieki pochodzące z hali garaŜowej budynku, odbiór ścieków odbywa się
poprzez odwodnienie liniowe. Ścieki oczyszczone będą odprowadzane wraz z kanalizacją sanitarną do
przepompowni ścieków a dalej do sieci kanalizacji sanitarnej.
Na potrzeby kanalizacji sanitarnej projektuje się przepompownie ścieków np. Instal Compact, która
przepompuje ścieki do studzienki rewizyjnej zlokalizowanej 2 m od granicy działki. Parametry
przepompowni: Q=8,95l/s , H= 2,91m.
W celu sprawnego odprowadzenia ścieków z budynku administracyjnego zaprojektowano
łącznie 6 pionów kanalizacyjnych, Ø 75 oraz Ø110 PVC. Na potrzeby budynku hali projektuje się 5
pionów kanalizacyjnych PVC. Zakończenia pionów kanalizacyjnych wyposaŜyć w rury wywiewne,
wyprowadzone nad dach obiektu min. 0,5 m w taki sposób aby odległość wylotu rury od okien i drzwi
pomieszczeń przeznaczonych na stały pobyt ludzi wynosiła co najmniej 4 m. przewiduje się
zastosowanie zaworów napowietrzających. KaŜdy pion naleŜy wyposaŜyć w czyszczaki.
Piony Ø110 PVC oraz Ø75 przechodzić będą pod posadzką parteru w poziomy Ø160 PVC.
Główny poziom kanalizacyjny Ø160 PVC naleŜy prowadzić ze spadkiem min.1,5%. Podejścia do
przyborów naleŜy prowadzić w ścianie i podłączać od dołu. Podejścia odpływowe z urządzeń
sanitarnych do pionu prowadzić naleŜy ze spadkiem min. i = 2,5 %. Wszystkie przybory i urządzenia
sanitarne naleŜy wyposaŜyć w indywidualne zamknięcia wodne-syfony. Przed przejściem pionu
spustowego w przewód odpływowy zastosować rewizje o średnicach zgodnych ze średnicą pionu.
Pozostawić dostęp do czyszczaka – w postaci drzwiczek rewizyjnych.
Przejścia instalacji przez przegrody budowlane wykonać w rurach ochronnych z uszczelnieniem
elastycznym.
Piony kanalizacyjne jak i podejścia do przyborów, czy poziomy prowadzone pod posadzką
piwnicy mogą być wykonane z materiału plastycznego typu PVC.
4. Obliczenia
Dobór separatora
Obliczenia przyjęto w oparciu o wytyczne producenta separatorów.
QS= 5l/s- 4 punktów czerpalnych DN25
Nominalny odpływ ścieków: 1 x QS= 1x5= 5 dm3/s
Przepustowość separatora:
NG= 1 x Qs x fd
NG= 1 x 5,0 x 1,0= 5,0
Dobrano separator substancji ropopochodnych z wkładem koalescencyjnym firmy ACO ECO PLUS
DIC 800/6 z zintegrowanym osadnikiem 800l z włazem o klasie D400.
Ilość ścieków bytowo-gospodarczych
Wyznaczono na podstawie PN- 92/B-01707: budynek hali magazynowo- garaŜowej oraz budynek
administracyjny.
qs= K
qs= 0,5√62,5 = 3,95 dm3/s
+ ścieki z separatora q= 5dm3/s
SUMA: 8,95 dm3/s
5. Warunki montaŜu przyborów i urządzeń sanitarnych
Przy montaŜu przewodów spustowych (pionów) dopuszcza się stosowanie odsadzek w celu
ominięcia przeszkód. Przy długości odsunięcia pionu ponad 0,9 m odcinek odsadzki powinien być
nachylony do pionu pod kątem nie mniejszym niŜ 45°.
Instalację kanalizacyjną naleŜy prowadzić w odległości co najmniej 10 cm od instalacji
grzewczej (mierząc od powierzchni rur). Gdy odległość ta jest mniejsza, naleŜy stosować izolację
cieplną. Izolacja jest niezbędna takŜe gdy działanie dowolnego źródła ciepła mogłoby spowodować
podwyŜszenie temp. ścianki przewodu kanalizacyjnego powyŜej 45°C.
Nie wolno prowadzić przewodów kanalizacyjnych powyŜej przewodów instalacji elektrycznych.
Połączenia kielichowe z rur PVC naleŜy wykonać przy uŜyciu pierścienia gumowego o średnicy
dostosowanej do zewnętrznej średnicy rury.
Dopuszczalne odchylenie przewodów odpływowych od spadków ułoŜonych w projekcie mogą
wynosić ±10%.
Odgałęzienia przewodów odpływowych powinny być wykonane przy pomocy trójników o kącie
rozwarcia nie większym niŜ 45°.
Na pionach naleŜy stosować na kaŜdej kondygnacji co najmniej jedno mocowanie stałe,
zapewniające przenoszenie obciąŜeń rurociągów oraz dodatkowo co najmniej jedno mocowanie
przesuwne. Obejma uchwytu powinna mocować rurę pod kielichem. Pomiędzy obejmą a przewodem
naleŜy stosować podkładkę elastyczną.
Wszystkie elementy przewodów spustowych (pionów) powinny być mocowane niezaleŜnie.
Pomieszczenia budynku powinny spełniać wymagania dotyczące izolacyjności akustycznej
przegród i elementów budowlanych zgodnie z normą PN-B-02151-3:1999.
Maksymalne rozstawy uchwytów dla przewodów poziomych:
Średnica przewodu (mm)
[m]
50 - 110
1,0
> 110
1,25
Kompensacja wydłuŜeń termicznych przewodów wykonanych z PVC łączonych przy pomocy
połączeń rozłącznych powinna być zrealizowana przez pozostawienie w kielichach podczas montaŜu
rur i kształtek luzu kompensacyjnego oraz poprzez właściwą lokalizację podpór stałych i przesuwanych.
Podczas badania szczelności instalacji kanalizacyjnej naleŜy dokonać następujących
sprawdzeń:
podejścia i przewody spustowe (piony) kanalizacji ścieków bytowo – gospodarczych naleŜy
sprawdzić na szczelność w czasie swobodnego przepływu przez nie wody,
kanalizacyjne przewody odpływowe odprowadzające ścieki bytowo – gospodarcze sprawdzić
się na szczelność przez oględziny po napełnieniu ich wodą powyŜej kolana łączącego pion z
poziomem.
Wytyczne budowlane:
NaleŜy wykonać:
- bruzdy w ścianach i mocowanie kanalizacyjnych,
- przebicia w ścianach pod rury kanalizacyjne,
- obudowę pionów kanalizacyjnych wg projektu architektonicznego,
-obudowę przewodów kanalizacyjnych prowadzonych pod
architektonicznego,
Wytyczne elektryczne:
- przepompownia ścieków – 400 V
stropem
wg
projektu
1.Cel opracowania
Opracowanie ma na celu wykonanie dokumentacji technicznej dla instalacji ogrzewania
centralnego dla budynku hali garaŜowo- magazynowej oraz budynku administracji w Ząbkach, dz. nr
2/3.
W budynkach przewidziano zastosowanie ogrzewania wodnego grzejnikowego oraz w budynku
hali garaŜowo- magazynowej dodatkowo nagrzewnic wodnych. Źródłem ciepła jest kotłownia z której
zasilana jest instalacja obu budynków. Doprowadzenie czynnika grzewczego z kotłowni do budynku
administracji przewidziano za pomocą przewodów preizolowanych ułoŜonych w gruncie, np. Uponor
Thermo Twin Ø63/200. Na wejściu do budynku administracji w pomieszczeniu warsztatowym naleŜy
zamontować na przewodach sprzęgło hydrauliczne a następnie rozdzielacz. Projektuje się tu dwa obiegi
grzewcze: grzejnikowe oraz na nagrzewnice centrali.
Instalacja c.o. zasilana będzie wodą o parametrach 50/40 ºC.
3.1. Ogrzewanie- grzejniki
Piony umieszczone zostaną w szachtach (lokalizacja wg rys.). Rozprowadzenie instalacji na
kondygnacjach projektuje się z rur prowadzonych w podłodze w osłonach typu peszel. Na odcinkach,
na których trasy przewodów pokrywają się, przewody c.o. mogą być prowadzone razem z przewodami
wodnymi. Instalację c.o. proponuje się wykonać z rur PE-Xc, np. firmy Tece.
Zaprojektowano grzejniki firmy np. V&N, typu CosmoNova Compakt z wbudowaną wkładką
termostatyczna firmy Danfoss oraz w pomieszczeniach sali obsługi klienta oraz biurach, grzejniki np.
firmy Zehnder typ radiavector . Podejścia do grzejników naleŜy wykonać od ściany, w przypadku
grzejników radiavector od podłogi.
3.2. Ogrzewanie- nagrzewnice
Ze względu na funkcję pomieszczenia hali zaprojektowano 2 nagrzewnice wodne np. AquaAir,
montowane na ścianach zewnętrznych pod kątem 25 stopni.
Doboru dokonano na podstawie parametrów czynnika 55/45 stopni.
4. Obliczenia
Bilans cieplny dla budynku sporządzono przy pomocy programu komputerowego Instal Soft
TECE-OZC 4.6. Całość obliczeń instalacji c.o. dokonano przy uŜyciu programu Instal Soft TECE-Therm
4.6.
Całkowite obliczeniowe zapotrzebowanie na moc cieplną dla budynków:
- budynek administracji 39,00kW
- budynek hali (część socjalna) 15,00 kW
- budynek hali (nagrzewnice) 27,00kW
5. Próby i odbiory
Prace montaŜowe, próby i odbiór naleŜy wykonać przez osoby uprawnione oraz zgodnie z
„Technicznymi warunkami wykonania i odbioru robót budowlano – montaŜowych” – część II
instalacyjna. Instalację naleŜy wykonać zgodnie z obowiązującymi przepisami i normami.
6.1 Próby ciśnieniowe i uruchomienie układu grzewczego
Próby ciśnieniowe przeprowadzić na zimno (układ zalany zimną wodą) wykonując próbę
szczelności instalacji na ciśnienie 1,5*ciśnienie robocze. Z uwagi na wraŜliwość armatury na wszelkie,
nawet minimalne zanieczyszczenia mechaniczne, instalację przed próbami dokładnie przepłukać wodą
z instalacji wodociągowej. Instalację naleŜy uznać za szczelną przy utrzymaniu ciśnienia 1,5*ciśnienie
robocze przez około 30 min. na jednakowym poziomie. Po uzyskaniu pozytywnych wyników instalację
poddać próbom na gorąco przy normalnych parametrach pracy. W czasie próby szczelności instalacji
połączonej z płukaniem zładu wszystkie zawory grzejnikowe muszą znajdować się w stanie całkowitego
otwarcia. Z przeprowadzonych prób szczelności instalacji wykonawca zobowiązany jest sporządzić
protokół. Przed rozpoczęciem rozruchu i podjęciem próby działania instalacji w stanie gorącym naleŜy
we wszystkich zaworach grzejnikowych z wstępną regulacją ustawić elementy dławiące w połoŜeniach
określonych w projekcie w sposób podany przez producenta. Po wykonaniu wstępnej regulacji,
zamontować głowice termostatyczne na zaworach grzejnikowych.
6.2 Wytyczne eksploatacji
Wszystkie urządzenia naleŜy konserwować i eksploatować zgodnie z instrukcjami obsługi
dostarczonymi wraz z urządzeniami. NaleŜy przestrzegać czystości wody grzewczej. Pod względem
własności fizyko-chemicznych woda grzewcza powinna odpowiadać wymaganiom normy PN-93/C04607.
Nie opróŜniać instalacji z wody na czas dłuŜszy niŜ to konieczne.
NaleŜy zaizolować termicznie całą instalację:
- Rurociągi c.o. grzejnikowego zaprojektowane z PEX/AL/PEX zaizolować pianką polietylenową,
firmy Thermaflex w systemie Thermacompact, o grubości s = 13 mm,
-
Rurociągi ciepła do nagrzewnicy prowadzone w pomieszczeniu naleŜy zaizolować izolacją firmy
Thermaflex w systemie Thermaflex PUR, o grubości s = 20 mm,
Do izolacji termicznej moŜna zastosować inną izolację o podobnych właściwościach i przeznaczeniu,
stosując się do normy PN-B-02421:2000
6.4 Wytyczne branŜowe
Wytyczne elektryczne
NaleŜy doprowadzić energię elektryczną do:
- nagrzewnic wodnych . sztuk 2:
N= 130 W
1.Cel opracowania
Opracowanie ma na celu wykonanie dokumentacji technicznej dla instalacji wentylacji oraz
klimatyzacji dla budynku hali garaŜowo- magazynowej oraz budynku administracji w Ząbkach, dz. nr
2/3.
3. Opis projektowanych rozwiązań.
3.1. Wentylacja mechaniczna
Na potrzeby budynku administracyjnego zaprojektowano układ mechanicznej wentylacji i
klimatyzacji. Obsługuje on biura, sale konferencyjną, pomieszczenia pomocnicze, komunikację.
Toalety ogólnodostępne, łazienki wyposaŜone będą w wentylację grawitacyjną wspomaganą przez
pracę wentylatorów wyciągowych, np. Decor 100CZ, 200CZ.
Zaprojektowano centralę nawiewno- wywiewną np. Clima Produkt Golem3 umieszczona na poddaszu
budynku. Wydajność centrali; nawiew: Q= 5533 m3/h, wywiew Q= 5487 m3/h.
Na przewodach wentylacyjnych w pomieszczeniu wentylatorni naleŜy zainstalować klapy
przeciwpoŜarowe odcinające np. Smay KPO 120- S (prostokątne) o długości 350 mm z napędem
realizowanym przez spręŜynę oraz klapy np. KTM lub KTS (kołowe). Klapy pełnią funkcję przegrody
odcinającej, oddzielającej strefę objętą poŜarem od pozostałej części budynku.
Przewody przechodzące przez przedsionek na parterze naleŜy obudować płytami ognioochronnymi np.
firmy Promat, Promatect-L.
Wywiew i nawiew powietrza odbywać się będzie poprzez wywiewniki i nawiewniki wentylacyjne (np. typ
CRL i LCT firmy Lindab) zamontowane wraz z przewodami i pozostałymi elementami instalacji w
przestrzeni sufitu podwieszanego. Nawiewniki i wywiewniki wyposaŜone będą w skrzynkę rozpręŜną
typu MBA produkcji Lindab. Skrzynka rozpręŜna jest odpowiednia dla wszystkich nawiewników
sufitowych z okrągłym złączem. Skrzynka rozpręŜna MBA wyposaŜone są w przepustnice regulacyjne
(automatyczne bądź ręczne – w zaleŜności od wykonania) ma niewielką wysokość całkowitą i posiada
absorbującą dźwięk wykładzinę. Przepustnica umoŜliwia łatwe i szybkie ustawienie przepływu
objętościowego. Przepustnica i układ pomiaru ciśnienia mogą być obsługiwane od przedniej strony
nawiewnika. Nastawa przepustnicy moŜe być zablokowana. Podłączenie komory wyrównawczej do
instalacji wentylacji wykonać naleŜy przewodem elastycznym tłumiącym. We wskazanych miejscach na
rzutach instalacji, naleŜy zamontować przepustnice powietrza.
W budynku hali garaŜowo- magazynowej nawiew powietrza obywa się poprzez zamontowane w
bramach wjazdowych kratki wentylacyjne o łącznej powierzchni minimum 4,5 m2. Wyciąg realizowany
będzie poprzez dwa wentylatory dachowe np. Venture Industries RF/8-630T, niezaleŜnie sterowane
przez cztery mikroprocesorowe detektory dwutlenku węgla np. Comag1. KaŜdy z wentylatorów będzie
pracował w jednym z trybów:
-
-
załączenie pierwszego biegu wentylacji w momencie załączenia światła w hali garaŜowej lub
otwarcia bramy garaŜowej. Wyłączenie po upływie 5 minut po wyłączeniu światła lub zamknięciu
bramy garaŜowej.
załączanie drugiego biegu wentylacji w momencie wzrostu stęŜenia CO powyŜej wartości
dopuszczalnej wykrytej na czujniku CO. Wyłączenie po upływie 15 minut po spadku stęŜenia
poniŜej wartości progowej.
3.2. Klimatyzacja
Dla pomieszczenia serwerowni budynku administracji zaprojektowano klimatyzację typu
Split np. MITSUBISHI ELECTRIC, składającego się z jednostki wewnętrznej ściennej typ MSC-GA35VB
oraz jednostki zewnętrznej, typ MU-GA35VB. Ma ona zapewnić odpowiednie warunki pracy serwerowni.
Sprawdzić moc zainstalowanych urządzeń w pomieszczeniu serwerowni, w przypadku gdy ich
moc jest większa aniŜeli 3,5kW naleŜy zwiększyć moc splitu.
W celu schłodzenia powietrza pomieszczeń biurowych, sali konferencyjnej, sali obsługi klienta w
budynku administracyjnym projektuje się klimatyzatory wraz z jednostką zewnętrzną np. Mitsubishi
Electric PUHY- P650YSHM-A. Jednostkę zewnętrzną naleŜy ustawić na zewnątrz budynku przy
północnej elewacji w odległości min. 0,7 m od ścian budynku. Jednostkę zewnętrzna umieścić na
konstrukcji stalowej na wysokości ok. 0,7m nad poziomem terenu w celu uniknięcia zasypania przez
śnieg lub zalania przez wody opadowe.
Od kaŜdej jednostki wewnętrznej naleŜy odprowadzić skropliny do najbliŜszego ujścia kanalizacji
sanitarnej, za pomocą rur miedzianych miękkich w izolacji z pianki kauczukowej. W klimatyzatorach
wewnętrznych typu kasetonowy, zainstalowane są pompki skroplin producenta, w klimatyzatorach
ściennych naleŜy zainstalować pompki skroplin np. Eckerle EE 1200. Skropliny włączyć poprzez syfon.
Dodatkowo centrala nawiewno- wywiewna posiada sekcję chłodzenia powietrza latem do temperatury
20°C.
W hali garaŜowo- magazynowej nie projektuje się instalacji klimatyzacji.
Łącznie zaprojektowano:
• 4 x Mitsubishi Electric PLFY-P32VCM-E
• 3 x Mitsubishi Electric PLFY-P40VCM-E
• 4 x Mitsubishi Electric PLFY-P25VBM-E
• 4 x Mitsubishi Electric PLFY-P40VHM-E
• 1 x Mitsubishi Electric PLFY-P63VKM-E
• 1 x Mitsubishi Electric MSC- GA35NV- split
Obliczenia wentylacji mechanicznej:
L.p
Nazwa pom.
F
[m2]
h
[m]
V
[m3]
PARTER
0/0
1
0/0
2
0/0
3
0/0
4
0/0
5
przedsionek
klatka schodowa
11,1
31
archiwum
7,78
kasa
pomieszczenie
socj.
8,14
8,92
3,1
8
3,1
8
3,1
8
3,1
8
3,1
8
Krotność wymian
N
W
[1/h]
[1/h]
Ilość powietrza
N
W
[m3/h]
[m3/h]
35,30
3
3
105,9
105,9
98,58
2
2
197,2
197,2
24,74
2
2
49,5
49,5
25,89
3
3
77,7
77,7
28,37
3
3
85,1
85,1
0/0
6
0/0
7
0/0
8
0/0
9
0/1
0
0/1
1
0/1
2
0/1
3
0/1
4
0/1
5
0/1
6
0/1
7
0/1
8
sala obsługi klienta
91,1
4
3,1
8
3,1
8
3,1
8
289,8
3
biuro
25,3
maszynownia
12,5
wc
10,3
6
2,8
wc
5,42
pom. pomocnicze
wc inw.
3
3
869,5
869,5
3
kratka w
drzwiach
3
otwór w
ścianie
241,4
kratka w
drzwiach
241,4
otwór w
ścianie
29,01
kratka w
drzwiach
grawit.
wspom.
kratka w
drzwiach
grawit.
wspom.
2,8
15,18
kratka w
drzwiach
grawit.
wspom.
kratka w
drzwiach
grawit.
wspom.
16,7
3
3,1
8
53,20
otwór w
ścianie
grawitacj
a
otwór w
ścianie
grawitacj
a
4,37
2,8
12,24
kratka w
drzwiach
grawit.
wspom.
kratka w
drzwiach
grawit.
wspom.
3
188,1
188,1
2
2
113,1
113,1
3
3
185,7
185,7
3
3
169,7
169,7
biuro
14,2
3,1
8
3,1
8
3,1
8
3,1
8
3,1
8
3,1
8
3
biuro
19,7
2
17,7
9
19,4
7
17,7
9
3
3
135,5
135,5
3
3
176,4
176,4
3
3
136,3
136,3
30os.
30os.
420
420
3
302,8
302,8
3
177,2
177,2
3
208,1
208,1
2
84,6
84,6
2
grawit.
wspom.
197,2
kratka w
drzwiach
197,2
grawit.
wspom.
biuro
komunikacja
biuro
serwerownia
PIĘTRO
6
1/0
1
1/0
2
1/0
3
1/0
4
1/0
5
1/0
6
1/0
7
1/0
8
1/0
9
1/1
0
18,4
poczekalnia
9
14,2
sekretariat
9
35,3
sala konferencyjna
9
31,7
biuro prezesa
4
18,5
biuro
7
21,8
biuro
1
pomieszczenie
socj.
1/1
wc
komunikacja
13,3
klatka schodowa
31
10,3
6
wc
3,1
8
3,1
8
3,1
8
3,1
8
3,1
8
3,1
8
3,1
8
3,1
8
80,45
39,75
62,71
56,57
61,91
56,57
45,16
19,08
58,80
45,44
112,5
4
100,9
3
59,05
69,36
42,29
98,58
2,8
29,01
4,08
3,1
8
12,97
5,77
2,8
16,16
3
3
3
2
2
kratka w
drzwiach
grawitacj grawitacj grawitacj grawitacj
a
a
a
a
kratka w
grawit.
kratka w
grawit.
drzwiach wspom. drzwiach wspom.
1
1/1
2
1/1
3
1/1
4
1/1
5
12,6
5
96,1
2
biuro
biuro
komunikacja
pomieszczenie
socj.
7,06
4,8
3,1
8
3,1
8
3,1
8
3,1
8
40,23
305,6
6
22,45
15,26
3
3
2
3
3
120,7
120,7
3
917,0
917,0
2
44,9
44,9
3
45,8
45,8
Obliczania klimatyzacji:
Parametry obliczeniowe powietrza zewnętrznego wg PN-76/B-03420.
L.p
Nazwa pom.
Pow.
[m2]
Qch.
[kW]
8,14
2
8,92
2
91,14
10
25,3
19,72
19,47
17,79
14,2
8
6
4
4
2
18,49
14,29
4
4
35,39
7
31,74
18,57
21,81
12,65
96,12
5
2,5
2,5
4
13
PARTER
0/04 kasa
pomieszczenie
0/05
socj.
sala
obsługi
0/06
klienta
0/07 biuro
0/13 biuro
0/15 biuro
0/16 biuro
0/17 biuro
PIĘTRO
1/01 poczekalnia
1/02 sekretariat
sala
1/03
konferencyjna
1/04 biuro prezesa
1/05 biuro
1/06 biuro
1/12 biuro
1/13 biuro
4. Materiały, wytyczne montaŜu i eksploatacji.
Zasilanie w ciepło nagrzewnicy centrali wentylacyjnej odbywać się będzie z projektowanej
kotłowni gazowej zlokalizowanej na budynku hali garaŜowo- magazynowej. Pion wentylacyjny
poprowadzony będzie w szachcie wentylacyjnym wewnątrz budynku, główne poziomy wentylacyjne
ułoŜone będą w korytarzach w przestrzeni sufitu podwieszonego. Instalacja nawiewno – wywiewna
powietrza do pomieszczenia odbywać się będzie poprzez nawiewniki ze strumieniem powietrza
nawiewanego lub wywiewanego zamontowane w płaszczyźnie sufitu podwieszonego. Nawiewniki
wyposaŜone będą w skrzynkę rozpręŜną, wywiewniki natomiast w komorę wyrównawczą. Przewody
wentylacyjne wykonane będą z blachy stalowej ocynkowanej zgodnie z PN PN-B- 03434, przewody
zaprojektowano jako prostokątne i kanały Spiro.
Zamocowanie przewodów do elementów budowlanych powinny być wykonane z materiałów niepalnych,
zapewniających przejęcie siły powstającej w przypadku poŜaru w czasie nie krótszym niŜ wymagany dla
klasy odporności ogniowej przewodu lub klapy odcinającej. Podwieszenia przewodów wentylacyjnych
wykonać zgodnie z normą BN-67/8865-26 lub zgodnie z wytycznymi firmy Hilti. Podpory przewodów
wentylacyjnych i klimatyzacyjnych wykonać zgodnie z BN-67/8865-25 lub zgodnie z wytycznymi firmy
Hilti.
Na zewnątrz przewody zaizolować termicznie wełną mineralną grub. 400mm. Izolacja ma być
zabezpieczona płaszczem z blachy stalowej ocynkowanej.
Czerpnie powietrza naleŜy zabezpieczyć przed opadami atmosferycznymi i działaniem wiatru.
Odległość dolnej krawędzi otworu wlotowego czerpni od poziomu terenu powinna wynosić co najmniej 2
m. Wyrzutnie powietrza powinny być zabezpieczone przed opadami atmosferycznymi i działaniem
wiatru oraz być zlokalizowana w miejscach umoŜliwiających odprowadzenie wywiewanego powietrza
bez powodowania zagroŜenia zdrowia uŜytkowników budynku i ludzi w jego otoczeniu.
NaleŜy bezwzględnie przewidzieć otwory rewizyjne w przewodach instalacji lub moŜliwość demontaŜu
elementu składowego instalacji celem umoŜliwienia czyszczenia instalacji. Między otworami rewizyjnymi
nie powinny być zamontowane więcej niŜ 2 kolana lub łuki o kącie większym niŜ 45°. W przewodach
poziomych odległość między otworami rewizyjnymi nie powinna być większa niŜ 10m. Minimalne
wymiary otworów inspekcyjnych naleŜy wykonać wg VDI 6022. Pokrywy rewizyjne stosować jako
owalne wytłaczane z moŜliwością stałego dociśnięcia do ścianki kanału za pomocą pokrętła śrubowego.
Wycięcie w przewodzie musi być dokładnie ogradowane. Częstotliwość kontroli pod względem
czystości instalacji wentylacyjnej wynosi max 1 rok. Elementy usztywniające i inne elementy
wyposaŜenia przewodów powinny być zamontowane w taki sposób aby nie utrudniały czyszczenia
przewodów. Nie naleŜy wewnątrz przewodów stosować ostro zakończonych śrub lub innych elementów,
które mogą powodować zagroŜenie dla zdrowia lub uszkodzenie urządzeń czyszczących. NaleŜy
zapewnić dostęp do otworów rewizyjnych w przewodach zamontowanych nad stropem podwieszonym.
W celu czyszczenia naleŜy zapewnić dostęp z dwóch stron do:
tłumików hałasu,
przepustnic,
filtrów,
nagrzewnic.
Sposób przyłączenia instalacji grzewczej do nagrzewnicy powinien ułatwić ich naturalne
odpowietrzenie. W przewodach zasilających i powrotnych zainstalować zawory odpowietrzające.
Podłączenia czynnika grzewczego wykonać jako elastyczne. Przewody rurowe nie powinny utrudniać
demontaŜu nagrzewnicy. Jednostki wewnętrzne naleŜy połączyć bezpośrednio z jednostką zewnętrzną
przewodami ciecz/gaz. Średnice przewodów oraz rozmieszczenie urządzeń pokazano na rysunkach.
Instalację freonową naleŜy wykonać z rur miedzianych łączonych przez lutowanie na twardo . Rurociągi
po przepłukaniu i sprawdzeniu szczelności (poprzez wytworzenie podciśnienia) izolować termicznie
otulinami z pianki chlorokauczukowej. Przewody prowadzone na zewnątrz (ponad dachem) dodatkowo
osłonić płaszczem z blachy ocynkowanej lub aluminiowej. Odprowadzenie skroplin z jednostek
wewnętrznych wykonać z rur tworzywowych PVC-U klejonych (np. Nibco) ułoŜonych ze spadkiem w
kierunku pionów kanalizacyjnych.
Filtry powinny być wyposaŜone we wskaźnik stopnia ich zanieczyszczenia, sygnalizujące konieczność
wymiany układu filtracyjnego. Wkłady filtracyjne naleŜy montować po zakończeniu „brudnych” prac
budowlanych lub zabezpieczyć je przed zabrudzeniem. Wszelkie naprawy, regulację urządzeń i
wymianę filtrów naleŜy zlecać firmie pełniącej serwis gwarancyjny. Okresowo naleŜy sprawdzać stan
filtrów, czyścić je, a w razie konieczności - wymienić.
Po montaŜu w celu oczyszczenia instalacji wentylacyjnej naleŜy przedmuchać sieć przewodów.
Po zakończeniu robót montaŜowych celem sprawdzenia kompletności wykonanych prac naleŜy:
- porównać elementy wykonanej instalacji z projektem,
- sprawdzić zgodność wykonania instalacji z obowiązującymi przepisami oraz zasadami
wiedzy technicznej,
- sprawdzić dostępność dla obsługi instalacji ze względu na działanie, czyszczenie i
konserwację,
- sprawdzić czystość instalacji,
- sprawdzić kompletność dokumentów niezbędnych do eksploatacji instalacji.
Następnie naleŜy przeprowadzić kontrolę skuteczności działania wentylacji i zrobić pomiary (wg PN-ISO
5221) celem uzyskania pewności Ŝe instalacja osiąga parametry projektowe i wielkości zadane zgodnie
z wymaganiami. W protokole pomiarowym naleŜy podać punkty (miejsca) pomiaru, ostateczne wyniki
pomiarów i rodzaje zastosowanych przyrządów pomiarowych.
Podczas wykonywania robót budowlanych ulegających zakryciu wykonawca (kierownik robót) jest
zobowiązany do wcześniejszego zgłaszania w celu sprawdzenia, dokonania prób i odbioru.
Protokoły z badań, odbiorów i sprawdzeń instalacji naleŜy zachować i po zakończeniu budowy dołączyć
do wniosku o udzielenie pozwolenia na uŜytkowanie obiektu.
Wykonawca robót instalacyjnych zobowiązany jest do przekazania Inwestorowi bądź właścicielowi
instrukcję eksploatacji instalacji i urządzeń wentylacyjnych, DTR oraz świadectwa dopuszczenia
wyrobów budowlanych do stosowania w budownictwie.
Wytyczne budowlane:
Wykonać:
Przebicia dla przewodów wentylacyjnych,
Podwieszenia przewodów wentylacyjnych,
Konstrukcję wsporczą pod centralę wentylacyjną,
Wykonać przekucia w ścianach i stropach dla przejścia przewodów freonowych i skroplinowych.
Podejścia zasilania elektrycznego oraz rur freonowych do skraplaczy, przez dach, wykonać w
tulejach ochronnych stalowych, zakończonych ponad dachem kolanem. Tuleje ochronne z rur stalowych
dn100mm.
Przejścia przewodów przez ściany wewnętrzne oraz zewnętrzne naleŜy wykonać w tulejach
ochronnych z rur plastikowych lub stalowych.
Wytyczne elektryczne:
NaleŜy doprowadzić energię elektryczną do:
- centrali wentylacyjnej Clima-Produkt typu Golem 3
wentylator nawiewny N = 3,5 kW
U = 400 V
wentylator wywiewny N = 3,5 kW
U = 400 V
- wentylatorów wyciągowych (WC), sztuk:21: N= 13 W
- Split, jednostka zewnętrzna: N= 1,14 kW
- klimatyzator (jednostka wewnętrzna): 20 szt. :N= ok. 0,06 kW
- klimatyzator (jednostka zewnętrzna): N= 21,9 kW
- jednostka zewnętrzna chłodnicy freonowej centrali: N= 2,61kW
- wykonać zasilanie i sterowanie układu wentylacji
- wykonać uziemienie wszystkich urządzeń zasilanych energią elektryczną
- wykonać sterowanie instalacji wentylacji z jednej tablicy rozdzielczej dostępnej dla obsługi
budynku
- wyposaŜyć instalację zasilającą silnik wentylatora w urządzenie zabezpieczające silnik przed
przeciąŜeniem i przegrzaniem
- wykonać zasilenie detektorów stęŜenia CO
W instalacji elektrycznej naleŜy zastosować ochronę przeciwporaŜeniową, ochronę odgromową
instalacji i urządzeń będących przedmiotem projektu zgodnie z PN-IEC 61024-1:2001; PN-IEC 60364-441:2000.
Wytyczne instalacyjne:
Doprowadzić czynnik grzewczy (woda grzewcza 50/40°C) do centrali wentylacyjnej.
Doprowadzić freon z jednostki zewnętrznej do chłodnicy freonowej centrali.
Doprowadzić freon z jednostki zewnętrznej do jednostek wewnętrznych.
Odprowadzić skropliny z klimatyzatorów.
6. Wytyczne bhp i p.poŜ.
Zgodnie z §3 ust.1 Rozporządzenia MSWiA z dnia 11 maja 2006 r. w sprawie ochrony
przeciwpoŜarowej budynków, innych obiektów budowlanych i terenów (Dz. U. Nr 80, poz. 563)
urządzenia przeciwpoŜarowe w obiekcie powinny być wykonane zgodnie z projektem uzgodnionym pod
względem ochrony przeciwpoŜarowej przez rzeczoznawcę ds. zabezpieczeń przeciwpoŜarowych.
Elastyczne elementy łączące wentylator z przewodami wentylacyjnymi powinny być wykonane z
materiałów co najmniej trudno zapalnych, przy czym ich długość nie powinna przekraczać 0,25 m.
Odległość nieizolowanych przewodów wentylacyjnych od wykładzin i powierzchni palnych powinna
wynosić co najmniej 0,5 m. Drzwiczki rewizyjne stosowane w kanałach i przewodach wentylacyjnych
powinny być wykonane z materiałów niepalnych. Zamocowania przewodów do elementów budowlanych
powinny być wykonane z materiałów niepalnych.
Podczas wykonywania stosować się do „WTWiO” (zesz. nr 5, 6, 7), Rozporządzenia Ministra
Infrastruktury z dnia 06.02.2003 r w sprawie bezpieczeństwa i higieny pracy podczas wykonywania
robót budowlanych (Dz. U. Nr 47, poz. 401), Rozporządzenia Ministra Gospodarki z dnia 27.04.2000 r w
sprawie bezpieczeństwa i higieny pracy przy pracach spawalniczych (Dz.U. Nr 40, poz. 470) oraz do
planu BIOZ sporządzonego przez kierownika budowy.
Kierownik budowy jest zobowiązany podczas wykonywanych robót budowlanych wprowadzanie
niezbędnych zmian w informacji dotyczącej BiOZ oraz w planie BiOZ wynikających z zawansowania
budowy. Fakt ten wymaga zamieszczenia adnotacji określającej przyczyny wprowadzenia zmian.
Prace bezpośrednio związane z wykonywaniem robót instalacyjno – montaŜowych, jak równieŜ
montaŜowych AKPiA, powinny być dozorowane i wykonywane przez osoby posiadające kwalifikacje
zgodnie Rozporządzeniem Ministra Gospodarki, Pracy i Polityki Społecznej z dnia 28.04.2003r w
sprawie szczegółowych zasad stwierdzania posiadania kwalifikacji przez osoby zajmujące się
eksploatacją urządzeń, instalacji i sieci. (Dz. U. Nr 89, poz. 828).
Rozruch i eksploatacja zespołu wentylacyjnego powinien nastąpić po uprzednim opracowaniu instrukcji
eksploatacji.
Obiekt powinien być w czasie uŜytkowania poddawany przez właściciela okresowej kontroli, co najmniej
raz w roku, polegającej na sprawdzeniu stanu technicznego elementów budynku, budowli i instalacji
naraŜonych na szkodliwe wpływy atmosferyczne, instalacji i urządzeń słuŜących ochronie środowiska,
instalacji gazowych oraz przewodów kominowych (dymowych, spalinowych i wentylacyjnych), oraz
kontroli, co najmniej raz na 5 lat, instalacji elektrycznej i piorunochronnej w zakresie stanu sprawności
połączeń, osprzętu, zabezpieczeń i środków ochrony od poraŜeń, oporności izolacji przewodów oraz
uziemień instalacji i aparatów.
Uwaga! Przewody elastyczne naleŜy stosować wyłącznie w wersji niepalnej.
E. Instalacja gazu
1.Cel opracowania
Opracowanie ma na celu wykonanie dokumentacji technicznej dla instalacji gazu dla budynku
hali garaŜowo- magazynowej oraz budynku administracji w Ząbkach, dz. nr 2/3.
Źródłem gazu na potrzeby kotłowni gazowej oraz kuchenki gazowej, będzie istniejący gazociąg
dystrybucyjny średniego ciśnienia DN 100 stal w ul. Batorego w Ząbkach. Z istniejącego gazociągu
przewód gazowy DN25 PE naleŜy doprowadzić do punktu pomiarowo- redukcyjnego zlokalizowanego w
szafce na ścianie budynku administracyjnego na wysokości 0,50m od terenu. Wymiary skrzynki wg.
EM-GAZ wys. 1060mm/ gł. 1260mm/ szer.370mm. Zgodnie z warunkami technicznymi dobrano punkt
redukcyjno- pomiarowo typu np. PR/0-60/R70-G25-G6 wyposaŜony w dwa gazomierze G25 ( z
rejestratorem przepływu) oraz G1,6. Producentem punktu jest firma np. EM- GAZ z Warszawy. Numer
katalogowy produktu M-74.
Od punktu redukcyjno- pomiarowego przewód DN50 prowadzić do skrzynki zlokalizowanej na
południowej ścianie budynku hali przed wejściem do pomieszczenia kotłowni oraz przewód DN25 do
pomieszczenia socjalnego (podłączenie do kuchenki gazowej- budynek administracji). Ze względu na
lokalizację kuchenki gazowej (piętro budynku) zaprojektowano przewód stalowy prowadzony po
elewacji budynku.
WyposaŜenie szafki gazowej przed wejściem do kotłowni:
kurek gazowy odcinający dn50
elektrozawór MAG-2
Elektrozawór współpracować będzie z modułem alarmowo-sterujący typ MD-2.Z, detektorami gazu DEX12, sygnalizatorem optyczno-akustyczny typ SL-31.
Na potrzeby obu budynków projektuje się kocioł gazowy, kondensacyjny np. Brotje typu EroCondens
SGB200C. Przed kotłem naleŜy zamontować zawór odcinający Dn40, filtr gazowy Dn40 i zawór
odcinający Dn40.
Przejścia przewodu przez ścianę zewnętrzną naleŜy wykonać w przewodzie stalowym o średnicy
wewnętrznej większej przynajmniej o 20mm niŜ średnica zewnętrzna rury przewodowej. Przestrzeń
między przewodem gazowym a osłonowym naleŜy wypełnić uszczelnieniem elastycznym. Przewód
naleŜy prowadzić w odległości min 50 cm od otworów okiennych i drzwiowych z zastosowaniem
mocowań wykonanych z materiałów niepalnych. Przewód pomalować na kolor Ŝółty.
Wewnętrzną instalację gazową wykonać z rur stalowych bez szwu wg PN 80/H-74219 łączonych przez
spawanie. Odległość między przewodami instalacji gazowej a innymi przewodami powinna umoŜliwiać
wykonywanie prac konserwacyjnych. Poziome odcinki instalacji gazowej powinny być usytuowane w
odległości co najmniej 0,1 m powyŜej innych przewodów instalacyjnych. KrzyŜujące się przewody
gazowe z innymi instalacjami powinny być oddalone od nich co najmniej o 2 cm.
Rury gazowe prowadzone po ścianach powinny być mocowane za pomocą specjalnych uchwytów
usytuowanych w odstępach co najmniej 3 m. Nie mogą być mocowane do innych przewodów
instalacyjnych ani stanowić dla nich wsporników.
Zawory odcinające dopływ gazu do urządzeń naleŜy umieścić w miejscu łatwo dostępnym w odległości
nie większej niŜ 1 m od króćca przyłączeniowego.
Instalacja gazowa przyłączona do sieci gazowej wykonanej z rur metalowych powinna być
zabezpieczona przed wpływem prądów błądzących oraz objęta systemem elektrycznych połączeń
wyrównawczych łączących przewody ochronne z częściami przewodzącymi innych instalacji i
konstrukcji budynku. Przewodów instalacji gazowej nie moŜna wykorzystywać jako przewodów
uziemiających, przewodów bezpieczeństwa w urządzeniach elektrycznych lub jako elementów instalacji
odgromowej.
4. Próba szczelności instalacji gazowej
Główną próbę szczelności przeprowadzić spręŜonym powietrzem lub azotem na instalacji nie
posiadającej zabezpieczenia antykorozyjnego, po jej oczyszczeniu, zaślepieniu końcówek, otwarciu
kurków i odłączeniu odbiorników gazu.
Główną próbę szczelności przeprowadza się odrębnie dla części instalacji przed gazomierzami oraz
odrębnie dla pozostałej części instalacji z pominięciem gazomierzy.
Manometr uŜyty do przeprowadzenia głównej próby szczelności powinien spełniać wymagania klasy 0,6
i posiadać świadectwo legalizacji. Ciśnienie czynnika próbnego w czasie przeprowadzania głównej
próby szczelności powinno wynosić 0,05 MPa. Zakres pomiarowy manometru powinien wynosić 0-0,06
MPa. Wynik głównej próby szczelności uznaje się za pozytywny, jeŜeli w czasie 30 minut od
ustabilizowania się ciśnienia czynnika próbnego nie nastąpi spadek ciśnienia.
Z przeprowadzenia głównej próby szczelności sporządza się protokół, który powinien być podpisany
przez właściciela budynku oraz wykonawcę instalacji gazowej. Do obowiązków właściciela budynku w
zakresie utrzymania właściwego stanu technicznego instalacji gazowej naleŜy zapewnienie nadzoru nad
wykonywaniem głównej próby szczelności. Zaleca się udział w przeprowadzeniu próby szczelności
instalacji przedstawiciela dostawcy gazu. Instalację wyposaŜyć w trójnik umoŜliwiający przeprowadzenie
próby szczelności.
W przypadku gdy instalacja gazowa nie została napełniona gazem w okresie 6 miesięcy od daty
przeprowadzenia głównej próby szczelności oraz wyłączenia jej z uŜytkowania na okres dłuŜszy niŜ 6
miesięcy próbę tę naleŜy przeprowadzić ponownie. Instalacja gazowa po naprawie, przeróbce lub
wymianie nie moŜe być uŜytkowana bez poddania jej próbie szczelności.
Przewody gazowe z rur stalowych, po wykonaniu próby szczelności, powinny być zabezpieczone przed
korozją.
Wytyczne budowlane
NaleŜy wykonać:
- Przebicia w ścianach,
- Podwieszenie przewodów instalacji gazowej.
Wytyczne elektryczne
NaleŜy wykonać:
- Podłączenie instalacji detekcji gazu i podłączenia elektrozaworu.
6. Wytyczne BHP i PpoŜ
Zgodnie z §3 ust.1 Rozporządzenia MSWiA z dnia 16 czerwca 2003 r. w sprawie ochrony
przeciwpoŜarowej budynków, innych obiektów budowlanych i terenów (Dz. U. Nr 121, poz. 1138)
urządzenia przeciwpoŜarowe w obiekcie powinny być wykonane zgodnie z projektem uzgodnionym pod
względem ochrony przeciwpoŜarowej przez rzeczoznawcę ds. zabezpieczeń przeciwpoŜarowych.
Obiekt powinien być w czasie uŜytkowania poddawany przez właściciela okresowej kontroli, co najmniej
raz w roku, polegającej na sprawdzeniu stanu technicznego elementów budynku, budowli i instalacji
naraŜonych na szkodliwe wpływy atmosferyczne, instalacji i urządzeń słuŜących ochronie środowiska,
instalacji gazowych oraz przewodów kominowych (dymowych, spalinowych i wentylacyjnych), oraz
kontroli, co najmniej raz na 5 lat, instalacji elektrycznej i piorunochronnej w zakresie stanu sprawności
połączeń, osprzętu, zabezpieczeń i środków ochrony od poraŜeń, oporności izolacji przewodów oraz
uziemień instalacji i aparatów. Zgodnie Rozporzadzeniem MSWiA z dnia 16.06.2003r w sprawie
ochrony przeciwpoŜarowej budynków, innych obiektów budowlanych i terenów (Dz. U. Nr 121, poz.
1138) zanieczyszczenia z przewodów spalinowych naleŜy usuwać co najmniej 2 razy w roku, natomiast
z przewodów wentylacyjnych co najmniej raz w roku.
Kontrole stanu technicznego przewodów kominowych mogą wykonywać osoby posiadające
uprawnienia budowlane w odpowiedniej specjalności oraz dodatkowo w przypadku przewodów
kominowych grawitacyjnych osoby posiadające kwalifikacje mistrza w rzemiośle kominiarskim.
Prace bezpośrednio związane z wykonywaniem robót instalacyjno – montaŜowych, jak równieŜ
montaŜowych AKPiA, powinny być dozorowane i wykonywane przez osoby posiadające kwalifikacje
zgodnie Rozporządzeniem Ministra Gospodarki, Pracy i Polityki Społecznej z dnia 28.04.2003r w
sprawie szczegółowych zasad stwierdzania posiadania kwalifikacji przez osoby zajmujące się
eksploatacja urządzeń, instalacji i sieci. (Dz. U. Nr 89, poz. 828).
Bezpośredni nadzór nad bezpieczeństwem i higiena pracy na budowie sprawuje kierownik robót
budowlanych. Wykonawca przed przystąpieniem do wykonywania robót budowlanych jest obowiązany
opracować instrukcje bezpiecznego ich wykonywania i zaznajomić z nią pracowników w zakresie
wykonywanych przez nich robót. Podczas wykonywania robót stosować sie do Rozporządzenia Ministra
Infrastruktury z dnia 06.02.2003 r w sprawie bezpieczeństwa i higieny pracy podczas wykonywania
robót budowlanych (Dz. U. Nr 47, poz. 401), Rozporządzenia Ministra Gospodarki z dnia 27.04.2000 r w
sprawie bezpieczeństwa i higieny pracy przy pracach spawalniczych (Dz.U. Nr 40, poz. 470),
Rozporządzenia Ministra Przemysłu i Handlu z dnia 31.08.1993 r w sprawie bezpieczeństwa i higieny
pracy w zakładach produkcji, przesyłania i rozprowadzania gazu (paliw gazowych) oraz prowadzących
roboty budowlano – montaŜowe sieci gazowych (Dz.U. Nr 83, poz. 392, Nr 115, poz. 513, z 1995 Nr
139, poz. 686) oraz do planu BIOZ sporządzonego przez kierownika budowy. Kierownik budowy jest
zobowiązany podczas wykonywanych robót budowlanych wprowadzanie niezbędnych zmian w
informacji dotyczącej BiOZ oraz w planie BiOZ wynikających z zawansowania budowy. Fakt ten
wymaga zamieszczenia adnotacji określającej przyczyny wprowadzenia zmian.
Dodatkowo dla zabezpieczenia kotłowni przed ulatnianiem sie gazu z instalacji naleŜy zabudować
Aktywny Systemu Bezpieczeństwa Instalacji Gazowej typu Gazex zamykający dopływ gazu poprzez
elektrozawór usytuowany na zewnątrz obiektu. Sygnały stanów awarii kotła.
1.Cel opracowania
Opracowanie ma na celu wykonanie dokumentacji technicznej dla instalacji kotłowni gazowej
dla budynku hali garaŜowo- magazynowej oraz budynku administracji w Ząbkach, dz. nr 2/3.
Projektuje się kotłownię z kotłem firmy, np. Broetje typu EroCondens SGB200C o mocy 200kW w
układzie zamkniętym.
Zgodnie z PN-91/B-022414 w kotłowni zamontować zawór bezpieczeństwa SYR 1915 1” (3,0 bar) oraz
naczynia wzbiorcze firmy np. Reflex typu NG80. Na układzie c.w.u. zamontować zawór bezpieczeństwa
½” oraz naczynie wzbiorcze D12, z armaturą przepływową.
Zaprojektowano trzy obiegi grzewcze:
obieg c.o. grzejnikowego (hala) 15 kW
obieg c.o. grzejnikowego (administracja) 39 kW
obieg wentylacji (administracja) 33kW
obieg nagrzewnic (hala) 27kW
obieg c.w.u. 23kW
Układ automatycznej regulacji realizuje funkcje ograniczenia strumienia masy czynnika grzewczego w
instalacji c.o., przy spełnieniu maksymalnych potrzeb układu c.w.u. z uwzględnieniem jej
pierwszeństwa. Zastosowany priorytet c.w.u. wykorzystuje pojemność cieplną budynku. Charakter
poboru ciepła na potrzeby c.w. jest krótkotrwały i ograniczenie dopływu nośnika ciepła do grzejników nie
spowoduje zauwaŜalnego obniŜenia temperatury w ogrzewanych pomieszczeniach.
Dla potrzeb c.w.u. zaprojektowano podgrzewacz c.w.u. np. Broetje EAS400C
W pomieszczeniu kotłowni zaprojektowano system odprowadzenia spalin oraz wentylację:
Kocioł podłączyć do kanału spalinowego Ø180, wyprowadzony ponad dach budynku minimum 2,0m, z
zabezpieczeniem przed ingerencją osób znajdujących się na parkingu dachowym.
Eksploatacja kotła niezaleŜna od powietrza z pomieszczenia jest moŜliwa za pośrednictwem systemu
powietrznego – zasysanie powietrza do spalania zza ściany zewnętrznej.
W przypadku zastosowania innych kotłów, pobierających powietrze z pomieszczenie naleŜy zastosowac
odpowiednio większe kanału nawiewu i wywiewu.
4.1 MontaŜ instalacji
Do montaŜu zastosować materiały podane w wykazie materiałowym. Podczas wykonawstwa naleŜy
ściśle przestrzegać zaleceń zawartych w instrukcji wykonania instalacji, wydanych przez dostawce,
bądź producenta materiałów. W instalacji kotłowej nie naleŜy stosować stali węglowej zwykłej
ocynkowanej. Przewody rurowe (stal węglowa zwykła) naleŜy prowadzić w sposób umoŜliwiający
wykonanie izolacji antykorozyjnej i cieplnej. Odległość zewnętrznej powierzchni izolacji przewodu od
ściany lub powierzchni izolacji sąsiedniego przewodu powinna być niemniejsza niŜ 10 cm. Przewody w
miejscach przejścia (drogi komunikacyjnej) naleŜy prowadzić na wysokości min. 2 m licząc od spodu
izolacji cieplnej. Armatura wymagająca częstej obsługi powinna być dostępna na wysokości do 1,8 m od
poziomu podłogi.
Na przewodzie wody zimnej przed podgrzewaczem c.w.u. naleŜy zamontować zawór bezpieczeństwa
tak aby pomiędzy ZB a podgrzewaczem c.w.u. nie było Ŝadnego zaworu, filtra lub jakiegokolwiek
przewęŜenia przekroju rury. Zawór bezpieczeństwa naleŜy zamontować powyŜej górnej krawędzi
podgrzewacza. Końcówka przewodu wyrzutowego musi być połoŜona 20 do 40 mm nad urządzeniem
odwadniającym lub lejkiem odpływowym. Przewód odpływowy poniŜej odpływu powinien mieć średnice
co najmniej dwa razy większa od średnicy przewodu wyrzutowego danego zaworu bezpieczeństwa.
Średnice wyjściowe przewodu wyrzutowego i wylotu zaworu bezpieczeństwa musza być jednakowe.
Przewód wyrzutowy moŜe mieć maksymalnie dwa kolana i nie moŜe przekraczać długości dwóch
metrów. JeŜeli sytuacja wymusza więcej załamań lub większa długość przewodu wyrzutowego, to jej
średnica nominalna musi zostać zwiększona o jeden wymiar. Niedopuszczalne jest wykonanie
przewodu wyrzutowego posiadającego więcej niŜ 3 załamania lub długości powyŜej 4 m.
Naczynie wzbiorcze przeponowe naleŜy montować do instalacji dopiero po wykonaniu próby
szczelności i dokładnym wypłukaniu instalacji. Rura wzbiorcza powinna być prowadzona do naczynia
przeponowego ze stałym spadkiem 5%º w jego kierunku. Na rurze wzbiorczej powinien być
zainstalowany manometr o klasie dokładności 2,5 oraz zawór spustowy. Przed zamontowaniem p.n.w.
do instalacji naleŜy sprawdzić wielkość ciśnienia wstępnego w przestrzeni gazowej. Podczas
napełniania instalacji woda naleŜy otworzyć wszystkie zawory odcinające miedzy króćcem do
napełniania i uzupełniania wody a zaworem bezpieczeństwa. Dobór wielkości przeponowego naczynia
wzbiorczego w instalacji zgodnie z PN-91/B-02414:1999. Zawór bezpieczeństwa powinien być tak
nastawiony, aby ciśnienie początku otwarcia było równe ciśnieniu roboczemu dopuszczonemu wody w
instalacji grzewczej, ciśnienie zamknięcia nie było mniejsze niŜ 80% ciśnienia początku otwarcia. Po
nastawieniu zawór naleŜy zaplombować. Zawór bezpieczeństwa dobrano zgodnie z PN-85/M-74101 i z
przepisami UDT. Kocioł powinien mieć zabezpieczenie przed przekroczeniem temperatury
dopuszczonej czynnika grzewczego. Zabezpieczenie to powinno działać niezaleŜnie od regulatora
temp. wody i powodować awaryjne wyłącznie kotła, uniemoŜliwiajace przekroczenie temp. 95°C.
W najwyŜszych punktach przewidziano odpowietrzenie za pomocą automatycznych odpowietrzników, a
w najniŜszych punktach odwodnienie za pomocą spustów składających sie ze złączki i korka. Przejścia
przez ściany wykonać w tulejach ochronnych wypełnionych materiałem plastycznym. Układać przewody
trasami o łagodnych łukach. W przypadku instalacji gazowej zaleca sie zainstalowanie w przypalnikowej
instalacji gazowej kompensatora drgań mechanicznych i wydłuŜeń cieplnych.
Do uszczelnienia złącz gwintowanych pomiędzy elementami przypalnikowej instalacji gazowej naleŜy
stosować wyłącznie masy uszczelniające z atestem dopuszczającym je do stosowania w kontakcie z
gazem. NaleŜy przewidzieć zabezpieczenia przeciw drganiom instalacji i urządzeń zainstalowanych w
pomieszczeniu kotłowni.
Zasilanie palnika w energie elektryczna powinno odbywać sie z jednego punktu poboru poprzez główny
wyłącznik. Odcięcie zasilania palnika powinno być moŜliwe za pomocą jednego wyłącznika.
Odbiór kotłowni powinien być poprzedzony rozruchem próbnym, potwierdzonym protokółem i wpisem
do dziennika budowy. Czas trwania ruchu próbnego powinien wynosić, co najmniej 72 h.
4.2. Próby ciśnieniowe
Sprawdzenie szczelności połączeń naleŜy wykonać poprzez napełnienie instalacji w obrębie kotłowni
woda zimna o ciśnieniu wyŜszym o 50% od maksymalnego ciśnienia roboczego. Próbę naleŜy
przeprowadzić przed przyłączeniem ciśnieniowego naczynia wzbiorczego i zaworu bezpieczeństwa.
Czas trwania próby min. 30 min. Z przeprowadzonych prób szczelności naleŜy sporządzić protokół. Po
pozytywnym wykonaniu próby szczelności, naleŜy wykonać próbę zadziałania zaworu bezpieczeństwa
zabudowanego na kotle.
4.3. Obsługa kotłowni oraz wytyczne eksploatacji i UDT
Rozruch i eksploatacja kotłowni powinna nastąpić po uprzednim opracowaniu instrukcji
eksploatacji. W instrukcji eksploatacji naleŜy opisać niezbędne czynności przy obsłudze urządzeń i
instalacji. W sposób tabelaryczny opisać nieprawidłowości, jakie mogą pojawić się sie w warunkach
eksploatacyjnych, przyczyny ich powstawania oraz sposoby usunięcia w odniesieniu do poszczególnych
urządzeń.. Urządzenia i instalacja kotłowa powinna być eksploatowane tylko przez upowaŜnionych
pracowników z zachowaniem postanowię określonych w instrukcjach eksploatacji. Odpowiednie
instrukcje obsługi i eksploatacji instalacji kotłowej wraz z niezbędnymi schematami naleŜy umieścić w
widocznym miejscu kotłowni. Urządzenia kotłowe (ciśnieniowe) objęte są dozorem technicznym zgodnie
z Rozporządzeniem Rady Ministrów z dnia 16 lipca 2002 r w sprawie rodzajów urządzeń technicznych
podlegających dozorowi technicznemu (Dz. U. Nr 120, poz. 1021; Dz. U. 03 Nr 28, poz. 240), z
wyjątkiem urządzeń oznaczonych przez wytwarzającego znakiem dozoru technicznego, moŜe być
eksploatowane tylko na podstawie decyzji zezwalającej na ich eksploatacje, wydanej przez organ
właściwej jednostki dozoru technicznego pod rygorem odpowiedzialności karnej.
Oznaczeniu znakiem dozoru technicznego, podlegają urządzenia techniczne dopuszczone do obrotu na
podstawie decyzji o dopuszczeniu do obrotu, wydanej przez organ właściwej jednostki dozoru
technicznego. UDT prowadzi ewidencje eksploatowanych urządzeń ciśnieniowych. W przypadku
nieprzestrzegania przez eksploatującego przepisów o dozorze technicznym organ właściwej jednostki
dozoru technicznego wydaje decyzje o wstrzymaniu eksploatacji urządzenia. Eksploatujący urządzenie
ciśnieniowe jest obowiązany niezwłocznie zawiadomić organ właściwej jednostki dozoru technicznego o
kaŜdym niebezpiecznym uszkodzeniu urządzenia lub nieszczęśliwym wypadku związanym z jego
eksploatacja pod rygorem odpowiedzialności karnej. Tej samej karze podlega osoba, która przerabia
urządzenie ciśnieniowe bez zgody organu właściwej jednostki dozoru technicznego.
4.4. Wytyczne do wykonania zabezpieczen antykorozyjnych
Po przeprowadzeniu z wynikiem pozytywnym prób szczelności wszelkie niezabezpieczone
fabrycznie
elementy stalowe czarne oczyścić do trzeciego stopnia czystości wg instrukcji KOR-3A, a następnie
malować:
- emalia podkładowa termoodporna;
- lakierem nawierzchniowym termoodpornym.
Odporność termiczna powłok malarskich na rurociągach powinna wynosić 120 C.
Sposób nakładania powłok oraz czas schnięcia poszczególnych warstw zastosować zgodnie z
zaleceniami producenta.
Instalacje grzewcza w kotłowni naleŜy zaizolować termicznie. Izolacje naleŜy wykonać z otuliny np.
Thermaflex PUR o grubości 20 mm. Instalacje izolować po wykonaniu próby szczelności i
zabezpieczeniu antykorozyjnym, w taki sposób, aby moŜliwy był swobodny dostęp podczas
eksploatacji. Warunki odbioru i wykonania termoizolacji wg. PN-77/M-34030 i PN-B-02421:2000. Do
izolacji termicznej moŜna zastosować inna otulinę o podobnych właściwościach i przeznaczeniu,
stosując sie do normy PN-B-02421:2000.
Wykonanie izolacji termicznej naleŜy rozpocząć po uprzednim przeprowadzeniu wymaganych prób
szczelności, wykonaniu wymaganego zabezpieczenia antykorozyjnego powierzchni przeznaczonych do
zaizolowania oraz po potwierdzeniu prawidłowości wykonania powyŜszych robót protokółem odbioru.
Po zaizolowaniu przewodów rurowych naleŜy odpowiednio je oznaczyć stosując w tym celu kolory
strzałek wskazujące kierunki przepływu czynnika:
_ woda grzewcza (zasilanie) - czerwony,
_ woda grzewcza (powrót) - niebieski,
_ gaz - Ŝółty.
4.6. Wytyczne elektryczne
NaleŜy doprowadzić energie elektryczna do:
• pompa obiegowa c.o. (2 szt) N=0,2 kW; 230V
• pompa obiegowa nagrzewnic (1 szt) N=0,2 kW; 230V
• pompa obiegowa wentylacji (1 szt) N=0,2 kW; 230V
• pompa obiegowa c.w.u (3 szt) N=0,2 kW; 230V
• zawory 3-drogowe (2 szt)
Pomieszczenie kotłowni wyposaŜyć w rozdzielnie elektryczna i być wyposaŜone w dostępny z zewnątrz
awaryjny wyłącznik prądu. W rozdzielni naleŜy przewidzieć gniazdko do oświetlenia na napięcie
bezpieczne oraz gniazdko narzędziowe 220 V. Kotłownie wyposaŜyć w instalacje zabezpieczenia
przeciwporaŜeniowego róŜnicowo-prądowego.
Instalacje kotłowa wykonana z zastosowaniem przewodów metalowych, a takŜe metalowa armaturę
oraz metalowe grzejniki i inne urządzenia instalacji ogrzewczej wykonanej z zastosowaniem przewodów
z materiałów nieprzewodzących prądu elektrycznego naleŜy objąć elektrycznymi połączeniami
wyrównawczymi łączącymi przewody ochronne z częściami przewodzącymi innych instalacji i
konstrukcji budynku. Kominy naleŜy wyposaŜyć w instalacje odgromowa.
5. Obliczenia
5.1. Dobór kotłów
BILANS CIEPŁA:
zapotrzebowanie ciepła c.o.
zapotrzebowanie ciepła nagrzewnic.
zapotrzebowanie ciepła dla wentylacji
zapotrzebowanie ciepła dla podgrzewu wody uŜytkowej
Q = 165 kW
Dla potrzeb cieplnych obiektów i przygotowania c.w.u. dobrano:
Kocioł gazowy firmy Brotje, typu EroCondens SGB200C.
- Znamionowa moc cieplna 59-205,0 kW (50/30°C),
- Znamionowa moc cieplna 53,8-190,2 kW (80/60°C),
- Wymiary: 1442x764x1440mm (szer., gł., wys.),
- waga = 270 kg
- DN komina – 180mm,
- Przyłącze zasilania / powrotu – Dn65
- Przyłącze gazu – 1½”
Wymagana kubatura kotłowni
Q = 200 kW
QC.O. = 64,0 kW
QN=
27,0 kW
QWENT = 50,0 kW
QC.W.U. = 24 kW
VMIN kotłowni = 200000 / 4650 = 43,01 m3
Kubatura kotłowni
Vkotłowni = 15,23 * 3,03 = 46,15 m3
Vkotłowni > VMIN kotłowni
5.2. Wentylacja kotłowni
Zgodnie z wytycznymi w kotłowni wymagana jest grawitacyjna wentylacja nawiewno - wywiewna wg
PN-87/B-02411
5.2.1. Wentylacja nawiewna
Powierzchnia otworu wynosi 5cm2 na 1kW mocy kotła
FN1 = 200 * 5 = 1000 cm2 = 0,1 m2
W związku z zastosowaniem kotła kondensacyjnego (zasysanie powietrza z zewnątrz oddzielnym
przewodem powietrznym wg pk. „Kanał czerpny powietrza do kotła”), dopuszcza się wykonanie czerpni
powietrza o powierzchni minimalnej 300mm2 ( 0,03m2) – 200x150mm, 300 mm nad powierzchnią
posadzki.
UWAGA:
W przypadku zmiany kotła na niskotemperaturowy – pobierający powietrze do spalania z
pomieszczenia naleŜy zamontować czerpnię powietrza o powierzchni 0,05m2.
5.2.2. Wentylacja wywiewna
FW1 = 0,5 * 0,1 m2 = 0,05 m2
W związku z zastosowaniem kotła kondensacyjnego (zasysanie powietrza z zewnątrz oddzielnym
przewodem powietrznym wg pk. „Kanał czerpny powietrza do kotła”), dopuszcza się wykonanie kanału
wentylacji wywiewnej o powierzchni minimalnej 200cm2 (0,02m2).
UWAGA:
W przypadku zmiany kotła na pobierający powietrze do spalania z pomieszczenia naleŜy zamontować
czerpnię powietrza o powierzchni 0,1m2.
5.3. Kanał czerpny powietrza do kotła
NaleŜy wykonać kanał powietrza do spalania φ160 (wg wytycznych producenta). Czerpnię
kanału wyprowadzić minimum 2,5 m ponad pozom terenu.
5.4.Komin
Do kotła SGB 200 C dobiera się komin Dn180, z stali kwasoodpornej (z przeznaczeniem do kotłów
kondensacyjnych).
5.5. ObciąŜenie kotłowni
W związku z zastosowaniem kotłów kondensacyjnych z przewodem powietrznym doprowadzającym
powietrze do spalania z zewnątrz, zgodnie z Dz. U. Nr 75, poz. 690, § 170.3, warunek jednostkowego
obciąŜenia cieplnego nie jest konieczny.
6. Zabezpieczenie kotłów i zładów cieplnych
6.1. Dobór naczyń wzbiorczych
Naczynie wzbiorcze przeponowe układu grzewczego:
VU = 1,1 * V * γ * ∆u
V = VKOTŁOWNI + VINST C.O. BUDYNKU+ VWENT
V =0,27+ 1,6 +0,8= 2,67
Vu = 1,1 * 2,67 * 999,7 * 0,0118 = 32,3 dm3
Całkowita pojemność naczynia wzbiorczego
p MAX + 0,1
p MAX − p
VC = VU ⋅
pmax = 0,3 MPa
p st =
ρ ⋅ g ⋅h
1⋅10
5
=
999,7 ⋅ 9,81⋅ 4,5
1⋅105
= 0,44 [bar]
P = pst + 0,2 = 0,44 + 0,2 = 0,64 [bar] = 0,07 [MPa]
VC = 32,3 (0,4/0,23)= 56,2 dm3
Dobrano jedno naczynie przeponowe typu NG80 firmy np. Reflex
Średnica rury wzbiorczej
d = 0,7 ⋅ VU
d = 4,0 mm
Zgodnie z PN-99/B-02414 przyjęto rurę wzbiorczą DN25 mm.
Naczynie wzbiorcze przeponowe układu c.w.u.
Dla podgrzewacza c.w.u. 400dm3 dobrano jedno naczynie naczynia przeponowe typu D25, z armaturą
przepływową.
6.2. Dobór zaworów bezpieczeństwa
6.2.1. Zawór bezpieczeństwa dla kotła 200kW
Wymagana przepustowość zaworu bezpieczeństwa wg DT-UC-90 WO-A/01; DT-UC-90 KW/04 liczona
dla mieszanki parowo-wodnej powinna wynosić co najmniej:
m = 3600 ×
N
= 339 [kg/h],
r
gdzie:
m – minimalna wymagana przepustowość zaworu bezpieczeństwa, [kg/h]
N - największa trwała moc kotła
r – ciepło parowania wody przy ciśnieniu p = 0,33 MPa
200 kW
2124 kJ/kg
Wymagana powierzchnia przekroju kanału dopływowego zaworu bezpieczeństwa
A = Ap + Aw
gdzie:
Ap - obliczeniowa powierzchnia przekrojów kanałów dopływowych zaworów bezpieczeństwa niezbędna
do odprowadzenia pary, [mm2]
AW – obliczeniowa powierzchnia przekroju kanałów dopływowych zaworów bezpieczeństwa niezbędna
do odprowadzenia wody, [mm2]
Obliczenie udziału pary w mieszance parowo-wodnej wypływającej z zaworu bezpieczeństwa
Przyjmuje się 100% pary wodnej na wypadek nie wyłączenia się kotła przy zadanych temperaturach
wyłączeniowych.
X2 = 1
K1 – współczynnik poprawkowy wg DT-UC-90 WO-A/01; K1 = 0,51
K2 – współczynnik poprawkowy wg DT-UC-90 WO-A/01; K2 = 1,0
p1 – ciśnienie zrzutowe; p1 = 0,33 MPa
p2 – ciśnienie odpływowe; p2 = 0,0 MPa
α - dopuszczony współczynnik wypływu zaworu dla pary wodnej; α = 0,54
αC - dopuszczony współczynnik wypływu zaworu dla cieczy; αC = 0,20
ρ1 – gęstość wody, ρ1 = 958,3 kg/m3 przy t = 100°C
Obliczeniowa powierzchnia przekrojów kanałów dopływowych zaworów bezpieczeństwa
niezbędna do odprowadzenia pary, [mm2]
X2 ×m
Ap =
mm2
10 × K1 × K 2 × α × ( p1 + 0,1)
Ap = 281,06 mm2
Obliczeniowa powierzchnia przekroju kanałów dopływowych zaworów bezpieczeństwa
niezbędna do odprowadzenia wody, [mm2]
(1 − X 2 ) × m
Aw =
mm2
5,03 × α c × ( p1 − p 2 )× ρ
(
)
Aw = 0 mm2
A = Ap + Aw = 281,06 mm2
d0 =
4⋅ A
= 18,9 mm
Π
Na kotle zamontować zawór bezpieczeństwa typu 1915 - SYR Pr=3,0bar; o średnicy nominalnej 1’’.
6.2.2. Zawór bezpieczeństwa dla układu wody uŜytkowej
Układ c.w.u. 400dm3.
Na instalacji wody zimnej przed zasobnikami zamontować zawór bezpieczeństwa typu 2115 - SYR
Pr=6,0 bar; o średnicy nominalnej ½”.
6.3. Dobór zaworu trójdrogowego mieszającego
6.3.1. Zawór trójdrogowy- obieg grzejników, budynek hali garaŜowo- magazynowej;
Q= 15 kW= 1,3 m3/h
Dobrano zawór trójdrogowy z siłownikiem, firmy Honeywell:
DR25GMLA, Kvs = 10, ∆P= 1,8 kPa.
Siłownik VMM – 3-punktowy
6.3.2. Zawór trójdrogowy- obieg grzejników, budynek administracji;
Q= 39 kW= 3,4 m3/h
Dobrano zawór trójdrogowy z siłownikiem, firmy Honeywell:
DR40GMLA, Kvs = 25, ∆P= 2kPa.
Siłownik VMM – 3-punktowy
6.4. Dobór pomp.
6.4.1. Pompa obiegowa instalacji nagrzewnic- budynek hali garaŜowo- magazynowej;
Q= 27 kW= 2,3 m3/h
- opór kotłowni
- opór instalacji
Razem
- 10,0 kPa
- 10,0 kPa
- 20 kPa
Hp = 1,15 * 20 = 23 kPa = 2,35 mH2O
Dobrano pompę firmy Grundfos, typu UPS 25-60
6.4.2. Pompa obiegowa instalacji c.o- budynek hali garaŜowo- magazynowej;
Q= 15 kW= 1,3 m3/h
- opór kotłowni
- opór zaworu 3-drogowego
- opór instalacji
Razem
- 10,0 kPa
- 1,8 kPa
- 10,0 kPa
- 21,8 kPa
Hp = 1,15 * 21,8 = 25,07kPa = 2,56 mH2O
Dobrano pompę firmy Grundfos, typu Magna 25-60;
6.4.3. Pompa obiegowa instalacji c.o- budynek administracji;
Q= 39 kW= 3,4 m3/h
- opór kotłowni
- opór zaworu 3-drogowego
- opór instalacji
Razem
- 10,0 kPa
- 2,0kPa
- 15,0 kPa
- 27 kPa
Hp = 1,15 * 27 = 31,05 kPa = 3,17 mH2O
Dobrano pompę firmy Grundfos, typu Magna 25-60;
6.4.4. Pompa obiegowa instalacji nagrzewnicy- budynek administracji;
Q= 33 kW= 2,9 m3/h
- opór kotłowni
- opór instalacji
Razem
- 10,0 kPa
- 15,0 kPa
- 25,0 kPa
Hp = 1,15 * 25,0 = 28,75 kPa = 2,93 mH2O
Dobrano pompę firmy Grundfos, typu UPS 25-80 180;
6.4.5. Pompa obiegowa instalacji c.o. i nagrzewnicy- budynek administracji;
Q= 72 kW= 6,25 m3/h
- opór kotłowni
- 10,0 kPa
- opór instalacji
- 25,0 kPa
- opór sprzęgła hydraulicznego - 11,0 kPa
Razem
- 46,0 kPa
Hp = 1,15 * 46 = 52,90 kPa = 5,39 mH2O
Dobrano pompę firmy Grundfos, typu UPS 32-100;
6.4.6. Pompa obiegowa instalacji c.w.u
Q=2,0 m3/h
- opór kotłowni
- opór instalacji
- opór zasobnika
Razem
- 10,0 kPa
- 50,0 kPa
- 10,0 kPa
- 70 kPa
Hp = 1,15 * 70 = 80,5 kPa = 8,21 mH2O
Dobrano pompę firmy Grundfos, typu UPS 32-120F
6.4.7. Pompa cyrkulacyjna instalacji c.w.u- hala
q = 0,8 * 0,25 = 0,2 m3/h
Hp = 1,1 * 30,0 = 33 kPa = 3,37 mH2O
Dobrano pompę firmy Grundfos, typu UPS 20-45N
6.4.8. Pompa cyrkulacyjna instalacji c.w.u- administracja
q = 1,2 * 0,25 = 0,3 m3/h
Hp = 1,1 * 70 = 77 kPa = 7,85 mH2O
Dobrano pompę firmy Grundfos, typu UPS 25-80
6.5. Dobór sprzęgła hydraulicznego.
Q= 72 kW
G= 72*3600/(4,2*10*988)= 6,25 m3/h
Dobrano sprzęgło hydrauliczne np. SPD65/200 firmy Termen DN65 o Qmax= 9m3/h
7. Uwagi końcowe
-
-
roboty naleŜy wykonać przez osoby posiadające uprawnienia instalacyjne
naleŜy zamontować skrzynkę gazową zabezpieczając gazomierz
po wykonaniu powyŜszych zaleceń naleŜy zgłosić do odbioru przez osoby z
uprawnieniami gazowymi
całą instalację wraz z skrzynką na gazomierze naleŜy zabezpieczyć p - korozji farbą
podkładową oraz farbą nawierzchniową w kolorze Ŝółtym
Wszystkie prace naleŜy wykonać zgodnie z obowiązującymi przepisami i normami:
Technicznymi warunkami wykonania i odbioru robót budowlano-montaŜowych część II instalacyjna
Technicznymi warunkami wykonania i odbioru kotłowni gazowych i olejowych Dz. Ust. Nr 15 z dnia 25 luty 1999r.
oraz PN-B-02431-1 kotłownie na paliwo gazowe
1.Cel opracowania
Opracowanie ma na celu wykonanie dokumentacji technicznej dla instalacji ciepłowniczej z rur
preizolowanych dla budynku hali garaŜowo- magazynowej oraz budynku administracji w Ząbkach, dz. nr
2/3.
Sieć cieplna doprowadzać będzie czynnik grzewczy dla potrzeb c.o. i nagrzewnicy centrali
wentylacyjnej oraz c.w.u wraz z cyrkulacją z pomieszczenia kotłowni w budynku hali garaŜowomagazynowej do budynku administracji.
Rurociągi instalacji cieplnej zaprojektowano z rur preizolowanych PEX-a, rurą osłonową z polietylenu
PE-HD (karbowaną) o średnicy 50 / 200 produkcji np. Uponor Thermo Twin oraz rury 32 /175 Thermo
Twin.
W pomieszczeniu kotłowni oraz pomocniczym naleŜy przewidzieć studzienkę instalacyjna
podposadzkową o wymiarach (szer.50 cm, dłu.50cm, wys.50 cm). W studzienkach wykonać przejście z
systemu rur preizolowanych oraz zamontować odpowietrzenia i odwodnienia instalacji.
Instalację z rur preizolowanych prowadzi się z niewielkim spadkiem w kierunku projektowanej kotłowni
w budynku hali.
4. MontaŜ rurociągów
Rury preizolowane naleŜy układać w wykopie, rozwijając je bezpośrednio ze zwoju w odległości
min. 0,1m od siebie. Podczas prac naleŜy uwaŜać, aby nie uszkodzić rury osłonowej. Termiczne zmiany
długości rury roboczej PEX kompensują się w rurze osłonowej, dlatego nie są potrzebne punkty stałe
ani łuki kompensacyjne.
Wymagane minimalne promienie gięcia nie mogą być przekraczane. NaleŜy wykonać podsypkę i
obsypkę rury grubości 100mm. Uziarnieni piasku powinno wynosić 0-2mm. NaleŜy nie dopuścić aby w
obsypce piaskowej znajdowały się kamienie oraz elementy z ostrymi krawędziami. Materiał
wypełniający wykop naleŜy zagęszczać ręcznie warstwami.
Przy zastosowaniu systemu Uponor naleŜy do montaŜu rur stosować wyłącznie złączki przejściowe
systemu WIPEX.
Przejścia przez ściany wykonać jako szczelne za pomocą rękawa przejściowego.
Przewody na potrzeby c.w.u oraz c.o i nagrzenicy będą układane w jednym wykopie. Rurociągi układać
naleŜy bezpośrednio w wykopie na podsypce piaskowej o grubości 10 cm na głębokości 1m. Przed
ułoŜeniem rur podsypkę naleŜy zniwelować. Odległość między rurociągami powinna wynosić minimum
0,10 m. Pomiędzy przewodem a ścianą wykopu powinna być zachowana odległość 15cm.
4. Uwagi
Wszystkie elementy przyłącza cieplnego wykonać dokładnie według zaleceń producenta – firmy
Uponor, zwracając szczególną uwagę na poprawne wykonanie połączeń oraz prawidłowe połączenie
elementów systemu alarmowego.
Po wykonaniu przyłącza i zakończeniu prób szczelności naleŜy wykonać dokumentacje powykonawczą.
Rury preizolowane oraz inne elementy i materiały naleŜy transportować ostroŜnie, zabezpieczając rurę
osłonową przed uszkodzeniami mechanicznymi. Zawiesia uŜywane do przenoszenia rur preizolowanych
powinny być wyposaŜone w pasy lub taśmy o szerokości minimalnej 10cm. Do podwieszenia
preizolowanych rur nie wolno uŜywać stalowych lin, sznurów, itp. powodujących wgniecenia i rowki na
powierzchni rur. Preizolowane rury składować na równym podłoŜu. Nie naleŜy dopuszczać do
długotrwałego działania wody na piankę poliuretanową. Maksymalna wysokość stosu wynosi 2.0m.
Wszelkie roboty montaŜowe naleŜy wykonać zgodnie z zaleceniami zawartymi w instrukcji montaŜu
podanymi przez producenta oraz z „Warunkami technicznymi wykonania i odbioru sieci ciepłowniczych
z rur i elementów preizolowanych” wydanymi przez COBRTI INSTAL.
Opracował
Zestawienie materiałów+ załączniki
INSTALACJA WOD- KAN
Zestawienie materiałów : Instalacja wody
Wyszczególnienie
J.m.
Ilość
L.p.
Instalacja wenętrzna
Producent
1. Rura PEX-c Ø 16
mb
182
np. TECE
2. Rura PEX-c Ø 20
mb
60
np. TECE
3. Rura PEX-c Ø 25
mb
25
np. TECE
4. Rura PEX-c Ø 32
mb
32
np. TECE
5. Rura PEX-c Ø 40
mb
35
np. TECE
Rura
stalowa
mb
24
ocynkowana Dn50
Rura
stalowa
9.
mb
3
ocynkowana Dn40
Rura
stalowa
10.
mb
15
ocynkowana Dn32
Instalacja zewnętrzna
Hydrant
zewnętrzny
szt.
2
11.
nadziemny Dn80
handlowe z
atestem
handlowe z
atestem
handlowe z
atestem
12. Rura PE PN10 Ø 25
mb.
79
np. TECE
mb.
5
np. TECE
mb.
55
np. TECE
mb.
17
np. TECE
mb.
90
np. TECE
mb.
43
np. TECE
18. Zasuwa Dn 80
szt.
2
handlowe z
atestem
Studzienka
wodomierzowa Ø1000
szt.
1
np.Rototank
20. Wodomierz JS-6 Dn32
szt.
1
np.Powogaz
szt.
1
np.Honeywell
szt.
2
handlowe z
atestem
szt.
1
np.Danfos
8.
19.
21.
Filtr siatkowy
FY30 Dn40
skośny
22. Zawór odcinający Dn 40
23.
Zawór
zwrotny
antyskaŜeniowy EA Dn40
np. Jafar
Instalacja kanalizacji sanitarnej
J.m.
Ilość
Producent
mb
18
np. Wavin
mb
16
np. Wavin
mb
18
np. Wavin
mb
73
np. Wavin
mb
152
np. Wavin
6. zawór napowietrzający
szt.
2
np. Wavin
7.
8.
9.
10.
szt.
szt.
szt.
szt.
1
8
8
4
szt.
1
szt.
1
szt.
1
szt.
1
np.Wavin
np.Wavin
np.Wavin
np.Wavin
np. Instal
Compact
handlowe z
atestem
handlowe z
atestem
handlowe z
atestem
L.p.
1.
2.
3.
4.
5.
11.
12.
13.
14.
Wyszczególnienie
Rura kanalizacyjna
Ø 40
Rura kanalizacyjna
Ø 50
Rura kanalizacyjna
Ø 75
Rura kanalizacyjna
Ø 110
Rura kanalizacyjna
Ø 160
PVC
PVC
PVC
PVC
PVC
wywiewka Ø75
wywiewka Ø110
rewizja Ø75
rewizja Ø110
przepomopownia
ścieków
Studzienka
betonowa
Ø500 h= 2,6 m
Studzienka
betonowa
Ø500 h= 2,83 m
Studzienka
betonowa
Ø1000 h= 2,07 m
INSTALACJA OGRZEWANIA
+załącznik
Wyszczególnienie
J.m.
L.p.
HALA
Nagrzewnica wodna Aqua
1.
Air 200
Rura
wielowarstwowa
2.
Ø40x4,0
Rura
wielowarstwowa
3.
Ø40x4,1
Rura
wielowarstwowa
4.
Ø50x4,5
ADMINISTRACJA
Rura
wielowarstwowa
5.
Ø40x4,0
Rura
wielowarstwowa
6.
Ø50x4,5
Ilość
Producent
szt.
2
np. Aqua Air
mb.
93
np. TECE
mb.
94
np. TECE
mb.
20
np. TECE
mb.
25
np. TECE
mb.
35
np. TECE
INSTALACJA WENTYLACJI
+załącznik
L.p.
Wyszczególnienie
Wentylator
RF/8-630T
Detektor
2.
COMAG1
1.
J.m.
HALA
dachowy
gazu
Ilość
Producent
szt.
2
np.Venture
Industries
szt.
4
np.Comag
INSTALACJA KLIMATYZACJI
Załącznik
INSTALACJA GAZU
Lp.
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
15
16
17
18
Wyszczególnienie
Szafka gazowa 1260x1060x370
Kurek główny Ø20
Manometr 0÷6 bar
Reduktor ciśnienia gazu R-70
Monozłącze pod gazomierz
Gazomierz G25 miechowy z
nadajnikiem impulsów
Gazomierz G1,6
Rejestrator Mac R3
Manometr 0÷10 kPa
Rura stalowa czarna bez szwu
DN50
Rura stalowa czarna bez szwu
DN25
Rura PE ∅63
Rura PE ∅32
Zawór odcinający:
Dn40
Dn50
Filtr gazowy:
Dn40
Aktywny System Bezpieczeństwa
Jedn. miary
szt.
szt.
szt.
szt.
szt.
szt.
szt.
szt.
Ilość
1
1
1
1
1
1
1
1
Katalog –
norma
Producent
np. EM-GAZ
np. INTERGAZ
np. INTERGAZ
np. ZawGaz
np. ATM
np. Weba
np. Metrix
szt.
szt.
szt.
1
1
1
np. Plum
np. Afriso
mb
8
PN80/H-74219
mb
mb
mb
szt.
14
100
48
PN80/H-74219
4
1
Valvex
szt.
2
szt
Valvex
Gazex
Instalacji Gazowej
- moduł alarmowo-sterujący typ
MD-2.Z
- detektor gazu DEX-12
- elektrozawór MAG-2, Dn50
sygnalizator
optycznoakustyczny typ SL-31
1
2
1
1
INSTALACJA KOTŁOWNI GAZOWEJ
L.p.
Wyszczególnienie
J.m.
Ilość
Producent
1.
Kondesacyjny kocioł gazowy 200kW
Euro Condens SGB200C
szt.
1
Broetje
szt.
1
Honeywell
szt.
1
Honeywell
szt.
1
Grundfos
szt.
2
Grundfos
szt.
1
Grundfos
szt.
1
Grundfos
szt.
1
Grundfos
szt.
1
Grundfos
szt.
1
Grundfos
szt.
1
Termen
szt.
1
Reflex
szt.
1
Reflex
szt.
1
SYR
szt.
1
SYR
szt.
3
wykonanie
własne
szt.
1
szt.
1
szt.
szt.
szt.
1
1
1
2.
3.
4.
5.
6.
7.
8.
9.
10.
11.
12.
12.
13.
14.
Zawór trójdrogowy DR25GMLA, Kvs =
10,z siłownikiem VMM
Zawór trójdrogowy DR40GMLA, Kvs =
25, z siłownikiem VMM
Pompa
obiegowa
instalacji
nagrzewnic (hala, adm.)UPS25-60
Pompa obiegowa instalacji c.o.(hala,
adm.) Magna 25-60
Pompa obiegowa instalacji c.o i
nagrzewnicy Magna 32-100
Pompa
obiegowa
instalacji
nagrzewnicy centrali UPS 25-80 180
Pompa obiegowa instalacji c.w.u UPS
32-120F
Pompa cyrkulacyjna instalacji c.w.u
(hala) UPS 20-45N
Pompa cyrkulacyjna instalacji c.w.u
(adm.)UPS 25-80
Sprzęgło hydrauliczne SPD65/200
Przeponowe naczynie wzbiorcze
c.w.u. D25
Przeponowe naczynie wzbiorcze
c.w.u. NG80
Zawór bezpieczeństwa c.w.u typu
2115, 1/2'
Zawór bezpieczeństwa c.o typu 1915,
1'
15.
Rozdzielacz zasilania i powrotu
16.
Automatyka kotłowni
CIM C- moduł mieszacza
ISR ZR1- pogodowy regulator
strefowy
CIB C- moduł BUS
WWF- czujnik ciepłej wody
Sterownik R315.T2 COMPIT
17.
INSTALACJA RUR PREIZOLOWANYCH
L.p.
Wyszczególnienie
Rura
Termo
Ø63/200
Rura
Aqua
2.
Ø25+Ø32/175
1.
Twin
Twin
J.m.
Ilość
Producent
mb
66
np. Uponor
mb
66
np. Uponor
II. Załączniki
III. Część graficzna

1081_Ząbki_ PW_OPIS

Transkrypt

Podobne dokumenty

Instalacja programu OKNA2000 v6

Cennik - Pc Service

Drukuj / PDF - Jot-Be Nieruchomości Sp. z oo

Wszystkie ceny ustalane są podczas diagnozy problemu

Karta produktu Czytnik linii papilarnych F10

PROJEKTOWANIE INSTALACJI SANITARNYCH Ul. E. Plater 7/14