docAtlas Budowlany - MAT
download 
Reklamacja Transkrypt
Atlas Budowlany - MAT
SPIS TREŚCI 3 6 10 13 18 22 24 26 29 32 38 FELIETON CZY ŚCIANA MOŻE ODDYCHAĆ? Zahamowanie przepływu wilgoci przez ścianę po ociepleniu styropianem to zwykły mit ......4 wydarzenia mistrzostwa polski glazurników Zawody te okazały się przebojem Budmy......6 wyjątkowa inwestycja Otwarto najnowocześniejszy zakład przeróbki gipsu w Polsce.................................................9 MECHANIZACJA MATERIAŁY NIEDOCENIANE PRODUKTY GENIALNE WYROBY O masie, która znakomicie poprawia przyczepność do gładkiego podłoża ............22 IZOLACJE SYSTEM GARAŻOWY O ocieplaniu stropów na zewnątrz ...............24 modernizacje NAPRAWA I KONSERWACJA BALKONÓW Sposoby naprawy płyty wspornikowej ........26 LOGISTYKA SILOSOWA System silosowy upraszcza logistykę transportu i przerobu zapraw podłogowych....................10 naprawa uszkodzonej powierzchni konstrukcji żelbetowej Ukruszony beton i nowa otulina zbrojenia ...29 TYNKI Z MASZYNY Mechanizacja prac to nieodzowna konieczność nowoczesnej brygady tynkarskiej.................13 DROGI AUTOMATYKA KOMPLETNE SYSTEMY WAVIN DLA DROGOWNICTWA Odwadnianie dróg, wiaduktów i mostów.....38 bezprzewodowy kontakt Okna dachowe, bramy, oświetlenie, a wszystko sterowane za pomocą jednego pilota ..........18 PORADY JEDNYM PRZYCISKIEM Innowacyjna technika zastosowana w napędach do bram i drzwiach zewnętrznych .......20 porady budowlane Glazura na deskach, farbie emulsyjnej i na ociepleniu, jak dbać o urządzenia grzewcze 44 BUDOWNICTWO INTELIGENTNE Domy całkowicie zautomatyzowane ............17 NA BUDOWIE AUTOSTRADY A1 Fotoreportaż z budowy..................................32 DZIENNIK NA BUDOWIE O najważniejszym dokumencie z budowy....41 ISSN 1426-2231 czytelnicy Czasopismo bezpłatne, dla uczniów specjalności budowlanych średnich szkół ponadgimnazjalnych oraz studentów wyższych uczelni technicznych. Niedostępne w sprzedaży i prenumeracie. dostępność 203 szkoły ponadgimnazjalne 17 politechnik i innych uczelni internet www.atlas.com.pl/atlasbudowlany nakład i częstotliwość 12.570 egzemplarzy 6 razy w roku adres redakcji 80-252 Gdańsk ul. Jaśkowa Dolina 17 [email protected] telefony 058/5220830, 0501602401 redaktor naczelny Dariusz Małkowski wydawca Agencja Reklamowa Pro Schola sp. z o.o. Numer KRS 0000201199 ©2008 Copyright 4 felietoneksperta Czy ściana może oddychać? Krzysztof Milczarek dyrektor ds. Szkoleń w ATLASIE Proszę Pana, czy moja ściana dostatecznie „oddycha”? Panie inżynierze, a czy po ociepleniu w waszym systemie ATLAS STOPTER ściana będzie mogła „oddychać”? Czy pod „akrylem” ściana „oddycha”? Czy ten materiał zapewni ścianie „oddychanie”? Pytań tego typu, szczególnie teraz, przed rozpoczęciem kolejnego sezonu ociepleniowego doradcy budowlani firmy ATLAS otrzymują w całej Polsce bardzo wiele. Zapraszam więc do rozmowy na ten temat, jako że narosło wokół niego mnóstwo nieporozumień. Spróbujmy popatrzeć na wierzchołek góry lodowej tych problemów, niejednokrotnie sztucznie nadymanych przez producentów różnych elementów budowlanych ociepleń, głównie materiałów termoizolacyjnych. Różni ludzie pod terminem „oddychanie ścian” rozumieją różne zjawiska. W większości przypadków jednak ich opis ogranicza się do dwóch podstawowych interpretacji. Po pierwsze, jest to zjawisko transportu pary wodnej przez przegrodę budowlaną, a po drugie zjawisko sorpcji i desorpcji wilgoci w murze, czyli pochłaniania i odparowania wilgoci ze ściany do wnętrza budynku. To drugie zjawisko rzeczywiście posiada pewne podobieństwa z fizjologicznym oddychaniem. W obydwu przypadkach możemy wyraźnie rozdzielić dwie fazy procesu „wdech” – „wydech”. W przypadku budowlanej przegrody wdech to po prostu proces osiadania cząsteczek wody na powierzchniach wewnętrznych komórek, kawern, pęcherzyków, kapilar znajdujących się w materiale ściany. To właśnie zjawisko sorpcji, za które odpowiedzialne jest oddziaływanie sił Van der Valsa. Oczywiście, gdy materiał z tak zawartą wodą znajdzie się w środowisku suchym, natychmiast zacznie ją na powrót oddawać do atmosfery, zwyczajnie wysychając. Nie wchodząc w drugorzędne szczegóły, to zjawisko nosi nazwę desorpcji i da się interpretować w języku fizjologii jako „wydech”, albowiem w odróżnieni od „wdechu” pozbywamy się określonej masy pary wodnej z objętości muru. Podobnie jak u ludzi, możemy mówić o różnej wydajności tych procesów, o różnej objętości płuc tak w budowlanej przegrodzie rozpatrywać możemy różne naturalne własności sorpcyjne materiałów budowlanych. I tak na przykład, zwykła, dobrze wypalona, czerwona cegła znajdująca się w powietrzu o wilgotności ok. 55% potrafi z tej atmosfery wchłonąć do swojego wnętrza parę wodną stanowiącą do 0,15% swojej masy. W tych samych warunkach cegła klinkierowa zatrzyma w swoim wnętrzu wody jedynie 0,09% masy, a cegła wapienno-piaskowa, silikatowa aż 1,5%. Tak, czy inaczej to niewielki oddech. Nie ma to, jak drzewiej bywało. Dla klasycznego budownictwa drewnianego procesy, o których mówimy, miały już o wiele bardziej istotne znaczenie, bowiem drewno może wchłaniać w tych samych warunkach aż 10% wody. To już solidny oddech, nie bez znaczenia dla komfortu mieszkańców. Opisane efekty są jasne i proste do interpretacji. Po prostu im będzie grubszy mur, im będzie większa jego powierzchnia, im istotniejsze będą własności sorpcyjne użytego materiału tym wyraźniej da się odczuć zbawienny, łagodzący gwałtowne zmian wilgoci wpływ tych efektów. A co z „oddychaniem” na przestrzał muru? Co z transportem pary wodnej z wnętrza budynku na jego zewnętrze? Nie ma co teoretyzować. Rozpatrzmy jakiś konkretny uproszczony model i zastanówmy się nad jego wodnym bilansem. Załóżmy, że na 60 m2 ślicznie urządzonego mieszkania żyje rodzina składająca się z dwóch dorosłych osób i dziecka. Niech do tego po mieszkaniu kręci się sympatyczny piesek, a Pani domu ozdobiła mieszkanie roślinami w doniczkach, np. w ilości 5 sztuk. Pozostawiając na boku urok domowego ogniska, z punktu widzenia wymiany gazowej pomieszczenia wszystko i wszyscy powyżej wymienieni nie są niczym innym jak generatorami pary wodnej. O różnej co prawda mocy, ale jak się te drobiazgi zsumuje to... No właśnie, oszacujmy, jaka masa pary wodnej wyemitowana zostanie w tej przestrzeni w ciągu normalnego, typowego dnia eksploatacji i jaka część tej masy wyemitowana będzie przez ściany na zewnątrz. W tym celu skorzystajmy z typowych danych określających wielkość wydzielania wilgoci w pomieszczeniach w typowych sytuacjach. Załóżmy więc typowe chyba zachowania i tak zbudujmy nasz model. Wydaje się, że założenie 1 kąpieli pod natryskiem dla każdego z mieszkańców (bez pieska) nie będzie przesada. Oznacza to ładunek 3∙1100 g = 3300 g pary. Niech przez 2 godziny. będzie gotowany domowy obiad – 1500 g. Jedno pranie w pralce automatycznej to emisja ok. 300 g pary. Rośliny też robią swoje. 5 takich okazów to w ciągu doby ok. 1200 g (oczywiście, jeśli nie zapomni się podlać). Śpiąc, ludzie emitują ok. 50 g pary wodnej na godzinę. W naszym przypadku załóżmy, że rodzinka sypia 8 godzin dziennie, co po dodaniu pieska do dziecka da nam 3∙8∙50 = 1200 g. Prace domowe przy wydajności „paroprodukcji” na poziomie 100 g na godzinę oszacujmy na 400 g. 4 godziny tych prac wystarczy, bez przesady. Prace specjalnie uciążliwe i ATLAS BUDOWLANY DLA SZKÓŁ I UCZELNI NR (93) STYCZEŃ/LUTY 2008 5 wyczerpujące powodują emisje nawet do 175 g pary na godzinę. Omawiamy szczęśliwą rodzinę, a więc założenie wieczornej emisji dla dwóch osób przez godzinkę na tym poziomie wydaje się zasadne. Daje to dodatkowo ok. 350 g. Jeśli dodamy z grubsza dla łatwiejszego rachunku, aby nie komplikować modelu na dodatkowe czynności emisję na poziomie 1750 g (zabiegi higieniczne, mycie naczyń, suszenie ręczników i bielizny itp.) to otrzymamy okrągłą liczbę 10000 g pary wodnej wyemitowanej w ciągu typowych 24 godzin eksploatacji mieszkania. Tyle w tym czasie nasza modelowa rodzina „wyprodukowała” (przepraszam za słowo) pary wodnej na swój użytek. Czas teraz zastanowić się, jaka jej część może być przez ściany wyekspediowana na zewnątrz w tym samym czasie dzięki zjawisku dyfuzji? Zgodnie z wcześniejszymi założeniami rodzina nasza żyje w mieszkaniu o powierzchni ok. 60 m2. Załóżmy, że dwie ściany są elewacyjne i to one transportują parę wodną. Na poziomie naszego prostego modelu możemy założyć ich powierzchnię na ok. 40 m2. Oszacujmy masę transportowanej pary zimą, wtedy kiedy transport ten jest najintensywniejszy. Załóżmy więc wewnętrzną temperaturę na poziomie 200°C i typową wilgotność ok. 55%. Na zewnątrz niech panuje mróz –100°C i wilgotność 85%. Masa m transportowanej pary wodnej będzie oczywiści proporcjonalna do różnicy cząstkowych ciśnień panujących wewnątrz i na zewnątrz budynku Δp (w naszym przypadku ok. 24 hPa), do powierzchni S przegrody (u nas 40 m2) oraz czasu transportu t (zakładamy 24 godziny). Wielkością charakteryzującą materiał przegrody jest wielkość nazywana oporem dyfuzyjnym R, który w naszym przypadku określony jest przy pomocy programu firmy SALTA 1.1. Tak, więc można napisać prostą formułę: m = (Δp ∙ S ∙ t) / R Dla przykładu przyjmijmy, że ściany zbudowano w następujący sposób (rozważmy cztery różne przypadki): • ściana z cegły ceramicznej o grubości 55 cm, obustronnie otynkowana tynkiem cementowo wapiennym o grubości 2 cm • ściana identycznie otynkowana, ale w środku z 35 cm typowego betonu komórkowego • ściana jako przegroda ocieplona wełną mineralną w systemie ATLAS ROKER, tzn. ZDJĘCIE MARIUSZ HOFFMAN Ograniczenia w przepływie pary wodnej przez przegrodę wynikające z ocieplenia ściany nieprzepuszczalnym styropianem to zwykły budowlany mit. Emisja pary przez ścianę i tak zwykle nie przekracza kilku procent. 2 cm tynk cementowo-wapiennego, 30 cm betonu komórkowego, 10 cm fasadowej wełny mineralnej i cienkowarstwowy elewacyjny tynk mineralny • ściana identyczna jak poprzednia, z ociepleniem na styropianie w systemie ATLAS STOPTER i wykończona cienkowarstwowym tynkiem akrylowym. Z obliczeń za pomocą programu SALTA wynika, że opory dyfuzyjne dla tych ścian wynoszą odpowiednio: R1=61, R2=24, R3=24 i R4=109. Mając te dane, łatwo obliczyć to, o co chodziło od początku, a mianowicie ile pary wodnej może być przetransportowane przez zaprojektowane przegrody. Po prostej arytmetyce, podstawiając do naszego prostego wzoru, otrzymujemy: • dla ściany ceglanej m1 = 443 g • dla ściany z betonu komórkowego m2 = 1440 g • dla ściany ocieplonej w systemie ATLAS ROKER m3 = 1536 g • dla ściany w systemie styropianowym ATLAS STOPTER m4 = 211 g. Jak widać, względne różnice mas są bardzo duże, ale konfrontujmy te wielkości z całkowitą masą znajdującą się w mieszkaniu. Przypomnijmy, było to 10000 g. Z tej perspektywy obraz jest zupełnie inny. Dopiero w takiej konfrontacji widać rzeczywiste proporcje i znaczenie transportu dyfuzyjnego w murach, wobec całkowitej ilości pary wodnej wygenerowanej w trakcie rutynowej eksploatacji mieszkania. Z takiego porównania niedwuznacznie wynika, że nasze elewacyjne przegrody są w stanie wyemitować strumień pary wodne praktycznie nieznaczące w ogólnym bilansie produkcji i transportu na zewnątrz. Albowiem dla muru pierwszego ta emitowana przez przegrodę ilość to zaledwie ok. 4% całkowitej masy pary w pomieszczeniu. Dla muru z betonu komórkowego to ok. 14%, ATLAS ROKER gwarantuje emisję 15% masy, a ATLAS STOPTER ok. 2%. Sami teraz Szanowni Czytelnicy przyznacie, że tytuł niniejszego tekstu jest zasadny, choć na początku mógł się wydać dziwny. Bowiem, jeśli mur oddycha, to jest to niezwykle krótki oddech. Z przedstawionych prostych wyliczanek wynika, że ograniczenia płynące z tytułu tzw. oddychania ścian to w swej zasadniczej części na tyle popularny, co nieuzasadniony budowlany mit. Udział, bowiem w ogólnych procesach wymiany pary wodnej z wnętrza budynków na zewnątrz zjawiska dyfuzyjnego transportu przez przegrodę budowlaną, jest pomijalnie mały w porównaniu z innymi czynnikami wymiany gazowej w budynku. Za nieprawidłowości w tym zakresie odpowiedzialny jest w znakomitej większości przypadków – nie rodzaj materiału termoizolacyjnego, nie konstrukcja przegrody – ale niesprawna wentylacja, hermetycznie szczelne okna lub zwyczajnie niewydajne urządzenia wymiany powietrza. Tak więc, ograniczeń w stosowaniu atlasowskich systemów opartych na styropianie ATLAS STOPTER nie należy szukać w nieprawdziwych obiegowych opiniach o tzw. oddychaniu ścian. 6 WYDARZENIAIMPREZY Mistrzostwa Polski glazurników FOTOREPORTAŻ DARIUSZ MAŁKOWSKI I Glazurnicze Mistrzostwa Polski okazały się przebojem tegorocznej Budmy. Do konkursowego finału zakwalifikowało się dwudziestu zawodników, a kibicowało im ponad dwustu kolegów po fachu. Zawody, które odbywały się 23 i 24 stycznia w Poznaniu podczas targów Budma, zgromadziły tłumy. Obserwowali je zarówno ludzie z branży, jak i targowi goście. Do rywalizacji stanęło dwudziestu najlepszych glazurników z całej Polski, zwycięzców eliminacji regionalnych. Ich zadaniem było, w ciągu kilku godzin, wykonać pracę konkur- sową – głowę mitologicznej Meduzy Gorgony – o wymiarach metr na metr. Zadanie finaliści poznali miesiąc wcześniej, mogli więc rzetelnie przygotować się do zawodów. Wzór był dla wszystkich jednakowy, natomiast technika wykonania i materiał – dowolne. Glazurnicy, oprócz tradycyjnych płytek ceramicznych, gresu, marmuru czy mozaiki, zastosowali w swych pracach tak nietypowe materiały, jak drewno, szkło, a nawet metal. Meduzę układano na płycie OSB, pokrytej dwuskładnikową folią hydroizolacyjną IZOHAN. Do przyklejania płytek służyła zaprawa klejąca ATLAS PROGRES EXPRESS, a do spoinowania FUGA ATLAS ARTIS. Zachwyt publiczności wzbudził zarówno dobór różnorodnych materiałów okładzinowych, jak i stylizacja prac – od klasycznej starożytnej mozaiki, złożonej z dziesięciu tysięcy elementów, po nowoczesną kompozycję z udziałem kamienia, metalu, szkła i migających diod. Jury miało trudny orzech do zgryzienia – większość autorów reprezentowała tak wysoki poziom, precyzję oraz jakość wykonania prac, że trudno było wybrać najlepszą. – Każdy z nas oceniał prace indywidualnie. Po podliczeniu wszystkich punktów okazało się, że jest praktycznie trzech równorzędnych faworytów. Dopiero powtórna ocena ich prac pozwoliła wyłonić zwycięzcę. Najbardziej interesującą, odważną i twórczą koncepcję przedstawił Marek Szysz z Lublina i to on zdobył pierwszą nagrodę ATLAS BUDOWLANY DLA SZKÓŁ I UCZELNI NR (93) STYCZEŃ/LUTY 2008 7 – stwierdził Jerzy Blazy z ATLASA, członek komisji konkursowej. Jego pracę konkursową, kompozycję różnorodnych materiałów przedstawiającą głowę mitologicznej Meduzy Gorgony, jury uznało za najlepszą. Drugie miejsce przypadło Bogusławowi Płońskiemu z Międzyborowa, a trzecie Mariuszowi Morycowi z Warszawy. Zwycięzca oraz autorzy dwóch pozostałych prac otrzymali profesjonalne narzędzia glazurnicze o wartości 15 tys., 10 tys. i 5 tys. złotych. również zasięgnąć eksperckiej opinii na temat technologii oraz materiałów potrzebnych do układania okładzin ceramicznych i kamiennych – zapraw klejowych i do fugowania, środków gruntujących i uszczelniających. Nad zorganizowaniem spotkania z glazurnikami pracowało ponad dwudziestu doradców technicznych i handlowych i specjalistów od marketingu GRUPY ATLAS oraz Polskiego Zrzeszenia Płytkarzy. O tym, że impreza się udała, pozwoli wyłonić uczestników eliminacji regionalnych. Zadanie będzie polegało na wykonaniu, łącząc ze sobą bezfugowo płytki gresowe, czworościanu foremnego, pustego wewnątrz, którego każda ściana, w środku ciężkości ma otwór o średnicy trzech siedemnastych (3/17) wysokości bryły. Pracę opatrzoną godłem będzie należało przesłać do 1 kwietnia na adres: Akademia Umiejętności Atlas, Rusiec, al. Katowicka 213, 05-830 Nadarzyn. Glazurnicy, nieuczestniczący bezpośrednio w mistrzostwach, mieli możliwość, na dwóch roboczych stanowiskach, wypróbować nowe materiały – zaprawę klejącą PROGRES MEGA i FUGĘ ATLAS ARTIS. Ci, którzy wypełnili atlasową ankietę, otrzymywali ponadto firmowe ogrodniczki. Osobnym punktem programu była konferencja, na której Małgorzata Kłapkowska z IZOHANU i Krzysztof Milczarek z ATLASA przedstawili nowości produktowe. Glazurnicy nie szczędzili prelegentom niełatwych pytań, ale eksperci dzięki wiedzy i wdziękowi osobistemu wychodzili z najtrudniejszych sytuacji obronną ręką. Podczas trwania mistrzostw goście zwiedzający targi mogli świadczyły szerokie uśmiechy na twarzach glazurników wsiadających do autokarów z niezliczoną ilością gadżetów i materiałów promocyjnych pod pachą. Zapewniali, że chcą uczestniczyć w następnych spotkaniach i szkoleniach i mają nadzieję, że po targach ATLAS o nich nie zapomni. I już szykują się na eliminacje do II Glazurniczych Mistrzostw Polski, które odbędą się latem i jesienią w sześciu ośrodkach PZP przy okazji targów budowlanych lub kongresów stowarzyszenia. Gospodarzem finałów znowu będą Targi Poznańskie, a zwycięzcy pojadą na zawody do Hiszpanii. Polskie Zrzeszenie Płytkarzy prezentuje też nowe zadanie konkursowe, które Zdaniem Tomasz Mitasa, prezesa Polskiego Zrzeszenia Płytkarzy, organizowanie takich branżowych imprez jest nie do przecenienia. – Świat się zmienia. Kiedyś glazurnik był kojarzony głównie z siermiężnym przeklejaniem płytek w łazience czy w kuchni. Dziś jest doradcą inwestora, pomaga mu dobrać odpowiednie materiały chemii budowlanej, a często sam aranżuje wnętrza. Członkowie Polskiego Zrzeszenia Płytkarzy, legitymujący się państwowymi certyfikatami „Mistrz w zawodzie glazurnik”, pokazali podczas mistrzostw, że są nie tylko znakomitymi rzemieślnikami, ale i prawdziwymi artystami – stwierdził prezes Mitas. 8 WYDARZENIAIMPREZY Marek Szysz zwycięzca Glazurniczych Mistrzostw Polski Głowa mojej Meduzy składa się z ponad stu elementów różnej wielkości, naklejonych na siatkę i przytwierdzonych do podłoża. Moją ideą było połączenie dwóch światów – mitologicznego i współczesnego. Dlatego do jej wykonania użyłem z jednej strony kamienia (trawertynu i zielonego marmuru indyjskiego) oraz drewna egzotycznego, z drugiej zaś szkła i ponad osiemdziesięciu świetlnych diod. Inspirowany motywem głowy Meduzy broczącej krwią, z obrazu Caravaggia, postanowiłem zamontować nieduże urządzenie hydrauliczne, by moja Meduza mogła „broczyć” wodą. Szkło, zielony marmur, woda i gra światłem miały nadać całej instalacji morski charakter, naturalne środowisko życia meduz. Wstępna obróbka materiałów trwała około tygodnia. Miałem je wszystkie pod ręką, gdyż na co dzień, oprócz prac glazurniczych, zajmuję się także aranżacją wnętrz, projektuję i wykonuję meble z drzewa egzotycznego z wykorzystaniem elementów szkła i metalu. Kamień to naturalne piękno, symbol wiecznej trwałości. Skrywany chytrze przez ziemię, wydobywany od zarania przez ludzi, teraz dzięki nowym technologiom także w najdalszych zakątkach świata. Kamień dla mnie jest niczym twarze małych dzieci, serca moich najbliższych – piękne, szlachetne i czyste. Moim bohaterem jest Tiger Skin. Granit pochodzenia chińskiego o bardzo ciekawym rysunku. Ładnej wielobarwnej kolorystyce, który swoim układem przypomina sierść tygrysa. Ze względu na te walory dekoracyjne i bardzo dobrą jakość polecany na okładziny ścienne, podłogowe nie tylko do wnętrz. Poddany precyzyjnemu procesowi obróbki i dokładnie wykańczany dla wyjątkowej kompozycji oddaje nam z wdzięcznością swój urok, styl i elegancję. Tiger Skin polecam ludziom ceniących sobie piękno i praktyczną funkcjonalność, lubiących otaczać się szlachetnymi materiałami. Praca Bogusława Płońskiego (II miejsce), mozaika z 10 tysięcy elementów. Marek Szysz, zwycięzca mistrzostw glazurników, ujawnia jurorom inspiracje kierujące nim przy tworzeniu swojej pracy konkursowej. Moi Wielcy Mistrzowie? To Jan Sebastian Bach, alfa i omega w muzyce, największy autorytet w sprawach kompozycji, i Fryderyk Chopin, najznakomitszy twórca romantyczny. Z osobowości tych wielkich ludzi uderza dążenie do ideału, kompozycji czystej formy, a także wysokie morale, etyczna prawość, etos obywatelski i patriotyczny. Zastanawiacie się pewnie, jakie to ma znaczenie w mojej pracy? Już wyjaśniam – ogromne. Czerpię z nich siłę i radość. Są początkiem, a zarazem końcem. Są wszystkim, czego mi potrzeba w pracy. Ich umiłowanie piękna, dyscyplina formy i precyzja struktury kształtuje mój system pracy i, tym samym, myśli. Czy bez nich byłbym tym samym rzemieślnikiem, pieczołowicie dobierającym materiały, mozolnie z pokorą odkrywając ich nieprzemijające piękno? Przez pryzmat muzyki buduję świat na nowo. Szukam, burzę i buduję, dzięki aprobacie i ufności inwestorów. Dzięki ich wrażliwości i wyrobionej estetyce coraz śmielej sobie poczynam w aranżacji ich mieszkań i domów, doborze materiałów i wyborze technologii. A oni odwdzięczają się mi uznaniem i dzięki ich rekomendacjom powracają kolejnymi zleceniami. Czego i Wam Drodzy Koledzy po fachu życzę. Praca Mariusza Moryca (III miejsce), głowa meduzy na szkle. ATLAS BUDOWLANY DLA SZKÓŁ I UCZELNI NR (93) STYCZEŃ/LUTY 2008 WYDARZENIAINWESTYCJE 9 Wyjątkowy gips wyjątkowa inwestycja Otwarto najnowocześniejszy zakład przeróbki gipsu w Polsce w Kopalni Gipsu i Anhydrytu Nowy Ląd w Niwnicach. Nowy Ląd jest jedną ze spółek GRUPY ATLAS, która w swój rozwój w segmencie gipsowym zainwestowała 300 mln złotych. Nowa inwestycja składa się z linii produkcji gipsów ceramicznych i budowlanych o wydajności 4,5 tys. ton miesięcznie. W przedsięwzięcie zainwestowano 24,5 mln zł. Cały proces produkcyjny jest zautomatyzowany, daje możliwość pełnej kontroli procesu technologicznego, pozwala także lepiej chronić środowisko naturalne, skutecznie ograniczając emisję spalin i pyłów. Surowcem do produkcji specjalistycznych gipsów jest kamień gipsowy pozyskiwany z pobliskiego złoża. To właśnie z myślą o obecnej inwestycji, w 2005 na polu Radłówka zbudowano nową kopalnię głębinową, z której wydobywa się unikalny w Polsce, biały cechsztyński kamień gipsowy. Jest to doskonały surowiec, którego jakość przekłada się na klasę produkowanych z niego wyrobów. Kamień gipsowy, po dostarczeniu do fabryki, mielony jest w młynie susząco-mielącym, poddawany prażeniu, następnie schładzany i domielany – w zależności od potrzeb. Gotowe wyroby magazynowane są w silosach lub pakowane. Nowa linia stanowi przykład nowocześnie zaprojektowanego układu technologicznego, bardzo elastycznego pod względem możliwości uzyskiwania produktów o różnych parametrach. – Od dziesięciu lat, czyli od czasu przejęcia Nowego Lądu przez GRUPĘ ATLAS, wszystkie wypracowane zyski szły na rozwój – mówi Władysław Boczar, prezes Nowego Lądu. – W ciągu dekady na inwestycje przeznaczyliśmy ponad 50 mln zł. Wybudowaliśmy mieszalnię spoiw gipsowych i anhydrytowych, przemiałownię do produkcji mączki anhydrytowej, nową kopalnię głębinową. Obecna inwestycja to ogromna szansa dla naszej spółki na skuteczną konkurencję zarówno na rynkach krajowych, jak i zagranicznych. ZDJĘCIA MICHAŁ RZEPIAK Rafał Lisik projektant nowej linii produkcyjnej Gdy planowaliśmy nowy zakład, zależało nam na zachowaniu równowagi pomiędzy wymaganiami a najnowszą techniką. Połączenie tych dwóch elementów miało przełożyć się na rzecz najistotniejszą, czyli jakości wyrobu. Zgodnie z tradycją Nowego Lądu, prażenie gipsu nadal miało się odbywać w urządzeniu zwanym prażarką kotłową, tyle że młodszą o 50 lat. Ponadto, jedno urządzenie miało zastąpić sześć dotychczasowych. Eksploatacja nowej linii będzie zużywać mniej energii, co dla konkurencyjności wyrobów jest to niezwykle istotne. O nowoczesności obecnego zakładu decydują przede wszystkim urządzenia oraz system automatyki. Urządzenia zaliczają się do światowej czołówki, natomiast automatykę w dużej mierze zaprojektowaliśmy sami. Stworzyliśmy ją pod kątem poprawności pracy instalacji oraz kontroli jakości wytwarzanego gipsu. Możemy sterować temperaturą procesu prażenia z dokładnością do dziesiątych stopni Celsjusza, co przy objętości prażarki 28 m3 jest naprawdę dużym wyzwaniem. Możemy także kontrolować parametry uziarnienia gipsu przed prażeniem i po prażeniu, mamy również możliwość domielenia gipsu do wielkości poniżej 0,08 mm, co dotyczy specjalistycznych gipsów modelowych i medycznych. Osobiście, najbardziej cieszy mnie fakt, że wszystkie prace projektowe mam już za sobą i wszystko działa, tak jak tego oczekiwałem. 10 MECHANIZACJALOGISTYKA MATERIAŁÓW Logistyka silosowa ZDJĘCIA MICHAŁ GĄSIOWSKI System silosowy ATLASA daje możliwość nie tylko dostawy suchego materiału luzem do klienta, ale również wydajnego jego przerobu w płynną zaprawę podłogową, automatycznie podawaną na budowie na znaczne odległości. Po co są systemy silosowe? W przypadku niektórych etapów robót budowlanych zachodzi potrzeba zakupu znacznej ilości określonego rodzaju materiału. Najprostszym przykładem mogą być realizacje tzw. stanów surowych budynków, gdzie zużywane są duże ilości betonu oraz innych zapraw. Beton do zalewania szalunków fundamentowych, słupów, ścian i stropów monolitycznych to ogromne ilości cementu i kruszywa – czyli surowców masowych, które należy zamówić, zwieźć na budowę, rozładować i przerobić. Zazwyczaj, duże budowy zamawiają zaprawę już w gotowej postaci w formie tzw. betonu towarowego, dowożonego z wytwórni betonu betonowozami. Zaprawa zaraz po dostarczeniu musi być przez wykonawcę zużyta. Taka forma dystrybucji zaprawy stanowi dla budowy znaczące uproszczenie zamówieniowe i transportowe (logistycz- ne), co pozwala przyspieszyć realizację robót i zmniejszyć koszty. Jednak ze względu na ograniczenie czasem początku wiązania zaprawy systemy takie mogą funkcjonować tylko na niewielkich odległościach budowabetonownia. Podobny cel – uproszczenie logistyki materiałów – przyświeca systemom silosowym. Tu jednak materiał dowożony jest na budowę w stanie suchym, a jego wykorzystanie może być dowolnie rozłożone w czasie. Na przykład, zgromadzenie na budowie kilkudziesięciu ton cementu w workach stanowiłoby nie lada problem. Z pomocą tzw. logistyki silosowej, z której już dziś korzysta wiele nawet niewielkich inwestycji, problem ten jest łatwy do rozwiązania. Dlatego częstym widokiem na placach budów są stojące na cienkich nóżkach, wysokie na kilka metrów beczkowate pojemniki blaszane – to są właśnie silosy. Stanowią one dla budowy „opakowanie wielorazowego użytku”. W silosach najczęściej przechowuje się cement, który nie jest przez to narażony na czynniki atmosferyczne (opady deszczu czy śniegu), a ponadto kilkanaście ton zajmuje powierzchnię jedynie ok. 8 m2. Ponadto budowa nie musi wykorzystać cementu natychmiast po dostawie, lecz może dobierać go z silosu stopniowo, w miarę zapotrzebowania. Po opróżnieniu „opakowania” zamawiana jest w cementowni kolejna dostawa materiału, a realizacja zamówienia odbywa się bez jakiegokolwiek udziału pracowników budowy. Przyjeżdża cysterna napełniona suchym materiałem, która bezpyłowo dopompowuje silos do pełna i odjeżdża do swojej bazy i... znów, bez niepotrzebnego nakładu sił i środków, rozpisywania zamówień czy kosztów rozładunku można stopniowo dobierać materiał, otwierając jedynie dolną klapę zbiornika. ATLAS BUDOWLANY DLA SZKÓŁ I UCZELNI NR (93) STYCZEŃ/LUTY 2008 11 Atlas Sam 300 w silosach Podobnie jak inne systemy, również system silosowy ATLASA ma za zadanie uprościć do maksimum etap zamówieniowo-realizacyjny budowy. W rzeczywistości jednak system silosowy ATLASA daje klientowi coś więcej – możliwość nie tylko dostawy suchego materiału luzem do klienta, ale również wydajnego jego przerobu w zaprawę podłogową i przetransportowanie jej na znaczne odległości. Materiałem obecnie dystrybuowanym przez ATLAS w silosach jest podłogowa masa samopoziomująca z rodziny ATLAS SAM, odmiana 300 – przeznaczona wyłącznie do systemów silosowych. SAM 300 to kolejny z serii samopoziomujących podkładów podłogowych na bazie anhydrytu. Jest to wyrób produkowany na bazie kruszyw o granulacji do 4 mm, przez co może być stosowany tylko w urządzeniach o dużych wydajnościach, zaopatrzonych w duże pompy ślimakowe. Dzięki użyciu w mieszance grubszego kruszywa, ATLAS SAM 300 może być stosowany w zakresie grubości 25-100 mm, w zależności od przyjętych rozwiązań systemów posadzkowych. Tak jak zaprawa podłogowa SAM 200, jest on szczególnie przydatny w podłogowych systemach ogrzewania. Przez zastosowanie w mieszance ATLAS SAM 300 najnowszej generacji dodatków chemicznych (środków reologicznych i plastyfikatorów) cechuje się on mniejszą wodorządnością przy rzadszej konsystencji. Daje to efekt lepszego „płynięcia” zaprawy podczas jej wylewania oraz mniejszej pracochłonności przy jej układaniu. Ponadto, dzięki zmniejszeniu ilości wody zarobowej w mieszance posadzka uzyskuje wyższe wytrzymałości. Jednocześnie, przy rzadszych konsystencjach posadzka nie wykazuje zwiększonej separacji kruszywa ani wydzielania się nadmiaru wody. Dzięki doskonałym własnościom reologicznym mieszanka jest bardzo łatwo pompowalna i ma mniejszy wpływ na zużycie się sprzętu (mieszadeł, pomp i węży). Dzięki systemowi silosowemu można 2-3-osobową brygadą roboczą wykonać podkład podłogowy na powierzchni 1000 m2 dziennie. Agregaty podsilosowe przerabiają suchą masę z wydajnością ok. 10 ton/godzinę, a gotową zaprawę mogą podawać na odległość ponad 100 m i do wysokości 40 m. Uzyskiwana w ten sposób powierzchnia podłogi nie wymaga już żadnych dodatkowych zabiegów kosmetycznych i wygładzania. Jest pozioma i równa, nadająca się pod każdy rodzaj posadzki. Wdrażany system silosowy ATLASA stanowi duży krok w rozbudowie nowoczesnego zaplecza naszych budów, nastawiony przede wszystkim na korzyści klienta, umożliwi bowiem znaczne przyspieszenie realizacji pewnych etapów robót i może przynieść realne korzyści finansowe budowie. zdjęcia po prawej Poszczególne etapy wykonywania podkładu podłogowego z anhydrytowej zaprawy podłogowej ATLAS SAM 300: 1. Transport silosu wypełnionego suchą mieszanką z zakładu produkcyjnego bezpośrednio na plac budowy. 2. Podłączenie węży ssących i przesyłowych oraz uruchomienie agregatu podsilosowego (tzw. silomatu), dozującego do suchej mieszanki wodę w odpowiednich proporcjach i dokonującego wymieszanie zaprawy do gotowej postaci. 3. Transport płynnej zaprawy podłogowej wężami przesyłowymi bezpośrednio na miejsce wykonania posadzki. 4. Wylewanie podłogowej masy samopoziomującej wewnątrz budynku. 12 MECHANIZACJALOGISTYKA MATERIAŁÓW Przykład z realizacji inwestycji Do wykonania jest 600 m2 podłóg w bloku (15 mieszkań po 40 m każde). Aby wylać taką powierzchnię, potrzeba 40 ton materiału ATLAS SAM 300 lub tradycyjnej zaprawy cementowej. Metoda tradycyjna. Byłyby to dwa transporty – 2 TIR-y po 20 ton materiału workowanego każdy. Na budowie należałoby rozładować łącznie ponad 1100 worków, tu wytworzyć zaprawę (potrzeba posiadania odpowiedniego sprzętu), podać ją do miejsca przeznaczenia (transport) i zutylizować puste opakowania. Metoda silosowa. System silosowy nie angażuje żadnych sił i środków wykonawcy przed przystąpieniem do wylewania masy, co pozwala mu się skupić na tym, co najistotniejsze – przygotowaniu podłoża, samym wykonawstwie i liczeniu zysków. Siloauto przyjedzie danego dnia z 8 tonami materiału w silosie i z maszyną do wylewania. Zaraz za nim cysterna, która dopompuje postawiony silos do 25 ton. Wówczas 2-3 pracowników wykonawcy będzie mogło wylewać zaprawę w pomieszczeniach. Po 3 godz. pracy (wylewania), przy wliczonej w cenę materiału obsłudze agregatu podsilosowego przez pracownika ATLASA, przyjedzie druga cysterna, która bezobsługowo dodmucha w silos pozostałą ilość materiału. Po kolejnych 2 godzinach pracy agregatu i pół godziny mycia sprzętu po pracy nastąpi koniec. Następnego dnia siloauto zabierze pusty silos z budowy i wróci do bazy. Korzyści. Przerobiono 40 ton, wylano 600 m2 posadzki i zrobiło to 2 (maks. 3) ludzi, pod nadzorem, w ciągu zaledwie kilku godzin. Nie było potrzeby zdejmowania worków z ciężarówki, nie było problemu składowania materiału, nie było problemów wymieszania zaprawy (uciążliwego wrzucania worków do agregatu), drogiego transportu poziomego i pionowego itd., a tylko jednego dnia wykonano metraż, który tradycyjną metodą należałoby wykonywać mniej więcej w tydzień, i to nie we trzech. 2 Korzyści z zastosowania systemu silosowego • Materiał trafia do klienta bezpośrednio z zakładu produkcyjnego – dzięki temu jest o niepodważalnej jakości, a jego cena jest niższa poprzez zmniejszą ilość pośredników sprzedaży. • Materiał dostarczany na budowę jest już kompletną zaprawą, a nie tylko jej jednym składnikiem (np. cement). • Wykonawca nie musi się śpieszyć z natychmiastowym wykorzystaniem dostarczonej zaprawy – jak w logistyce betonu towarowego. • Wykonawca nie musi już wykonywać czynności typu: „pobierz suchy materiał z silosu, zanieś do betoniarki, dodaj wody, piasku i zrób zaprawę, wciągnij ją na III piętro i tam wykonaj pracę”. • Na budowie, wraz z silosem pozostaje podczepiony pod nim agregat mieszająco-pompujący wysokiej wydajności – wytwarza on zaprawę bez konieczności pośredniego transportowania suchej mieszanki, która samoczynnie dozowana jest z silosu; po wymieszaniu zaprawy agregat podaje ją wężami ciśnieniowymi do miejsca przeznaczenia, bez udziału zewnętrznych środków transportu poziomego i pionowego. • ATLAS zapewnia budowie bezpłatną obsługę silosowego agregatu mieszająco-pompującego i kompletne jego oprzyrządowanie. ATLAS BUDOWLANY DLA SZKÓŁ I UCZELNI NR (93) STYCZEŃ/LUTY 2008 MECHANIZACJAPRACE TYNKARSKIE 13 Tynki z maszyny ZDJĘCIA DOLINA NIDY Mechanizacja prac wykonawczych – szczególnie przy spoiwach gipsowych inwestycyjnych – jest nieodzowną koniecznością nowoczesnej brygady tynkarskiej, która chce być konkurencyjna na rynku. Dystrybucja tynku w silosach Podobnie jak wiele innych sypkich materiałów budowlanych, również sucha mieszanka gipsowa DOLINY NIDY, z której na budowie przygotowuje się zaprawę tynkarską, umożliwia przywożenie i magazynowanie materiału w silosach. Dystrybucja materiałów budowlanych w silosach ma tę zaletę, że budowa nie musi wykorzystać od razu całej partii suchej zaprawy natychmiast po dostawie, lecz może dobierać ją z silosu stopniowo, w miarę zapotrzebowania i postępu robót. Po opróżnieniu „opakowania” zamawiana jest u producenta kolejna dostawa materiału, a realizacja zamówienia odbywa się bez jakiegokolwiek udziału pracowników budowy. Przyjeżdża cementonaczepa napełniona suchym materiałem, która bezpyłowo dopompowuje silos do pełna i odjeżdża do bazy. I znów, bez niepotrzebnego nakładu sił i środków, rozpisywania zamówień czy kosztów rozładunku, można stopniowo wykorzystywać materiał. Przy okazji, inwestor, na którego barkach spoczywa problem zużytych opakowań po zaprawach konfekcjonowanych (worki, folie, palety), nie musi martwić się dodatkowymi kosztami ich utylizacji. Dystrybucja w silosach jest dziś najbardziej technicznie zaawansowaną i najdogodniejszą formą dostarczania na place budów materiałów masowych. W dodatku, takich materiałów, których cena jednostkowa jest zbyt niska w porównaniu do ceny ich jednostkowych opakowań oraz jednostkowych kosztów transportu. Taką formę sprzedaży preferuje dziś współczesny rynek inwestycyjny. System silosowy jest więc rozwiązaniem alternatywnym do sprzedaży materiałów konfekcjonowanych w workach i na paletach, pozwalającym na określone oszczędności dla inwestorów i znaczne udogodnienia dla wykonawców. Praca tynkarza stała się łatwiejsza Kolejną praktyczną zaletą wynikającą z zastosowania techniki silosowej w realizacji robót inwestycyjnych jest możliwość znacznej mechanizacji konkretnych prac budowlanych z udziałem określonego materiału dzięki podłączeniu specjalnych urządzeń silosowych. Najczęściej w naszym kraju sprzedaje się w silosach na place budów różnego rodzaju zaprawy tynkarskie (gipsowe, cementowe, cementowo-wapienne i inne), podłogowe wylewki samopoziomujące, kleje oraz zaprawy murarskie. Każdy z tych materiałów posiada opracowaną określoną technikę silosową i określony model dystrybucji. Nie ma uniwersalnych rozwiązań – dlatego innych urządzeń silosowych używa się przy wylewkach, innych przy masach klejących, jeszcze innych przy tynkach. 14 MECHANIZACJAPRACE TYNKARSKIE Również zbiorniki silosów mogą posiadać zróżnicowane pojemności, mieć różny sposób załadunku oraz technikę transportowania materiału. Natomiast, wspólną zaletą każdego z systemów silosowych, jeśli z nich skorzystać, są realne udogodnienia w organizacji placu budowy. Zastosowanie silosów poprawia także ergonomię pracy brygad budowlanych i świadczy też o ich profesjonalizmie. Dla przykładu, jeden silos z 26 tonami tynku gipsowego zajmuje zaledwie 9 m2 powierzchni placu budowy. Po podłączeniu gistyczną w zakresie dystrybucji tynków gipsowych, jest DOLINA NIDY. Producent ten zapewnia dostawy tynków gipsowych w silosach specjalnymi pojazdami, wymianę pustych silosów na pełne oraz bezpyłowe dopełnianie ich bezpośrednio na placach budów za pomocą cementonaczep. Ponadto, DOLINA NIDY oferuje firmom wykonawczym możliwość wydzierżawienia podajników pneumatycznych, agregatów tynkarskich itp., czyli całego osprzętu wykorzystywanego w technice silosowej. Dostawy gipsu tynkarskiego w silosach poprawiają organizację budowy i wydajność ekip tynkarskich, znacznie skracając czas realizacji. do silosów podajnika pneumatycznego transport suchej mieszanki oraz dopełnianie agregatu tynkarskiego znajdującego się na miejscu narzutu – oddalonego czasem nawet o 150 m od silosu – odbywają się w sposób całkowicie automatyczny. Takie rozwiązanie organizacji budowy pozwala na: • wyeliminowanie kosztów rozładunku na budowie kilkudziesięciu czy nawet kilkuset ton materiału workowanego, • wyeliminowanie kosztów ich magazynowania, • wyeliminowanie kosztów transportu np. na X piętro, • eliminuje również ręczne zasypywanie zaprawą kosza agregatu tynkarskiego przez brygadę tynkarską, • eliminuje późniejszą obowiązkową utylizację odpadów w postaci tysięcy pustych opakowań. Jednym z niewielu liczących się producentów materiałów budowlanych na krajowym rynku, zapewniających inwestorom i wykonawcom pełną obsługę lo- sne komponenty, dzięki którym wykonana z nich zaprawa jest plastyczna, łatwa w obróbce oraz odznacza się bardzo dobrą przyczepnością do podłoży i wysoką wydajnością materiałową. Tynki gipsowe jednowarstwowe można stosować w pomieszczeniach, w których wilgotność względna nie przekracza 70%. W pomieszczeniach o podwyższonej wilgotności tynki z gipsu również możemy wykonać, ale trzeba je zabezpieczyć przed wilgocią np. okładziną z glazury. Można je stosować na podłożach z cegły czerwonej wapiennopiaskowej, ele- Agregat tynkarski wraz z pokrywą nadmuchową, która zabezpiecza kosz zasypowy przed przypadkowym dostaniem się do suchej zaprawy ciał obcych. Technologia tynków maszynowych Gipsowy tynk maszynowy TEMPO i lekki tynk SPRINT produkcji DOLINY NIDY to nowoczesne i ekologiczne materiały wykończeniowe. Są wytwarzane na bazie GIPSY TYNKARSKIE MASZYNOWE TEMPO I LEKKI SPRINT DO WYKONYWANIA WEWNĘTRZNYCH JEDNOWARSTWOWYCH TYNKÓW GIPSOWYCH NA ŚCIANACH ORAZ NA SUFITACH ZA POMOCĄ AGREGATU TYNKARSKIEGO naturalnego kamienia gipsowego, pozyskiwanego z kopalni odkrywkowej. Oprócz naturalnego wielofazowego gipsu, zawierają wypełniacze mineralne oraz nowocze- mentów betonu komórkowego itp. Do ich nakładania firmy wykonawcze coraz chętniej stosują mechanizację prac, aby uniknąć w ten sposób rosnących kosztów logistycznych oraz uzyskać wysoką wydajność. Dlatego na większości krajowych budów wewnętrzne tynki gipsowe wykonywane są na mokro przy użyciu agregatów tynkarskich, połączonych z silosem, z którego transportowana jest sucha zaprawa. Fabrycznie przygotowana gipsowa zaprawa tynkarska jest pompowana z silosu do agregatu tynkarskiego, który napełniany jest materiałem poprzez pokrywę nadmuchową. Agregaty tynkarskie – pomimo że mają różne rozwiązania konstrukcyjne, takie jak zasyp dozownika, pobieranie gipsu z kosza do komory mieszania itp. – spełniają taką samą funkcję, to znaczy pobierają z kosza przesłaną z silosu gotową mieszankę tynkarską i po precyzyjnym wymieszaniu umożliwiają tynkarzowi narzucanie zaprawy gipsowej na przygotowane podłoże. Wykorzystanie agregatu tynkarskiego eliminuje pracochłonne ręczATLAS BUDOWLANY DLA SZKÓŁ I UCZELNI NR (93) STYCZEŃ/LUTY 2008 15 ne przygotowanie zaprawy, gdyż sucha zaprawa jest mieszana w agregacie z wodą w sposób automatyczny. Producenci agregatów przystosowali te urządzenia do odbioru mieszanek gipsowych podawanych automatycznie z silosu za pomocą silomatu. Pokrywa nadmuchowa agregatu zabezpiecza kosz zasypowy przed przypadkowym dostaniem się do suchej zaprawy ciał obcych (np. zanieczyszczeń, odprysków zaprawy z sufitu itp.). Instalacja wodna agregatu umożliwia przygotowanie zaprawy tynkarskiej w stałej i jednorodnej konsystencji – płynną regulację dopływu wody do komory mieszania, ustalenie właściwej konsystencji zaprawy i utrzymanie jej przez cały czas prowadzenia robót tynkarskich. Każdy z agregatów ma podobny zestaw mieszająco-pompujący, tzw. płaszcz ze ślimakiem. Jest to element Rolnik też buduje ZDJĘCIE XELLA Dzięki funduszom unijnym lata 2007-2013 będą okresem intensywnych inwestycji w rozwój budownictwa na wsi. Będzie się to wiązało z dużym zainteresowaniem inwestorów materiałami budowlanymi. Narzucanie gotowej zaprawy gipsowej na odpowiednio przygotowane i zagruntowane podłoże metodą mechaniczną. szybko zużywający się, który należy wymienić na nowy po wykonaniu średnio 2,5-4 tys. m2 tynków gipsowych. Przy dobrej organizacji pracy, wykorzystując jeden agregat tynkarski, mogą równocześnie pracować nawet 2-3 brygady. Wykonywanie tynków gipsowych rozpoczyna się od sufitu. Ich nakładanie nie jest skomplikowane, choć wymaga fachowej wiedzy, praktyki, zdyscyplinowania i tzw. kultury technicznej. Dlatego DOLINA NIDY oferuje swoim klientom szkolenia teoretyczne i praktyczne oraz pokazy, zarówno w Akademii Stosowania Gipsu, jak też bezpośrednio na budowach prowadzonych przez klientów. Gipsy tynkarskie maszynowe nakłada się na grubość średnio 10 mm (min. 8 mm). Nałożony tynk wysycha do 14 dni (w zależności od grubości tynku, temperatury i wentylacji pomieszczenia). Duży wpływ na wydajność i jakość tynków gipsowych ma właściwa ocena i przygotowanie podłoża. W przypadku nakładania tynku na gładki beton lub podłoże mocno wchłaniające wodę należy tynkowaną powierzchnię zagruntować preparatem gruntującym. Uzyskuje się w ten sposób powierzchnię szorstką o zwiększonej przyczepności, przypominającą papier ścierny. Do tynkowania przystępuje się po zakończeniu wszelkich prac instalacyjnych, gdy zamontowane są już ościeżnice drzwiowe i okna, a temperatura pomieszczenia i podłoża nie jest niższa niż 5°C. Podczas przygotowania pomieszczeń do tynkowania mocuje się zaprawą tynkarską na krawędziach otworów i filarów metalowe narożniki siateczkowe w celu wzmocnienia naroży. O ponownym wzroście zainteresowania inwestorów w tym segmencie rynku świadczą dane – w I półroczu ub.r. liczba udzielonych pozwoleń na budowę budynków rolnych była aż o 26,4% wyższa w stosunku do analogicznego okresu roku ubiegłego – mówi Anna Waszczuk, analityk rynku. Xella Polska, aktywnie współpracując z sektorem rolniczym, odkrywa złożoność tej branży w Polsce oraz jej olbrzymi potencjał. – Rolnictwo jest bardzo wrażliwą gałęzią gospodarki i wymaga szczególnego traktowania, ochrony i wsparcia. W tej branży zwrot zainwestowanego kapitału nie następuje tak szybko, jak w innych działach gospodarki, a sama produkcja zależy od czynników zależnych nie tylko od człowieka. Z drugiej strony, na rynku rolnym istnieje ogromny potencjał. Dzięki funduszom unijnym najbliższe lata będą okresem intensywnych inwestycji w rozwój wsi, w infrastrukturę rolną, w rozwój przedsiębiorczości, jak również w budownictwo rolne – mówi Monika Mychlewicz, kierownik działu marketingu Xella Polska. – Mając ogromne doświadczenie w budownictwie mieszkaniowym, wiemy, z jakimi problemami borykają się inwestorzy. Z tymi samymi problemami będą mieli do czynienia inwestorzy budujący fermy, obory, stajnie, budynki oczyszczalni ścieków czy gospodarstwa agroturystyczne. To właśnie dla nich już rok temu stworzyliśmy narzędzie, jakim jest www.portalrolniczy.pl. Wśród inwestorów rolnych dużym zainteresowaniem cieszą się bloki SILKA. Wapienno-piaskowe bloki doceniane są z wielu powodów – są niezwykle trwałe i wytrzymałe, a przede wszystkim charakteryzują się dużą odpornością na czynniki atmosferyczne i korozję chemiczną. Ściany z SILKI potrafią oprzeć się kwaśnym deszczom i ponad dwudziestostopniowym mrozom – w zabudowaniach gospodarczych można więc pozostawić je nieotynkowane. Poza tym, bloki te gwarantują zdrowe, odporne na działanie grzybów i glonów oraz ciche wnętrze budynku. Zdrowy mikroklimat postawionego z SILKI budynku zapewniają też wyjątkowo dobre właściwości hydroregulacyjne tego materiału. Przenikanie pary wodnej uzależnione jest od wilgotności powietrza, przez co cały czas utrzymywany jest odpowiedni poziom wilgotności. Bloki SILKA są niepalne i dodatkowo dźwiękochłonne, co predestynuje je nie tylko do zabudowań gospodarczych, ale również domów szeregowych czy ścian działowych w domach jednorodzinnych – mówi architekt Maksymilian Ziółkowski z pracowni ZiP Architekci. W Europie z silikatów buduje się od ponad stu lat. 16 MECHANIZACJAPRACE TYNKARSKIE Dzięki mechanizacji zaoszczędzisz na kosztach Podsumujmy, mechanizacja prac wykonawczych – szczególnie przy spoiwach gipsowych inwestycyjnych, jakimi są gipsy tynkarskie – jest nieodzowną koniecznością nowoczesnej brygady tynkarskiej, która chce być cenowo konkurencyjna na rynku budowlanym. Dziś agregat tynkarski należy traktować jako podstawowe wyposażenie tynkarzy gipsowych, który przy wsparciu logistyki silosowej DOLINY NIDY eliminuje uciążliwe i kosztowne prace załadunkowe, rozładunkowe i transportowe materiału na poszczególne kondygnacje budynku, jak również problem utylizacji opakowań papierowych (pamiętajmy o surowych wymaganiach unijnych w tym zakresie). Najbardziej technicznie zaawansowaną formą mechanizacji prac tynkarskich, jak również dystrybucji maszynowych gipsów tynkarskich, w dodatku proekologiczną, jest system silosowy. Dzięki wykorzystaniu silosów brygada tynkarska może zaoszczędzić na wszystkich operacjach związanych z logistyką suchej zaprawy gipsowej bezpośrednio na miejsce robót. Zastosowanie silosów ułatwia: • załadunek i wyładunek – dostawa zaprawy w silosie lub załadowanie silosu z cementonaczepy odbywa się bez udziału brygady tynkarskiej i jest organizowane przez producenta, • rozładunek zaprawy odbywa się w sposób automatyczny, z użyciem podajnika pneumatycznego, przewodów transportujących i pokrywy nadmuchowej z sondą stanu napełnienia kosza zasypowego agregatu tynkarskiego, • transport poziomy i pionowy – transport suchej zaprawy do agregatu jest możliwy na odległość 150 m w poziomie i do wysokości 80 m, • składowanie – silos z suchą zaprawą zajmuje tylko 9 m2 placu budowy, a sucha zaprawa nie jest narażona na zmienne warunki atmosferyczne lub potencjalną kradzież, • gospodarkę odpadami – w systemie silosowym brak konieczności wywozu i utylizacji pustych opakowań, jak w przypadku zaprawy konfekcjonowanej (worki, palety), • efektywne wykorzystanie pozostałości zaprawy – pozostałości suchej zaprawy w silosie są odbierane z budowy przez producenta. Zaprawa gipsowa jest podawana za pośrednictwem przewodów transportujących w sposób pneumatyczny i całkowicie automatyczny przygotowaną mieszankę. System silosowy DOLINY NIDY jest tzw. systemem bezciśnieniowym, niewymagającym od wykonawcy posiadania dodatkowych specjalnych uprawnień. Obsługa urządzeń jest prosta i bezawaryjna. W porównaniu z dotychczasowymi tradycyjnymi sposobami dostawy gipsu tynkarskiego, system silosowy znacznie poprawia organizację budowy, jakość i wydajność prac tynkarskich, w istotny sposób skracając czas realizacji. W efekcie końcowym zmniejsza to koszt tynkowania nawet o 20%. Marek Tomasik ATLAS BUDOWLANY DLA SZKÓŁ I UCZELNI NR (93) STYCZEŃ/LUTY 2008 AUTOMATYKADOMY INTELIGENTNE 17 Budownictwo inteligentne Domy inteligentne to określenie wysoko zaawansowanych technicznie budynków, których instalacje potrafią współpracować pomiędzy sobą, a przekazując informacje, pozwalają wykonywać określone, wcześniej zaprogramowane funkcje. Pomysł inteligentnego budownictwa narodził się w Stanach Zjednoczonych w latach 70. Technologie i rozwiązania wymyślone w tej dziedzinie pozwalają poprzez system czujników i detektorów na zintegrowane zarządzanie wszystkimi znajdującymi się w budynku instalacjami. Dzięki temu budynek może reagować na zmiany środowiska, co prowadzi do poprawy funkcjonalności, komfortu i bezpieczeństwa oraz minimalizacji kosztów eksploatacji. Przykłady? Inteligentny budynek potrafi codziennie rano, na pół godziny przed wstaniem, podnieść temperaturę w całym domu z temperatury obniżonej 19°C do temperatury komfortowej 22°C, nagrzewa łazienkę do 28°C, budzi nas ulubioną muzyką z włączonego właśnie zestawu audio, podnoszą się automatycznie rolety i rozbraja się alarm wokół domu i na parterze. Kiedy wracamy do domu, brama wjazdowa otwiera się pilotem bezprzewodowym, jednocześnie włącza się oświetlenie na podjeździe. Po wejściu do domu automatycznie włącza się oświetlenie w wiatrołapie, a po wyłączeniu systemu alarmowego włącza się oświetlenie w przedpokoju i salonie. Automatyka domowa umożliwia również zdalny dostęp do naszego domu. Znajdując się poza domem, mamy możliwość poinformowania przez system alarmowy na telefon komórkowy, że nastąpiło naruszenie strefy bezpieczeństwa, a my możemy podejrzeć w telefonie lub notebooku obraz z zainstalowanej kamery. Możemy też zdalnie uzyskać informacje o stanie poszczególnych instalacji budynku, jak również sterować każdym urządzeniem. Bardzo ważną zaletą instalacji inteligentnego budynku jest prostota obsługi. Każdy klawisz na przycisku pilota jest dokładnie opisany, dzięki czemu wiemy dokładnie, jakie urządzenie lub ich dowolną grupę uruchamiamy. W instalacji inteligentnej przyciskami możemy obsługiwać zarówno oświetlenie, rolety, regulować odczyt temperatury, sterować klimatyzacją, jak również urządzeniami audiowizualnymi. Poszczególne odbiorniki mogą być załączane pojedynczo lub grupami. Na przykład, równoczesne przyciemnienie światła, opuszczenie ekranu, włączenie systemu audiowizualnego i klimatyzacji przygotuje nam odpowiednio pomieszczenie do oglądania filmu za jednym dotknięciem przycisku. W scenie mogą brać udział wszystkie urządzenia, dzięki czemu możemy wyłączyć wszystkie odbiorniki jednym klawiszem. System pozwala na dowolne przyporządkowanie każdej funkcji, dzięki czemu można dostosować funkcjonalność systemu do zmieniających się potrzeb użytkowników. Przygotowane odpowiednio okablowanie pozwala na rozbudowę systemu przez wiele lat i dokładanie coraz to nowych funkcji. Aby wizja stała się rzeczywistością zdjęcie DAT Computer Concepts Dobry projekt zaczyna się od pomysłu. Ale sam pomysł to za mało, aby odnieść sukces. Oprócz idei, liczy się także dobra realizacja. Każdy etap projektu musi być idealnie dopracowany i przemyślany. Ważna jest precyzja i czas wykonania. Narzędziem pracy, które pozwala wcielać pomysły w życie, począwszy od szkicu, a skończywszy na trójwymiarowej wizualizacji jest program ideCAD Architectural. Jest to profesjonalny pakiet oprogramowania przeznaczony dla architektów. Z programem ideCAD Architectural projektant nie tworzy wirtualnego projektu, tworzy budynek, lecz używa prawdziwych elementów, z których wszystkie są trójwymiarowe. IdeCAD ODT (Object Designing Tools) pozwala na łatwe projektowanie złożonych obiektów. Co więcej, planując projekt budynku można poruszać się po wirtualnym otoczeniu, projektując teren i krajobraz. Technologia IDS (Integrated Design System) to same korzyści dla użytkowników ideCAD Architectural – przy projekcie może jednocześnie pracować kilku projektantów i inżynierów (poprzez sieć LAN lub Internet). Projektowanie z ideCAD Architectural z użyciem inteligentnych obiektów pozwala zaoszczędzić czas i uniknąć błędów. Inteligentne trójwymiarowe obiekty są ze sobą połączone i automatycznie reagują na wprowadzane zmiany. Właściwości jednych obiektów można łatwo przenieść na drugie. Dlatego modyfikacji można dokonywać nawet minutę przed prezentacją! Dzięki temu czas pracy nad projektem jest krótszy, a błędy zostają zredukowane do minimum. Program ideCAD Architectural umożliwia profesjonalną współpracę z klientem. IdeCAD WREP (Web Enabled Review Edit Plot) pozwala na zamieszczanie projektu w sieci. A dzięki specjalnemu ograniczenie żadne nowe obiekty nie zostaną dodane. Zalety programu to możliwość szybkiej i kompleksowej pracy, od szkicu do trójwymiarowego modelu. IdeCAD Architectural daje możliwość dokonywania szybkich modyfikacji, gdyż kilku projektantów może jednocześnie pracować nad projektem. Inteligentne obiekty automatycznie dostosowują się do zmian dokonywanych przez użytkownika. Studio IdeCAD ODT (Object Design Tools) zapewnia dostęp do pełnego wachlarza obiektów (projektowanie takich elementów, jak schody, okna, drzwi, dachy. Interfejs użytkownika dostosowuje się do indywidualnych potrzeb. IdeCAD Architectural współpracuje z formatem IFS (Industry Foundation Classes) i jest kompatybilny z innymi programami współpracującymi z IFS. 18 AUTOMATYKADOMY INTELIGENTNE Bezprzewodowy kontakt Okna dachowe, bramy garażowe czy bramy ogrodzeniowe obsługiwane za pomocą jednego pilota. Sterowanie ogrzewaniem, oświetleniem czy alarmem za pomocą tego samego pilota. To wszystko bez kabli i centralek. Sterowanie wszystkimi urządzeniami i instalacjami domowymi za pomocą pilota na fale radiowe to ogromna wygoda i znaczące obniżenie kosztów zużycia energii elektrycznej. Sterowane falami radiowymi To nie są kadry z najnowszego filmu science-fiction. To już rzeczywistość. Inteligentny dom nabiera coraz bardziej realnych kształtów, i to już w Polsce. Firma FAKRO wprowadza na rynek rewolucyjny system Z-Wave – system do zarządzania elektrycznymi urządzeniami domowymi. Z-Wave to bezprzewodowy protokół radiowy stosowany do komunikacji domowych urządzeń elektrycznych. Służy on do połączenia w jedną sieć sprzętu elektrycznego, takiego jak oświetlenie, termostaty, alar- my, komputery, telefony, klimatyzacja czy sprzęt audio-wideo. Do sieci można podłączyć wszystkie urządzenia elektryczne, które posiadają moduł systemu Z-Wave. Intel, Panasonic i inni Obecnie, na całym świecie w systemie Z-Wave zrzeszonych jest ponad 200 producentów urządzeń elektrycznych domowego użytku (między innymi Intel, Logitech, Panasonic, Apple, General Electric). System Z-Wave stosowany jest również w urządzeniach wykorzystywanych w bu- downictwie np. w oknach dachowych FAKRO, w bramach garażowych Wayne-Dalton, w systemach ogrzewania Danfoss czy urządzeniach do oświetlenia Osram. Na rynku dostępnych jest już wiele produktów z tą technologią. Wszystko sterowane za pomocą jednego pilota. Programowalne przyciski pilota umożliwiają stworzenie własnego „scenariusza”. Na przykład, wychodząc z domu, za pomocą jednego przycisku możemy zamknąć okna dachowe, wyłączyć światło, wyłączyć sprzęt audio, zamknąć bramy i uzbroić alarm. ATLAS BUDOWLANY DLA SZKÓŁ I UCZELNI NR (93) STYCZEŃ/LUTY 2008 19 Mikrochip Z-Wave. Produkty FAKRO też z chipem Każdy produkt elektryczny wytworzony przez firmę FAKRO będzie zawierał własny moduł elektroniczny z zastosowaniem chipa Z-Wave. Będzie to umożliwiało sterowanie oknami wyposażonymi w siłowniki, obsługę rolet zewnętrznych ARZ-E, wewnętrznych ARF-E, ARP-E, żaluzji AJP-E oraz markiz AMZ-E za pomocą pilota z technologią Z-Wave, a w przyszłości poprzez telefon komórkowy, komputer i Internet wyposażonych ten moduł. System Z-Wave jest prosty w instalacji, łatwy w rozbudowie i zarządzaniu na każdym etapie eksploatacji budynku. Instalacja systemu nie wymaga stosowania żadnych centralek czy kabli łączeniowych pomiędzy urządzeniami elektrycznymi, co ewidentnie zmniejsza koszty i czas montażu oraz zapewnia maksymalny komfort użytkowania systemu. Przeznaczony jest zarówno do nowo wznoszonych budynków, jak również obiektów już istniejących. Zasada działania Działanie systemu Z-Wave polega na tym, że przesyłanie sygnału przebiega poprzez „wyznaczanie trasy”. Dla przebiegu fal radiowych wysłanych z urządzenia sterującego (np. pilota) wytyczana jest droga w taki sposób, aby komenda na pewno dotarła do odpowiedniego urządzenia i została wykonana. Realizowane jest to za pomocą żądania potwierdzenia przyjęcia komendy przez urządzenie nadające rozkaz w tym wypadku pilota. Potwierdzenie wysyłane jest przez urządzenie, do którego komenda jest adresowana. Jeżeli na trasie przebiegu fal radiowych znajduje się przeszkoda i sygnał nie może dotrzeć do urządzenia, do którego komenda jest adresowana, system Z-Wave poszuka „nowej drogi” do danego urządzenia. Nowa trasa prowadzi przez inne urządzenia będące w sieci Z-Wave. Na tym polega niezawodność tego systemu. Dzięki temu protokół Z-Wave może mieć nieograniczony zasięg, ponieważ do przesyłu rozkazów używa innych urządzeń podłączonych do sieci, zmniejszając w ten sposób również pobór energii. Cały protokół Z-Wave znajduje się w jednym, małym chipie, produkowanym przez wiodącego producenta procesorów – firmę Intel. Podstawowy chip Z-Wave zawiera między innymi procesor, pamięć flash, nadajnik i odbiornik radiowy. System Z-Wave pracuje na częstotliwości 868,42 MHz i charakteryzuje się niskim poborem energii (w czasie czuwania = 2,5µA). Zasięg pomiędzy sąsiednimi modułami w pomieszczeniach wynosi 45 metrów, a na wolnej przestrzeni osiąga 150 metrów. Inteligentne oświetlenie ZDJĘCIE STEINEL Oświetlenie automatyczne to oszczędność energii, komfort i bezpieczeństwo użytkowników. Tu naprzeciw naszym potrzebom wychodzi firma STEINEL – producent inteligentnego oświetlenia. Używanie energooszczędnych żarówek to nie jedyny sposób na ekonomiczne wykorzystywanie energii elektrycznej. Spore oszczędności zapewni optymalizacja czasu użytkowania oświetlenia dzięki zastosowaniu techniki czujników ruchu. To rozwiązanie sprawdza się w budynkach mieszkalnych i w urzędach, biurach, hotelach, gdzie trudno jest kontrolować, dyscyplinować i edukować w kwestii ekologii odwiedzających interesantów czy gości. Zasadą powinno być włączanie oświetlenia tylko w czasie, gdy jest to niezbędne. Oświetlanie pomieszczeń, które aktualnie nie są użytkowane, to marnowanie energii i pieniędzy. W każdym budynku jest szereg pomieszczeń użytkowanych często, ale krótkotrwale, w których światło się włącza, a później zapomina wyłączyć (klatki schodowe, korytarze, piwnice, toalety). Rozwiązaniem problemu jest zastosowanie czujników ruchu, które zapewniają oświetlenie we właściwym czasie i miejscu. Światło zapala się automatycznie, gdy tylko poruszająca osoba znajdzie się w pobliżu czujnika oraz gaśnie, gdy opuści ona obszar jego widzenia. Światło świeci się tylko wtedy, gdy jest to konieczne – nie ma sensu oświetlać całej klatki schodowej w wielopiętrowym budynku, jeśli tylko jeden mieszkaniec np. piątego piętra potrzebuje światła na korytarzu, aby bezpiecznie dotrzeć do windy. Dzięki czujnikom ruchu STEINEL możemy obniżyć koszty energii elektrycznej, w porównaniu z instalacją opartą na tradycyjnym oświetleniu, nawet do 90%. Oświetlenie z czujnikiem ruchu to, oprócz dużych oszczędności, także komfort i bezpieczeństwo. Automatyczne oświetlenie ułatwia poruszanie się w nocy po korytarzach, klatkach schodowych czy wokół budynków, stanowiąc jednocześnie utrudnienie dla osób niepowołanych, które zazwyczaj działają po zmroku. Technika czujników pozwala czuć się pewniej i bezpieczniej. Czujników nie da się oszukać – wysoce czułe detektory rejestrują każdy ruch w obszarze wykrywania i w razie potrzeby włączają światło. STEINEL w swojej ofercie posiada zarówno czujniki ruchu w technologii podczerwieni, jak i wysokiej częstotliwości oraz szeroką gamę oświetlenia automatycznego z czujnikami ruchu. W pomieszczeniach wewnętrznych najlepiej sprawdza się technologia czujników ruchu wysokiej częstotliwości. W przeciwieństwie do czujników w technologii podczerwieni, działają one znacznie precyzyjniej i szybciej reagując bezpośrednio na ruch, bez żadnego opóźnienia. Z uwagi na to, że zarówno szkło, jak i cienkie ściany nie są przeszkodą dla fal wysokiej częstotliwości, czujniki te mogą być umieszczane wewnątrz lamp, co uczyni je niewidocznymi od zewnątrz. Dzięki temu żadne elementy czujników nie zakłócają atrakcyjnego wyglądu lamp, tym samym nie prowokują do kradzieży. 20 AUTOMATYKADOMY INTELIGENTNE Jednym przyciskiem czyli io-homecontrol ZDJĘCIA HÖRMANN Urządzenia HÖRMANN współpracujące z systemem io-homecontrol. Innowacyjna technika io-homecontrol może być zastosowana w napędach do bram garażowych i wjazdowych oraz drzwiach zewnętrznych firmy HÖRMANN. Jednym pilotem można otwierać bramę wjazdową lub garażową, a także drzwi wejściowe do budynku. Za pomocą pilota HÖRMANN HSM 4 io można sterować napędem do bramy garażowej Supra Matic P io i napędami do bram wjazdowych – LineaMatic P io i RotaMatic P io, a także drzwiami zewnętrznymi HÖRMANN TopComfort lub TopPrestige wyposażonymi w zamek Comfort. Innowacyjność io-homecontrol, w porównaniu do innych rozwiązań automatyki radiowej, polega na zastosowaniu dwukierunkowej technologii radiowej. Komunikacja między elementami systemu a pilotem (który jest centralnym elementem sterowniczym) daje możliwość kontrolowania wszystkich domowych i przydomowych urządzeń różnych producentów działających w systemie io-homecontrol, sterowanych elektrycznie (takich jak brama garażowa, brama wjazdowa, drzwi wejściowe, okna dachowe, rolety, ogrzewanie, oświetlenie, alarmy antywłamaniowe). Użytkownik może sterować wszystkimi – lub wybranymi – elementami systemu zarówno z dowolnego miejsca domu, jak i przebywając na zewnątrz (w ogródku czy w samochodzie przed bramą). System io-homecontrol daje użytkownikom pełen komfort i bezpieczeństwo. Dzięki zastosowaniu technologii sygnału radiowego umożliwia wysłanie informacji zwrotnej o poprawnym wykonaniu polecenia, ta sama zasada pozwala w każdej chwili sprawdzić status urządzeń. W praktyce, oznacza to, że wyjeżdżając z domu można jednym naciśnięciem guzika zamknąć drzwi wejściowe, bramę garażową i okno połaciowe – nie martwiąc się przy tym, czy polecenie zostało wykonane poprawnie, gdyż po jego zakończeniu otrzymuje potwierdzenie o poprawnym wykonaniu polecenia lub informację o zakłóceniu pracy urządzenia. Tak więc, system io-homecontrol daje użytkownikom nie tylko wyjątkowy komfort, ale też bezpieczeństwo! Schemat obrazujący możliwości systemu io-homecontrol. 21 System domu inteligentnego io-homecontrol Piloty HSM 4 i HSM umożliwiają sterowaniem urządzeniami pracującymi w systemie io-homecontrol. Kompatybilne ze sobą produkty ze znakiem io-homecontrol mogą być instalowane zarówno w nowych budynkach, jak i w już istniejących. Dodatkowe urządzenia można dołączyć do systemu później, dzięki zastosowanej technologii radiowej – tutaj nie potrzeba montować niezliczonej ilości kabli, jedynym wymogiem jest, aby urządzenia końcowe (kompatybilne z io-homecontrol) były zasilane prądem. System dostosowuje się i „rośnie” wraz ze wzrostem potrzeb mieszkańców domu, ich życzeniami i wyobrażeniami. www.hormann.pl infolinia 0801500100 Na polskim rynku jest już dostępny zintegrowany system bezprzewodowego, zdalnego sterowania urządzeniami domowymi. Od stycznia produkty firm HÖRMANN i VELUX będą ze sobą współpracować bez konieczności instalacji jednostki centralnej. W 2005 producenci z techniki budowlanej podjęli inicjatywę mającą na celu ujednolicenie systemu elektrycznego sterowania w domu. Nazwa io-homecontrol pochodzi od angielskich słów: „interoperation” oraz „home control”, co oznacza wzajemne współdziałanie produktów i kontrolę nad urządzeniami domowymi. Nazwa została już zarejestrowana w 40 krajach. Do platformy io-homecontrol należy obecnie pięciu producentów – ASSA ABLOY GROUP, HONEYWELL, HÖRMANN, SOMFY i VELUX. – VELUX poprzez io-homecontrol oferuje klientom nowe rozwiązania zapewniające komfort, bezpieczeństwo oraz oszczędność energii. Naszym odbiorcom proponujemy wygodny w użyciu system io-homecontrol, który posiada szerokie możliwości programowania i współpracy z produktami innych producentów – powiedziała Lidia Mikołajczyk-Gmur, dyrektor generalny VELUX Polska. System io-homecontrol ma możliwość pracy na trzech częstotliwościach z zakresu 868-870 MHz, a jego innowacyjność polega na zastosowaniu dwukierunkowej technologii radiowej. Jego konstrukcja gwarantuje brak konfliktu z innymi urządzeniami sterowanymi drogą radiową. Komunikacja między wszystkimi elementami systemu a pilotem, który jest jego centrum administracji, daje możliwość zintegrowanej kontroli domowych i przydomowych urządzeń sterowanych elektrycznie, jak okna dachowe, zamki w drzwiach, rolety, żaluzje, bramy wjazdowe i garażowe. Zabezpieczenia i kodowanie sygnału porównywane są z zabezpieczeniami stosowanymi w bankowości, dzięki czemu użytkownik może bezpiecznie sterować produktami io-homecontrol z dowolnego miejsca w obrębie domu. System jest niezwykle prosty zarówno w instalacji, jak i dalszej rozbudowie. Urządzenia działające w standardzie io-homecontrol wykrywają się nawzajem, dzięki temu dodawanie nowych produktów do systemu obydwa się niemal automatycznie. Ważną cechą tego systemu jest rozbudowana możliwość programowania indywidualnych ustawień. W praktyce oznacza to, że wyjeżdżając z domu, naciskając jeden guzik można zamknąć drzwi wejściowe, bramę garażową i okno połaciowe, a potwierdzenie wykonania zadania wyświetli się po jego zakończeniu na pilocie zdalnego sterowania. Z niego można też wysyłać zapytania do urządzeń, które poinformują nas o swoim statusie. I tak, siedząc w salonie możemy sprawdzić, czy okna w sypialni są otwarte, a brama garażowa zamknięta. – System io-homecontrol otwiera dla naszych klientów nowy wachlarz możliwości, a jednocześnie ułatwia obsługę wielu urządzeń i podnosi bezpieczeństwo. Jestem przekonany, że ta idea znajdzie wielu zwolenników, gdyż wybiega daleko w przyszłość – powiedział Krzysztof Horała, prezes HÖRMANN Polska. 22 MATERIAŁYCHEMIA BUDOWLANA Z cyklu: niedoceniane produkty genialne wyroby Tomasz Wojtynek Dział Zastosowań w ATLASIE Masa podkładowa ATLAS CERPLAST nadaje gruntowanej powierzchni charakterystyczną chropowatość, co znakomicie ułatwia przyczepność do gładkiego podłoża różnych materiałów ściennych i elewacyjnych – wypraw tynkarskich, tynków mozaikowych, płytek ceramicznych. Od czasu, gdy ZAPRAWA KLEJOWA ATLAS (sztandarowy wyrób firmy, sławny klej O.K.) została wprowadzona do sprzedaży, minęło wiele lat. Od tamtej pory firma wzbogaciła swą ofertę o ponad setkę różnych wyrobów profesjonalnego zastosowania. Jednak niewiele osób pamięta, że to właśnie wtedy, dokładnie rok po sukcesie „gotowego kleju”, do produkcji trafił wyrób, który wielokrotnie pomagał zastosować tę gotową zaprawę na nawet najtrudniejszym podłożu, w najbardziej wymagających i nietypowych warunkach. Mowa tu o cichym faworycie atlasowej oferty, o białej masie do przygotowania podłoża ATLAS CERPLAST. Spakowany w niepozorne wiaderka o pojemności 5-25 kg, do dziś pozostaje prawdziwym skarbem wśród kolekcji ATLASA. Ktokolwiek spotkał się z tym wyrobem, kojarzy go przede wszystkim z systemami ociepleń, a konkretnie – z przygotowaniem podłoża na warstwie zbrojącej przed położeniem cienkowarstwowych tynków mineralnych, żywicznych lub gipsowych. CERPLAST stanowi bowiem niezbędny składnik systemu ociepleń i jest konieczny do prawidłowego stosowania wspomnianych wcześniej tynków. Zapewne, brak zasłużonej sławy tego produktu jest spo- ATLAS CERPLAST masa Podkładowa do zwiększania przyczepności i wzmacniania podłoży wodowany mało ciekawą nazwą – podkładowa masa tynkarska – co każdemu może kojarzyć się jedynie z jakimś dodatkiem do tynku. Jednak nic bardziej błędnego. CERPLAST jest środkiem niezastąpionym nie tylko przy ocieplaniu budynków, ponie- waż nadaje gruntowanej powierzchni niezbędną chropowatość, bez której zapraw tynkarskich lub klejących po prostu nie dałoby się skutecznie narzucić na bardzo gładkie podłoża. Stosując dany materiał, dobrze wiedzieć, co stoi za jego właściwościami. Obecnie, kiedy formulacje nowoczesnych materiałów projektowane są niekiedy już na poziomie molekuł, nie ma się co dziwić, że te doskonałe i uniwersalne właściwości to efekt głęboko przemyślanej zaawansowanej chemii. Spoiwem w wyrobie jest żywica styrenowo-akrylowa. Jak sama nazwa może to nasuwać na myśl, uzyskiwana jest z połączenia dwóch związków. Kopolimer akrylowy jest odpowiedzialny za przyczepność między warstwami o odmiennym charakterze (z dwóch różnych materiałów) i będzie silnie przylegał zarówno do podłoży, jak i nowo nakładanych na niego warstw (zjawisko adhezji). Szczelna struktura utworzonej warstwy polimerowej zapobiega zbyt intensywnemu oddawaniu wody ze świeżo nałożoneATLAS BUDOWLANY DLA SZKÓŁ I UCZELNI NR (93) STYCZEŃ/LUTY 2008 23 go materiału do podłoża, zwłaszcza gdy nakładane są materiały cienkowarstwowe (kleje, tynki, gładzie), a jednocześnie niewiele ogranicza możliwość transportu pary wodnej spod swojej powierzchni (na budowie mówimy, że podłoże „oddycha”). Wyrównuje więc istotnie chłonność podłoża na całej powierzchni, zapewniając nowej warstwie podobne warunki wiązania na całym podłożu, na którym obok siebie występują różne rodzaje materiałów (np. tynk i stare płytki). Zawartość kruszywa kwarcowego w wyrobie nie jest oczywiście przypadkowa. Z jednej strony dodatek „piasku” zwiększa barwić masę na budowie dobrym pigmentem do farb akrylowych. Podkład ogranicza możliwość powstawania plam i soli mineralnych na powierzchni warstwy wykończeniowej z tynku bądź gładzi, szczególnie w ciemniejszym kolorze. Pomaga także podczas malowania, kiedy to z łatwością możemy odróżnić malowane miejsca od tych, na których podkład nie zastał jeszcze zastosowany. Dzięki niespotykanym właściwościom adhezyjnym, CERPLASTEM można pomalować i zagruntować wiele innych materiałów, zabezpieczając je przed zgubnym wpływem oddziaływań atmosferycznych i nanieść warstwę, na której ogromnie utrudnia przyczepność kolejnych warstw materiałów. Podobnie się ma w przypadku elementów żelbetowych pokrytych preparatami antyadhezyjnymi. CERPLAST stanowi wtedy doskonały mostek adhezyjny (warstwę zwiększającą przyczepność) między wszelkimi rodzajami podłoży budowlanych a zaprawami cementowymi i gipsowymi. Ale podkład tynkarski można stosować nie tylko do tynków. Otóż, wielu wykonawców uważa, że z CERPLASTEM jest troszkę jak z coca-colą, która świetnie ugasi pragnienie, ale i bawełnę nim zafarbujesz, i śrubę odkręcisz. Przykład? Generalny re- Podkład jest stosowany w różnych sytuacjach budowlanych – przy systemach ociepleń, pracach na płytach gipsowo-kartonowych, gładkich ścianach betonowych czy płytach drewnopochodnych. Wielu wykonawców uważa ten środek za niemal uniwersalny podkład do wszelkich trudnych podłoży. przyczepność nakładanej na niego warstwy dzięki znacznemu rozwinięciu efektywnej powierzchni między nimi – siła adhezji jest tym większa, im większa jest powierzchnia styku między warstwami. Z drugiej strony, tego typu peeling mechanicznie usuwa pozostałości po środkach antyadhezyjnych, rozpuszczone przez działające podobnie, jak rozpuszczalniki organiczne, składniki mieszanin kopolimerowych. Nakładanie masy powinno odbywać się przy pomocy pędzla bądź szczotki malarskiej. Stosowanie tego narzędzia da zdecydowanie lepszy rezultat niż wałek malarski, szczególnie w przypadku stosowania podkładu na bardzo gładkich powierzchniach. Piasek zawarty w masie ułatwia także nakładanie kolejnych warstw, gdyż kruszywo tworzy chropowatą powierzchnię ograniczającą poślizg materiału. Biały kolor masy uzyskuje przez dodanie bieli tytanowej, co umożliwia rozjaśnienie podłoża i ułatwia układanie jasnych tynków. Można zastosować także masy CERPLAST barwione fabrycznie, a nawet można kleić lub malować. Słyszałem już o wykonawcach, którzy zabezpieczali podkładem drewno, szkło, blachę stalową lub ocynkowaną, po to aby później nałożyć tynki cienkowarstwowe lub pomalować specyficzne podłoże dowolną farbą elewacyjną. I zawsze z oczekiwanym skutkiem i bez przykrych niespodzianek. ATLAS CERPLAST jest masą znacznie poprawiającą przyczepność klejów i innych zapraw do tzw. podłoży trudnych, czyli powierzchni o niskiej nasiąkliwości, podłoży wyjątkowo gładkich, pokrytych trudnymi do usunięcia pozostałościami starych klejów PVC i farb, podłoży zatłuszczonych, pokrytych środkami antyadhezyjnymi itp. Umożliwia trwałe przyklejanie płytek na podłożach takich jak beton, lastryko, stare okładziny ceramiczne i płyty drewnopochodne (np. OSB). Nie każdy wie, że płyta OSB jest pokryta cienką warstwą parafiny (bardzo popularny środek antyadhezyjny), która z jednej strony jest niezbędna do rozformowania prasy, w której formowano płytę, z drugiej zaś strony mont z wymianą parkietu na płytki ceramiczne na pozostawionym na podłożu kleju do parkietu – zmora wszystkich glazurników. Żaden klej się tego nie chwyta. Środka rozpuszczającego do kleju podobno jeszcze nie wynaleziono, dlatego słyszałem, że jakiś parkieciarz postanowił wszystko przemalować CERPLASTEM jako środkiem, który radykalnie zwiększa przyczepność. Wykonane później próby przyczepności zaprawy klejącej wraz z płytką do podłoża przekroczyły ponoć najśmielsze oczekiwania. Innym razem glazurnik chwalił się, że na wszystkich ścianach była wykonana tzw. lamperia, którą miano wymienić na płytki ceramiczne. Płytka, jak wiadomo, wymaga jednak odpowiedniego podłoża, więc trudno było obyć się bez skuwania olejnej. Jednak za namową inwestora, który miał już dość kurzu, wykonawca postanowił jedynie zmatowić powłokę olejnej papierem ściernym i pomalować ją CERPLASTEM. Na razie, minął rok od wykonania prac, wszystko pozostaje w należytym porządku, a płytki wciąż trzymają się ściany. 24 IZOLACJEOCIEPLENIA System garażowy czyli ocieplanie stropów nad pomieszczeniami nieogrzewanymi ZDJĘCIE MARIUSZ HOFFMAN System Atlas Roker G służy do wykonania ociepleń stropów nad przejazdami, przejściami, miejscami postojowymi, lub w piwnicach, nad którymi znajdują się pomieszczenia ogrzewane. Ocieplenie stropu wełną Technologia ocieplenia stropu polega na zamocowaniu do powierzchni stropu układu ociepleniowego składającego się z izolacji termicznej z płyt wełny mineralnej oraz wykonaniu na niej warstwy z zaprawy klejącej zbrojonej siatką szklaną. W zależności od projektu możliwe są dwa sposoby wykończenia tak ocieplonego stropu – pomalowanie powierzchni warstwy zbrojonej farbą elewacyjną lub wykonanie na niej warstwy wyprawy tynkarskiej. Termoizolację powinny stanowić fabrycznie produkowane płyty z wełny mineralnej: zwykłe (o nieuporządkowanej strukturze włókien) lub lamelowe (o strukturze włókien uporządkowanej, prostopadłej do powierzchni). Grubość płyt (20-200 mm) powinna być dobierana indywidualnie dla każdej przegrody, m.in. na podstawie obliczeń współczynnika przenikania ciepła U. Powinien on spełniać wymagania izolacyjności cieplnej przegród określone w rozporządzeniu w sprawie warunków technicznych, jakim powinny odpowiadać budynki i ich usytuowanie. System ATLAS ROKER G w zależności od projektu, rodzaju wełny mineralnej oraz parametrów podłoża może być wyłącznie klejony lub klejony z dodatkowym mocowaniem mechanicznym. Zalecenia wykonawcze Z punktu widzenia projektu technicznego i przenoszenia obciążeń system może być: wyłącznie klejony (z płytami lamelowymi z wełny mineralnej) lub klejony z dodatkowym mocowaniem mechanicznym (ze zwykłymi lub lamelowymi płytami z wełny mineralnej). W przypadku wykonywania ociepleń z zastosowaniem płyt o nieuporządkowanym układzie włókien obligatoryjnie powinno się mocować płyty za pomocą zaprawy klejącej oraz łączników mechanicznych. W przypadku mocowania płyt z wełny mineralnej o układzie lamelowym dopuszczalne są dwa warianty mocowania, w zależności od parametrów podłoża. Jeśli podłoże jest surowe (nieotynkowane), a jego wytrzymałość na rozciąganie jest nie mniejsza niż 0,08 MPa lub ocieplenie ścian jest wykonywane na wysokości nieprzekraczającej 20 m, możliwe jest mocowanie płyt wyłącznie za pomocą zaprawy klejącej, bez łączników mechanicznych. Warstwa zaprawy klejącej powinna wówczas pokrywać całe spodnie powierzchnie płyt z wełny mineralnej. W innych warunkach płyty lamelowe z wełny mineralnej powinny być mocowane za pomocą zaprawy klejącej i łączników mechanicznych. Klej na płyty termoizolacyjne można nakładać dwojako – częściowo (tylko płyty normalne) lub całkowicie (płyty normalne i lamelowe w przypadku równego i gładkiego podłoża). Nakładanie częściowe znane jest jako metoda „pasmowo-punktowa”. Powierzchnię płyty należy najpierw przeszpachlować cienką warstwą zaprawy, a następnie nałożyć „właściwą warstwę” metodą „pasmowo-punktową”. Naniesiona na płytę zaprawa powinna obejmować co najmniej 40% jej powierzchni. Po nałożeniu zaprawy, płytę należy bezzwłocznie przyłożyć do podłoża, lekko przesunąć i docisnąć. Kolejne płyty układamy stosując przewiązanie w tzw. cegiełkę (pionowe spoiny pomiędzy płytami powinny się mijać). Do mocowania za pomocą łączników mechanicznych można przystąpić najwcześniej po upływie 24 godzin od przyklejenia płyt. Liczba, długość i rozmieszczenie łączników powinno być określone w projekcie technicznym ocieplenia. Zaleca się, aby liczba łączników wynosiła 6-8 szt./m2. Warstwę zbrojoną stanowi siatka z włókna szklanego, zatopiona w zaprawie ATLAS ROKER W-20. Do wykonania warstwy zbrojonej można przystąpić nie wcześniej niż po trzech dniach od przyklejenia płyt. Jej wykonanie polega na rozprowadzeniu zaprawy ATLAS ATLAS BUDOWLANY DLA SZKÓŁ I UCZELNI NR (93) STYCZEŃ/LUTY 2008 25 ZDJĘCIE BOSCH Centrala sygnalizacji pożaru Bosch wprowadził na rynek nowe moduły do centrali sygnalizacji pożaru FPA-5000. Wraz ze wzrostem potrzeb można ją rozbudowywać i dostosowywać do budynku każdej wielkości. ROKER W-20 równomiernie po całej powierzchni termoizolacji i wtopieniu w nią kolejnych pasów siatki. Na wstępie nakładamy zaprawę w 2/3 końcowej ilości i rozprowadzamy ją równomiernie po powierzchni. W zaprawie zatapiamy wcześniej przygotowany, odpowiednio przycięty pas siatki. Najpierw wciskamy go w kilku punktach w nałożoną masę, a później dokładnie zatapiamy pacą ząbkowaną tak, aby siatka była całkowicie niewidoczna. Następnie nakładamy pozostałą 1/3 ilości zaprawy i dokładnie równamy powierzchnię. Prawidłowo zatopiona siatka powinna być całkowicie niewidoczna spod powierzchni kleju i nie powinna bezpośrednio stykać się z warstwą izolacji termicznej. Warstwa zbrojona musi być warstwą ciągłą, tzn. że kolejne pasy siatki muszą być układane z zakładem min. 10 cm, zaś na narożach zakład powinien wynosić min. 15 cm. Zakłady siatki nie mogą pokrywać się ze spoinami między płytami z wełny mineralnej. Staranne wykonanie warstwy zbrojonej jest szczególnie ważne, nie tylko ze względów konstrukcyjnych, ale i estetycznych. Jeżeli po jej wygładzeniu pozostaną jakieś nierówności, to należy je koniecznie zeszlifować. Wykończenie ocieplonego stropu W obu przypadkach do wykonania warstwy wykończeniowej (malowania warstwy zbrojonej farbą elewacyjną lub nałożenia tynku cienkowarstwowego) można przystąpić po około trzech dniach od nałożenia warstwy zbrojonej. Aplikacja farb silikatowych lub silikonowych (ARKOL S, ARKOL N lub ATLAS FASTEL) powinna zostać poprzedzona gruntowaniem podłoża za pomocą odpowiedniego do rodzaju farby preparatu gruntującego, który wyrówna chłonność podłoża i zwiększy przyczepność farby. Wyprawę tynkarską można wykonać z tynków cienkowarstwowych mineralnych CERMIT, silikatowych ATLAS SILKAT lub silikonowych ATLAS SILTON. Modułową centralę sygnalizacji pożaru FPA-5000 można w elastyczny sposób dostosowywać do wielu zastosowań. Zapewnia to szeroka gama rodzajów, obudów, modułów oraz zasilaczy. Ostatnio centrala została uzupełniona o nowe moduły, jak LSN 1500 A, które pozwalają na zastosowanie pojedynczej centrali FPA5000 do zabezpieczenia obiektów o dużo większej kubaturze niż dotychczas. Moduły są proste w montażu – wystarczy je umieścić w odpowiednim miejscu bez potrzeby podłączania szeregu przewodów. Wszystkie kable służące do komunikacji między modułami zostały zintegrowane w szynie przyłączeniowej. System można rozbudowywać nawet bez konieczności przerywania jego pracy. Poszczególne moduły można także przetestować przed skonfigurowaniem. Istnieje też opcja wymiany pojedynczych czujek bez konieczności przeprogramowywania całego systemu, a już zainstalowane konwencjonalne czujki można podłączyć za pośrednictwem modułów interfejsu. Instalacja modułu funkcjonalnego wymaga jedynie umieszczenia go w szynie przyłączeniowej, następnie moduł jest już wykrywany automatycznie. System działa nawet w przypadku zwarcia lub przerwania. Zapewnia to konfiguracja pętli zapasowej, rezerwowe kontrolery centrali oraz ciągłe autotesty. Urządzenie jest ponadto wyposażone w funkcję automatycznego wykrywania awarii uziemienia oraz funkcję automatycznej diagnostyki podczas instalacji i obsługi. Moduły są zabezpieczone plastikowymi obudowami przeznaczonymi do działania w nieprzyjaznym środowisku pracy. Z tego samego zestawu modułów i typów obudów można utworzyć system dowolnej wielkości. Wszystkie części mogą służyć zarówno do wymiany już zainstalowanych urządzeń, jak i do rozszerzenia systemu. Jeden system jest w stanie obsłużyć do 46 modułów i 4096 urządzeń przyłączonych do maksymalnie 32 analogowych adresowalnych pętli. Przejrzysty interfejs użytkownika z dużym wyświetlaczem LCD z ekranem dotykowym powoduje, że obsługa systemu jest intuicyjna. Wszystkie wskaźniki i przyciski znajdują się bezpośrednio na każdym module, co stanowi dodatkowe ułatwienie. 26 MODERNIZACJEBALKONY Naprawa i konserwacja balkonów Co zrobić, gdy na dolnej krawędzi balkonu zaczyna kruszyć się tynk, a w płycie wspornikowej pojawiły się ubytki betonu i zacieki? Naprawa uszkodzeń Balkon to element konstrukcyjny budynku, który nie będąc odpowiednio wykonany czy konserwowany, może stanowić zagrożenie w trakcie eksploatacji. Skuteczna i trwała naprawa powierzchni balkonu jest pracą kilkuetapową. Trzy główne procesy to: ocena stanu technicznego balkonu, ustalenie przyczyn usterek i konkretne prace zmierzające do ich usunięcia. Ocena stanu technicznego wymaga konsultacji z doświadczonym fachowcem, który dodatkowo wskaże odpowiednią technologię naprawy. Prace budowlane oczywiście można wykonać we własnym zakresie, ale warto stosować się do sprawdzonych technologii naprawy. Pierwszym etapem naprawy balkonu jest usunięcie z jego powierzchni wszystkich luźnych i słabo przylegających fragmentów zarówno starego wykończenia, jak i samej płyty żelbetowej. Pozostawienie takich elementów osłabi przyczepność nowo nakładanych warstw, co nie zapewni dostatecznej trwałości prowadzonych działań naprawczych. Można tego dokonać poprzez piaskowanie, ale w przypadku niewielkich powierzchni wystarczające będzie użycie młotka, przecinaka i szpachelki. Po skuciu nienośnych elementów betonowych wielce prawdopodobne jest, że odkryjemy fragmenty zbrojenia płyty. Równie często zdarza się, że balkon w wyniku długoletniego użytkowania bez konserwacji jest zniszczony do takiego stopnia, iż zbrojenie od dawna jest odkryte i w związku z tym skorodowane. Ma to miejsce zwłaszcza na spodniej i czołowej powierzchni płyty żelbetowej. Jeśli zmiany mają charakter tylko powierzchniowy, należy usunąć sko- rodowaną warstwę z prętów zbrojeniowych i antykorozyjnie je zabezpieczyć. Innym często spotykanym uszkodzeniem balkonu są spękania płyty żelbetowej. Należy je poszerzyć co najmniej do szerokości 5 mm, aby zapewnić nakładanej zaprawie możliwość skutecznej penetracji szczeliny. Większe pęknięcia należy wzmocnić dodatkowym zbrojeniem. W tym celu w poprzek pęknięcia wykonuje się poprzeczne bruzdy długości 20 cm (po 10 cm z każdej strony). W bruzdach umieszcza się pręty stalowe o średnicy 3-6 mm (najlepiej zagięte na końcach), a następnie wypełnia się je zaprawą, np. ATLAS MONTER. Ostatnim etapem przygotowania podłoża jest gruntowanie. Sposób gruntowania oraz materiały użyte do tego celu muszą z jednej strony wzmacniać podłoże i redukować jego chłonność, a z drug i e j strony być odpowiednie do nakładanej później zaprawy. Jeśli do wykonania warstwy wyrównawczej użyjemy POSADZKI CEMENTOWEJ ATLAS, to do gruntowania podłoża należy zastosować emulsję ATLAS UNI-GRUNT lub ATLAS UNI-GRUNT PLUS. Jeżeli jednak wylewkę zamierzamy wykonać z szybkotwardniejącej zaprawy ATLAS TEN-10, to na podłoże najpierw musimy nałożyć warstwę kontaktową wykonaną z EMULSJI ELASTYCZNEJ ATLAS i ATLASA TEN-10 zmieszanych w odpowiedniej proporcji z wodą. Jeśli decydujemy się dodatkowo na wymianę balustrady, to na etapie przygotowania podłoża należy wykuć lub odciąć starą konstrukcję i przygotować otwory – „gniazda” pod nową. Otwór musi mieć takie wymiary, aby otulina mocowanego elementu wynosiła co najmniej 2 cm. Do wypełniania przestrzeni należy zastosować szybkowiążącą zaprawę montażową ATLAS MONTER. Montowany element po umieszczeniu w otworze należy zastabilizować na czas wiązania zaprawy, czyli co najmniej na kilkanaście minut. ATLAS BUDOWLANY DLA SZKÓŁ I UCZELNI NR (93) STYCZEŃ/LUTY 2008 27 Innowacyjne rozwiązanie do dylatacji zdjęcie Schöck Kolejność prac i rodzaj materiałów użytych do naprawy uzależnione są nie tylko od rodzaju uszkodzeń, ale również od przewidywanego sposobu wykończenia powierzchni balkonu. Ostateczną warstwę może stanowić np. wylewka betonowa lub bardziej eleganckie płytki ceramiczne. Wariant I naprawy W tym wariancie wykonujemy zespoloną z podłożem warstwę wyrównawczą o grubości co najmniej 2 cm. Jeśli jednak zaistnieje konieczność wykonania takiej wylewki na warstwie oddzielającej, np. na izolacji, to jej grubość musi wynosić co najmniej 4 cm. Do wykonania podkładu zespolonego z podłożem możemy zastosować POSADZKĘ CEMENTOWĄ ATLAS bądź zaprawę szybkotwardniejącą ATLAS TEN-10. Choć w naszym przypadku minimalna grubość wylewki powinna wynosić około 2 cm, to stosując ATLASA TEN-10 możemy „zejść” ze spadkiem do grubości 0,5 cm (lecz tylko na powierzchniach o niewielkim obciążeniu użytkowym i stabilnym podłożu). Grubość warstwy wyrównawczej wykonanej z ATLASA TEN-10 nie może przekraczać 3 cm. Podczas wykonywania warstwy wyrównawczej nie wolno zapomnieć o kilku ważnych rzeczach: • Spadki – Aby zapewnić wodzie deszczowej możliwość odpływu z powierzchni należy wykonać odpowiednie spadki – około 2%. Można je wyprofilować tylko na etapie wykonywania wylewki – kształtowanie spadków w warstwie kleju jest błędem. • Dylatacje – Zgodnie z wytycznymi techniki budowlanej, w przypadku większych powierzchni należy wykonać w wylewce dylatacje przyścienne i pośrednie. W przypadku małych powierzchni balkonów konieczne jest wykonanie zwłaszcza dylatacji brzegowych. Ich zadaniem jest oddzielenie wylewki od ścian i słupów oraz innych elementów ograniczających możliwość jej swobodnego przesunięcia pod wpływem skurczu lub odkształcenia termicznego. Dylatacja brzegowa zmniejsza również wpływ odmiennego charakteru pracy elementów budynku mających kontakt z wylewką oraz zapobiega przenoszeniu dźwięków. O ile element, na którym dokonujemy napraw, posiada dylatacje konstrukcyjne, należy je również przenieść na warstwę wyrównawczą i wykończeniową. Wykonywanie na budowie przerw dylatacyjnych jest nadzwyczaj pracochłonne. Dylatacje stwarzają bowiem duże wymagania w dokładności ich wykonania i często ograniczają możliwości użytkowe konstrukcji budowlanej. Sworzeń Schöck SLD plus to nowa propozycja firmy Schöck przeznaczona do projektowania fugi dylatacyjnej. Rozwiązanie to powstało w wyniku współpracy z projektantami konstrukcji nośnych i w stosunku do swojego poprzednika – sworznia Schöck SLD – ma o 30% podwyższoną nośność. Jego zastosowanie likwiduje konieczność wykonywania skomplikowanych prac zbrojarskich oraz zawiłych form, a jednocześnie zapewnia wysoką jakość wykonawstwa. Za pomocą sworzni Schöck typ SLD plus można stworzyć konstrukcję bez podciągów i podpór, która będzie pełniła rolę podpory stropu. Oszczędzi to każdemu wykonawcy skomplikowanych prac zbrojarskich oraz zawiłych form, a jednocześnie zapewni wysoką jakość wykonawstwa. Ponadto, wykonane ze stali szlachetnej sworznie są odporne na korozję, dlatego też nie będą wymagały częstych konserwacji. Projektowanie fugi dylatacyjnej za pomocą rozwiązania typu SLD plus ułatwia więc wykańczanie wnętrz, dając w ten sposób większą swobodę projektowania, korzyści finansowe, a przede wszystkim umożliwiając tworzenie zgrabniejszych konstrukcji. Takie innowacyjne rozwiązanie konstrukcyjne zastosowano przy budowie „Pasażu Grunwaldzkiego” we Wrocławiu. Czterokondygnacyjna monolityczna konstrukcja żelbetonowo-stalowa, wielkie połacie stropów na powierzchni 22 tys. m2 wymagały dylatacji, aby umożliwić przemieszczenia pomiędzy poszczególnymi segmentami stropu, spowodowanymi np. zmianami temperatury lub różnicą w osiadaniu budynku. W tym celu w połaciach stopowych budynku zastosowano sworznie dylatacyjne Schöck SLD plus o różnych wariantach nośności (zależnie od przenoszonych obciążeń), które wyposażono w mankiety ognioodporne za względu na wymagania przeciwpożarowe. Dzięki zastosowanym sworzniom przyspieszono proces projektowy i wykonawczy oraz wyeliminowano wykonawstwo związane m.in. z pracochłonnym szalowaniem skomplikowanych konsoli, na których mogłyby się przemieszczać płyty stropowe. Zalety sworznia Schöck SLD plus: • wytrzymałość – wysoka nośność do ok. 200 kN na element • stabilność – dla przerw do 4 cm stała wytrzymałość • zysk – wyższa nośność, oszczędność czasu, materiałów i kosztów • prostota – więcej przestrzeni między uchwytem a trzpieniem-tuleją • łatwy montaż • bezpieczeństwo – mankiet odporności ogniowej F90. 28 MODERNIZACJEBALKONY • Równość powierzchni – Wylewka będzie stanowiła podłoże pod warstwę uszczelniającą. W związku z niewielką grubością tego typu warstw, powierzchnia wylewki powinna być równa. Ma to znaczenie również ekonomiczne, gdyż materiały do wykonywania uszczelnień są dosyć kosztowne i każda nierówność zwiększy ich zużycie, a co za tym idzie zwiększy również koszty uszczelnienia powierzchni. Jeśli stan płyty balkonowej jest dobry i nie ma konieczności wykonywania nowej warstwy spadkowej, do drobnych napraw można zastosować ZAPRAWĘ WYRÓWNUJĄCĄ ATLAS. Pomiędzy okładziną a warstwą wyrównawczą należy koniecznie wykonać izolację wodoszczelną. Będzie ona chroniła płytę żelbetową i warstwę wyrównawczą przed nasiąkaniem i niszczeniem przez wodę opadową. Do wykonania warstwy uszczelniającej należy zastosować SYSTEM ATLAS WODER E, oparty na folii bezszczelinowej o tej samej nazwie co system, i elementy uszczelniające w postaci TAŚM, NAROZNIKÓW i PIERŚCIENI USZCZELNIAJĄCYCH ATLAS. Elementy te stosujemy w miejscach takich jak: krawędzie łączenia ściany z płytą balkonową, dylatacje pośrednie. Zatapiamy je zgodnie z technologią ich stosowania w świeżo naniesionej warstwie ATLASA WODERA E. Do wykonania warstwy uszczelniającej możemy użyć również cementowej zaprawy wodoszczelnej ATLAS WODER S. Tą zaprawą można doskonale uszczelnić powierzchnie, natomiast miejsca dylatacji i naroży należy dodatkowo uszczelnić folią ATLAS WODER E zatapiając w niej TAŚMY USZCZELNIAJĄCE ATLAS. W każdym przypadku połączenie obróbek blacharskich z warstwą izolacji wymaga użycia systemu ATLAS WODER E z taśmami. Warstwę wykończeniową na balkonie najlepiej wykonać z płytek ceramicznych. Do przyklejenia okładziny ceramicznej należy stosować zaprawę ATLAS PLUS lub ATLAS CAL N. Na małych powierzchniach dopuszczalne jest użycie ZAPRAWY KLEJOWEJ ATLAS, jednak najlepiej z dodatkiem EMULSJI ELASTYCZNEJ ATLAS. Ważne jest aby warstwa sklejenia był „pełna”, czyli aby nie pozostawiać pomiędzy płytką a warstwą uszczelniającą wolnych przestrzeni. Dlatego też w pracach okładzinowych należ stosować kombinowaną metodę klejenia, polegającą na naniesieniu kleju zarówno na podłoże, jak i spód płytki. Na ścianach przy płycie balkonowej należy przykleić cokolik z płytek ceramicznych (najlepiej o wysokości około 10 cm) zakończony od góry, np. FLIZÓWKĄ ATLAS lub silikonem budowlanym. Natomiast na połączeniu okładziny płyty balkonowej z cokolikiem należy zastosować spoinę trwale elastyczną, używając do tego celu silikonu budowlanego. Do spoinowania płytek ceramicznych przeznaczona jest ZAPRAWA DO FUGOWANIA ATLAS. Pamiętać trzeba również o wykonaniu odpowiednich obróbek blacharskich, umożliwiających odpływ wody opadowej. Wariant II naprawy Warstwa wyrównawcza ze spadkiem Zadaniem warstwy wyrównawczej w tym układzie jest zapewnienie równej powierzchni dla warstwy izolacyjnej. Podobnie jak w wariancie pierwszym, do wyrównania powierzchni możemy wykorzystać zaprawę ATLAS TEN-10 lub POSADZKĘ CEMENTOWĄ ATLAS. Do niwelowania niewielkich lokalnych nierówności doskonale nadaje się ZAPRAWA WYRÓWNUJĄCA ATLAS. W tej warstwie profilujemy również spadek, który powinien wynosić około 2%. W tym układzie warstwę uszczelniającą można wykonać z zaprawy wodoszczelnej ATLAS WODER S. Technologia stosowania tejże zaprawy przedstawiona jest w Karcie Technicznej wyrobu. Dodatkowo miejsce połączenia ściany z płytą balkonową i inne przerwy dylatacyjne, a także połączenie izolacji z obróbką blacharską należy uszczelnić taśmą zatopioną w folii ATLAS WODER E. Do wykonania warstwy wykończeniowej można zastosować te same materiały, których użyto do warstwy wyrównawczej. Zarówno POSADZKA CEMENTOWA ATLAS, jak i ATLAS TEN-10 mogą stanowić ostateczne wykończenie. Balkon to jednak nie tylko powierzchnia, po której chodzimy. To również spód płyty, którego jakość wykonania stanowi nie tylko o estetyce balkonu, ale jest niezwykle ważna dla bezpiecznej eksploatacji. Do wykończenia tej powierzchni proponujemy mineralną masę szpachlową ATLAS REKORD, którą należy pomalować dowolnymi farbami elewacyjnymi, np. silikatową ATLAS ARKOL S lub ATLAS ARKOL N. Obróbka blacharska Elementem chroniącym spód i czoło płyty będzie obróbka blacharska, którą należy tak zamontować, aby odprowadzana z balkonu woda nie miała kontaktu z tymi powierzchniami. Obróbka blacharska musi też być przedłużeniem warstwy uszczelniającej, wykonanej z ATLASA WODER E. Dlatego też musi być ona zamontowana tak, aby TAŚMA USZCZELNIAJĄCA ATLAS, zatopiona w folii ATLAS WODER E, zachodziła na blachę obróbki. Należy pamiętać, aby przed zastosowaniem folii i taśm powierzchnia obróbki została dokładnie oczyszczona i odtłuszczona. ATLAS BUDOWLANY DLA SZKÓŁ I UCZELNI NR (93) STYCZEŃ/LUTY 2008 modernizacjeBETON 29 Naprawa uszkodzonej powierzchni konstrukcji żelbetowej Gdy zachodzi konieczność uzupełnienia wykruszonego betonu lub wykonania nowej otuliny zbrojenia, warto skorzystać z gotowych systemów naprawczych zawierających specjalistyczne zaprawy. Korozja betonu i zbrojenia Beton chroni stal przed rdzewieniem dzięki wodorotlenkowi wapnia, który wydziela się na powierzchni stali w czasie wiązania betonu. Z czasem jednak ochrona ta zanika i następuje tzw. degradacja chemiczna, czyli karbonatyzacja betonu. Pozbawia ona beton właściwości ochronnych wobec stali. Głównym czynnikiem rozpoczynającym karbonatyzację jest dwutlenek węgla zawarty w powietrzu i w wodzie deszczowej. Karbonatyzuje on wapno zawarte w betonie (najczęściej w postaci stwardniałego wodorotlenku wapnia) i podczas uwalniania go z masy cementowej tworzy nierozpuszczalne kryształy węglanu wapnia. Ze względu na wiązanie wodorotlenku wapnia przez dwutlenek węgla zasadowość betonu maleje i pH spada nawet do wartości 8,3, a więc znacznie poniżej wartości krytycznej (11,8), niestanowiącej już ochrony dla zbrojenia. Reakcja ta rozpoczyna proces utleniania zbrojenia. Na wierzchniej warstwie stali tworzy się tlenek żelaza, który zwiększając objętość zaczyna odpychać warstwę betonu od zbrojenia. W efekcie tego procesu najpierw tworzą się drobne pęknięcia, a następnie otulina zbrojenia zaczyna odpadać, odsłaniając pręty. Obniżenie poziomu pH betonu może następować również w wyniku oddziaływania środowiska – wody z kwaśnych deszczy lub soli, zwłaszcza chlorków. Postępujący proces utleniania zbrojenia w konstrukcji żelbetowej powoduje najpierw pękanie, a następnie odpadanie betonowej otuliny. Najistotniejszym czynnikiem wpływającym na tempo procesu degradacji chemicznej jest jednak objętość porów i ich struktura. Karbonatyzacja betonu posuwa się szybciej w miejscach mniej zwartych, takich jak rysy czy gniazda żwiru. Wynika z tego, że im lepsza jakość betonu – niższa wartość w/c, wyższa zawartość cementu w betonie, dobra krzywa przesiewu, intensywne zagęszczanie oraz dobra pielęgnacja betonu – tym większa jego odporność na karbonatyzację. Ważne jest również zachowanie odpowiednio grubej otuliny zbrojenia. Jakość betonu czy grubość otuliny to czynniki zależne od projektanta i wykonawcy, więc tak naprawdę „jak sobie pościelimy, tak się wyśpimy”. Warunki atmosferyczne wpływają jedynie na intensyfikację procesu korozji. Pamiętajmy również, że aby proces karbonatyzacji mógł zachodzić, potrzebna jest obecność wody. Proces ten nie jest możliwy zarówno pod wodą, jak i przy względnej wilgotności powietrza mniejszej niż 30%. 30 modernizacjebeton Elementy Systemu Betoner teczna, konieczne jest zastosowanie materiałów wysokiej jakości, o specjalistycznym przeznaczeniu. Takim systemowym rozwiązaniem technologii naprawiania elementów betonowych i żelbetowych jest ATLAS BETONER. Może być on stosowany do napraw stropów, tarasów, podciagów, słupów, murów, schodów lub innych elementów konstrukcyjnych i wykończeniowych. Dokonanie naprawy systemem BETONER zalecane jest w przypadkach spękań powierzchni lub odspojenia fragmentów be- oczyszczone z warstw mogących osłabić przyczepność zaprawy. Należy więc usunąć wszystkie luźne i odspajające się warstwy betonu oraz oczyścić je z kurzu, brudu, wapna, olejów, tłuszczów, wosku, resztek farby olejnej i emulsyjnej. Podłoża betonowe będące w sposób znaczny zniszczone, zabrudzone bądź skorodowane chemicznie i biologicznie należy poddać specjalnym zabiegom, takim jak śrutowanie, frezowanie, odgrzybianie itp. Jeśli odkryte zbrojenie jest skorodowane, beton należy odkuć awaryjnego), wtedy należy skorzystać z gotowych systemów naprawczych zawierających specjalistyczne zaprawy. Systemowe rozwiązania dostosowane są do wymagań stawianych przez konkretne obiekty budowlane. Istnieją na przykład niezwykle profesjonalne i drogie systemy przeznaczone do naprawy konstrukcji hydrotechnicznych, basenów, obiektów górniczych, ale nie tylko. Producenci materiałów budowlanych oferują również systemy do napraw typowych elementów żelbetowych w obiektach mieszkaniowych, przemysłowych czy użyteczności publicznej bez specjalistycznego przeznaczenia. Choć są one dużo tańsze, ich jakość jest wystarczająca, aby naprawić powierzchnię betonową i zabezpieczyć ją przed kolejnym zniszczeniem. System naprawczy powinien składać się z kilku zapraw, które będą tworzyć kolejne warstwy naprawcze: kontaktową, główną – wyrównawczą i szpachlową. Nie istnieje uniwersalna recepta na naprawę betonu. W każdym przypadku należy nasze działania rozpocząć od określenia przyczyn zniszczenia. Wiedza na ten temat pozwoli dobrać technologię naprawy i rodzaj materiału, tak by w przyszłości usterka nie powtórzyła się. Aby naprawa była sku- tonu i odsłonięcia zbrojenia. Technologia naprawy betonowych elementów polega na naniesieniu kolejnych warstw z zapraw cementowych, które uszkodzonym elementom nadadzą odpowiednią nośność, odporność i estetykę. System ATLAS BETONER oparty jest na trzech zaprawach, które stanowią kolejno nakładane warstwy: ADHER, FILER i ENDER. Wszystkie zaprawy wchodzące w skład systemu są mrozoodporne i wodoodporne. System BETONER może zostać dodatkowo uzupełniony elementami systemu ATLAS WODER E (gdy niezbędne jest wykonanie wodoszczelnej warstwy zabezpieczającej na powierzchni betonowej) albo preparatem ATLAS MYKOS (gdy konieczne jest usunięcie z naprawianej powierzchni zabrudzeń pochodzenia organicznego – alg, grzybów, mchów i porostów). W celu dodatkowego zabezpieczenia zbrojenia przed korozją można zastosować farby ochronne do stali. wzdłuż pręta aż do ukazania się „zdrowych” jego fragmentów. Odkryte powierzchnie zbrojenia należy oczyścić metodą piaskowania z rdzy i wszelkich innych zabrudzeń, do stopnia czystości SA 2. Ponadto, w przypadku prętów, których powierzchnia jest całkowicie lub w większej części obwodu odkryta, konieczne jest odkucie betonu wokół nich na odległość pozwalającą wykonać nową otulinę z zaprawy FILER o grubości co najmniej 1,5 cm. Po zakończeniu robót związanych z kuciem i czyszczeniem naprawiany element należy dokładnie odkurzyć, najlepiej przedmuchać lub zmyć wodą pod ciśnieniem. Oczyszczone pręty należy jak najszybciej pokryć zaprawą ADHER, zanim rdza pojawi się ponownie. Przed użyciem zaprawy ADHER zbrojenie można pokryć powłokami malarskimi, dodatkowo zabezpieczającymi przed korozją. Sposób naprawy betonu należy dobrać odpowiednio do rodzaju zaobserwowanej nieprawidłowości. W przypadku drobniejszych usterek wystarczy zastosowanie tradycyjnych zapraw naprawczych, takich jak ATLAS TEN-10 lub ATLAS REKORD, którymi doprowadzimy powierzchnię betonu do zadowalającego stanu. Jeżeli jednak stopień zniszczenia osiągnie pewien niebezpieczny poziom, np. spod betonu zaczyna być widoczne zbrojnie (preludium do stanu Podłoże i zbrojenie Podłoże betonowe powinno być stabilne, równe oraz nośne, tzn. odpowiednio mocne (wytrzymałość na odrywanie co najmniej 1,5 MPa). Powinno być również Warstwa kontaktowa Zadaniem zaprawy ADHER jest zapewnienie odpowiedniej przyczepności zapraw naprawczych do powierzchni istniejącego betonu poprzez wykonanie warstwy kontaktowej grubości 1 mm. Płynna konsystencja prawidłowo przygotowanej zaprawy pozwala użyć do jej nakładania pędzla ATLAS BUDOWLANY DLA SZKÓŁ I UCZELNI NR (93) STYCZEŃ/LUTY 2008 31 bądź szczotki malarskiej. Bezpośrednio przed naniesieniem zaprawy ADHER podłoże należy lekko zwilżyć wodą, dbając o to, aby nie tworzyć kałuż. Zaprawę trzeba równomiernie rozprowadzać po podłożu, cały czas mocno ją wcierając. Ważne jest, aby naniesiona warstwa nieznacznie wykraczała poza obszar naprawianej powierzchni. W zależności od warunków atmosferycznych, stopnia chłonności podłoża oraz możliwości ekipy wykonującej prace, należy tak dobrać wielkość pokrywanej powierzchni, aby zaprawy FILER lub ENDER nałożyć na warstwę kontaktową, stosując metodę „mokre na mokre”. Jeśli warstwa kontaktowa wyschnie, zanim zostaną naniesione na nią kolejne zaprawy, konieczne stanie się ponowne jej wykonanie. Łączniki termoizolacyjne w biurowcach FOT. SCHÖCK Obok lokalizacji, wyglądu czy komfortu korzystania z pomieszczeń firmy wynajmujące biura oczekują, aby były one ekonomiczne w ich utrzymaniu. Dlatego na etapie projektowania budynków brany jest pod uwagę również ten czynnik. Warstwa wyrównawcza Warstwa wyrównawcza grubości 10-50 mm, wykonana z zaprawy FILER, stanowi główną warstwę wyrównawczą układu oraz podkład pod warstwę szpachlową z zaprawy ENDER lub inne wykończenie. Gdy nie ma specjalnych wymagań dotyczących gładkości powierzchni, prace naprawcze można zakończyć na zaprawie FILER, traktując ją jako ostateczne wykończenie. Zaprawę należy równomiernie rozprowadzić po podłożu pokrytym niewyschniętą zaprawą ADHER. W zależności od przeznaczenia warstwy wyrównawczej, jej powierzchnię należy zagładzić pacą stalową lub nadać jej charakter chropowaty za pomocą pacy z gąbką. Użytkowanie powierzchni pokrytej warstwą wyrównawczą (wchodzenie na nią) i wykonanie na niej warstwy szpachlowej z zaprawy ENDER można rozpocząć po 24 godzinach. Warstwa szpachlowa Warstwa szpachlowa grubości 3-10 mm, wykonana zaprawą ENDER, stanowi ostateczną warstwę wykończeniową systemu. Szpachlę należy nakładać na warstwę wyrównawczą z zaprawy FILER co najmniej 24 godziny po jej wykonaniu (w przypadku drobnych napraw) lub na świeżo wykonaną warstwę z zaprawy ADHER (metodą „mokre na mokre”). Zaprawa wymaga równomiernego rozprowadzenia po naprawianej powierzchni (z równoczesnym mocnym dociskaniem jej do podłoża), a następnie wygładzenia przy pomocy pacy stalowej. Powierzchnię zaleca się zacierać przy pomocy wilgotnej pacy z gąbką. Użytkowanie naprawionej posadzki (wchodzenie na nią) można rozpocząć już po 24 godzinach, a obciążanie po 14 dniach. Do dodatkowego wykończenia powierzchni materiałami powłokowymi możemy przystąpić po 3-7 dniach. W Krakowie powstaje właśnie czterokondygnacyjny budynek administracyjny, będący nową siedzibą Grupy Skalski. Do budowy biurowca Skalski, o powierzchni użytkowej 810 m2, użyto najwyższej jakości materiałów budowlanych i wykończeniowych oraz zastosowano najnowocześniejsze rozwiązania estetyczne i funkcjonalne. Innowacyjna, dwupowłokowa elewacja budynku, składająca się z profili aluminiowych i szkła, wykonana została w systemie fasadowym (powłoka zewnętrzna) oraz w systemie okiennym (powłoka wewnętrzna). Na czterech kondygnacjach biurowca znalazło się 18 pomieszczeń administracyjnych. Zarówno w tych pomieszczeniach, jak i całym budynku, zastosowano zaawansowany system klimatyzacji, wentylacji i ogrzewania wykorzystujący ciepło ziemi (wymiennik gruntowy) oraz inteligentną automatykę synchronizującą wszystkie funkcje. W biurowcu zamontowano ponadto automatycznie otwierane okna umożliwiające nocne wietrzenie. Już na etapie projektu biurowca pomyślano jednak nie tylko o jego wyglądzie i funkcjonalności, ale także o wysokich standardach ekonomicznych korzystania z pomieszczeń. Pod tym względem konieczne stało się, aby podczas budowy nie dopuścić do powstania mostków termicznych. To właśnie one powodują niekontrolowaną, znaczną utratę ciepła, a co za tym idzie – zwiększają koszty ogrzewania biur. Ponadto, przyczyniają się również do powstania takich szkód budowlanych, jak zawilgocone, zagrzybione ściany czy nawet do naruszenia konstrukcji budynku. Mostki termiczne, jeżeli powstaną, najczęściej są niemożliwe do usunięcia. Dlatego tak ważne jest, aby były one eliminowane już na etapie projektu. Przy budowie biurowca Skalski w konstrukcji budynku wykorzystano stal. Obecnie cieszy się ona najwyższą koniunkturą zarówno w budownictwie mieszkaniowym, jak i przemysłowym. Jej wadą jest jednak przenoszenie ciepła z wewnątrz na zewnątrz budynków, co powoduje tworzenie się mostków termicznych. W celu niedopuszczenia do ich powstania w biurowcu Skalski zastosowano element nośny izolacji termicznej SCHÖCK ISOKORB, który oddziela termicznie poszczególne części konstrukcji budowlanej, stanowiąc jednoczenie element nośny. W sumie, zastosowano łączniki termoizolacyjne typu KST (stosowany jest dla połączeń przenoszących momenty zginające i siły poprzeczne) i QST (dla połączeń przenoszących siły poprzeczne i ściskające). Łączniki zapewniają całkowitą termoizolację w konstrukcjach stalowych i umożliwiają termoizolacyjne przyłączanie elementów stalowych do konstrukcji stalowych. 32 DROGIAUTOSTRADY Na budowie autostrady A1 fotoreportaż MIKOŁAJ POŁOCZAŃSKI Budowana autostrada A1 ma połączyć porty morskie Trójmiasta z Górnym Śląskiem, a przez Katowice i Brno – z Wiedniem oraz południem Europy. Pierwsze 25 km północnego odcinka autostrady A1 zostało oddanych do użytku jeszcze przed gwiazdką. Z północy na południe Budowa autostrady A1, zwanej także Autostradą Bursztynową, była przewidywana do realizacji jeszcze w latach 60. W latach 70. wybudowano jedynie słynną tzw. Gierkówkę na odcinku Piotrków Trybunalski – Częstochowa, czyli krajową „jedynkę” po nowym śladzie omijającym miejscowości (nie przewidziano skrzyżowań bezkolizyjnych), a w latach 80. jedyny jak do tej pory odcinek regularnej autostrady (17,5 km) z Tuszyna pod Łodzią do Piotrkowa Trybunalskiego. Dodatkowo, na planowanej trasie A1 istniało już kilka obiektów drogowych posiadających klasę drogi ekspresowej (np. przeprawa mostowo-drogowa przez Wisłę i Drwęcę będąca wschodnią obwodnicą Torunia, a docelowo jezdnią południową A1). Po upadku koncepcji budowy autostrady A3 wzdłuż zachodniej granicy kraju, ma być to jedyna polska autostrada przebiegająca południkowo. Korytarz, którym będzie biegła, ma całkowitą długość 568 km, rozpoczyna się w okolicach Gdańska, prowadzi przez Toruń, Łódź, Częstochowę i Katowice, aż do granicy państwa w Gorzyczkach. W 2005 konsorcjum GTC rozpoczęło budowę północnego odcinka autostrady o długości 90 kilometrów z Rusocina (pod Gdańskiem) do Nowych Marz (niedaleko Grudziądza). Na tym odcinku korytarz biegnie przez dwa województwa – pomorskie i kujawsko-pomorskie. Odcinek ten na całej długości jest budowany w przekroju dwujezdniowym, czteropasmowym, z rezerwą na trzeci pas. Oddanie do ruchu całości północnego odcinka nastąpi jesienią 2008. Ekologiczna autostrada Korytarz autostrady przebiega przez tereny unikatowe pod względem przyrodniczym i krajobrazowym. Choć autostrady są jednym z bardziej przyjaznych środowisku systemów komunikacji, realizacja projektu drogowego na taką skalę nie pozostaje bez wpływu na otoczenie. Z tego powodu w trakcie przygotowań do inwestycji wiele uwagi poświęcono ocenie oddziaływania projektu na otoczenie. W celu zmniejszenia ewentualnej ingerencji A1 w środowisko zaproponowano szereg rozwiązań minimalizujących bądź kompensujących to od- działywanie. Aktualnie, w trakcie realizacji projektu stosowanych jest wiele procedur ograniczających niekorzystny wpływ prac budowlanych. W dalszej kolejności przewidziane są działania zapewniające harmonijne wkomponowanie autostrady w istniejące ukształtowanie terenu. Na wielu odcinkach planowane jest posadzenie pasów zieleni o szerokości 15 metrów. Pasy te będą ograniczać rozprzestrzenianie się zanieczyszczeń powietrza na terenach przyrodniczo cennych oraz niektórych upraw. W sumie, wzdłuż autostrady, podsadzonych zostanie ponad 100 tysięcy drzew, krzewów i drobnych roślin. Odcinki autostrady przechodzące w pobliżu terenów zabudowanych będą izolowane ekranami akustycznymi. Przewidziano budowę przejść dla dużych zwierząt oraz specjalnych przejść dla żab. Dla zapewnienia ochrony środowiska przed wodami spływającymi z drogi, zaplanowano urządzenia oczyszczające w postaci piaskowników i separatorów. W przypadku braku możliwości odprowadzenia wód do naturalnych odbiorników, przewiduje się budowę zbiorników odparowujących. ATLAS BUDOWLANY DLA SZKÓŁ I UCZELNI NR (93) STYCZEŃ/LUTY 2008 33 Harmonogram robót Realizacja projektu A1 to ogromne ilości starannie zaplanowanych zadań oraz wręcz niewyobrażalne wielkości charakteryzujące prace transportu, sprzętu i ludzi. Tak naprawdę, trudno zdać sobie sprawę, jak wielkim przedsięwzięciem jest realizacja tak dużej inwestycji. Oprócz zasobów sprzę- zarówno projektowanie, pozyskiwanie pozwoleń na budowę, mobilizację ludzi i sprzętu, opracowywanie procedur i technologii wykonywania poszczególnych prac, jak również zasadnicze prace budowlane prowadzone w pasie drogi – roboty melioracyjne, ziemne, mostowe i nawierzchniowe. ny nacisk został położony na układanie warstwy mrozoochronnej i podbudowy z kruszywa łamanego, tak aby przygotować odpowiednio długie fronty robót dla ułożenia jak największej ilości masy asfaltowej. Nawierzchnia autostrady wykonywana jest na całej szerokości jezdni (11,5 m), tzn. na dwóch pasach ruchu i pasie awaryjnym towo-transportowych (ponad 1000 jednostek sprzętu ciężkiego i transportowego) oraz zasobów ludzkich (blisko 3000 osób zatrudnionych bezpośrednio na projekcie), nieprzerwanie każdego dnia wykonywane są ogromne przedsięwzięcia budowlane: • prace ziemne – usunięcie humusu 3,8 mln t, wykopy 12,5 mln t, nasypy 10,8 mln ton, wymiany gruntów 7,5 mln t • podbudowy – warstwa mrozoochronna i zasypki 4,5 mln t, stabilizacje cementem 2,2 mln t, kruszywo łamane 1,5 mln t • nawierzchnie – masy bitumiczne 1,7 mln t • obiekty inżynierskie – mieszanki betonowe 337 tys. t, stal zbrojeniowa sprężająca 13 tys. t. Pierwsza część procesu realizacji autostrady obejmowała swoim zakresem Na ukończonych pierwszych 25 km autostrady – od łącznika z trójmiejską obwodnicą do Swarożyna – zostały już wykonane wszystkie główne elementy robót. Zakończyło się humusowanie, sadzenie drzew i krzewów, wykonano elementy bezpieczeństwa ruchu oraz roboty brukarskie. Na plac budowy dostarczono i zamontowano sprzęt dla poboru opłat oraz urządzenia pomiaru natężenia ruchu. Na pozostałych sekcjach prowadzone są wszystkie rodzaje robót, oczywiście z różnym nasileniem. Budowa przebiega zgodnie z harmonogramem, a stan zaawansowania prac miejscami przekroczył 75%. Przed rozpoczęciem okresu zimowego kontynuowano prace ziemne, a na obiektach mostowych w pasie autostrady wykonywano ostatnie prace betonowe i wykończeniowe. Głów- jednocześnie. Warstwy asfaltu układane są na podbudowie z kruszywa łamanego za pomocą rozściełaczy sterowanych komputerowym systemem pomiarowym zintegrowanym z GPS, co zapewnia wykonywanie nawierzchni z dużą dokładnością. Po wykonaniu nawierzchni, przed oddaniem autostrady do ruchu, trzeba będzie jeszcze przekazać przebudowane sieci i urządzenia melioracyjne, energetyczne, wodociągowe, gazowe i elektryczne, drogi poprzeczne krzyżujące się z pasem autostrady, obiekty inżynierskie, urządzenia towarzyszące (kanalizacje deszczowe i sanitarne, oświetlenie drogowe, system łączności autostradowej) oraz obiekty obsługi autostrady (place i stacje poboru opłat, miejsca obsługi podróżnych, a także obwody utrzymania). 34 DROGIAUTOSTRADY Największy park maszynowy w Europie Prowadzona realizacja północnego odcinka autostrady A1 jest największym placem budowy, a zarazem doskonałym poligonem doświadczalnym dla wielu typów maszyn budowlanych dostępnych na polskim rynku. Pod względem ilości pracujących jednostek sprzętu na projekcie drogowym jest to największy park maszynowy w kraju i w Europie. Na wczesnym etapie realizacji przedsięwzięcia na budowie autostrady używane są głównie maszyny do wykonywania robót ziemnych i transportowych. Stosowane do odhumusowywania, wymiany gruntu i przemieszczania mas zimnych maszyny to prawdziwe tytany, doskonale sprawdzające się w trudnych warunkach terenowych. Pierwsza dostawa maszyn budowlanych dotarła na budowę autostrady A1 w grudniu 2005. W sumie, na budowie, przy robotach ziemnych i nawierzchniowych, pracowało ponad 230 maszyn podstawowych. Utrzymanie nowoczesnej bazy maszynowej w stanie pełnej gotowości do pracy wymaga odpowiedniej wiedzy, doświadczenia, środków finansowych oraz narzędzi, w tym narzędzi elektronicznych do codziennej analizy efektywności pracy maszyn, oraz koordynacji wykonywania ich przeglądów. Niekiedy zwykła wymiana zużytych części roboczych maszyn przed zimą może stanowić kłopot dla firmy budowlanej. Zużyte zęby łyżki ładowarki czy koparki stawiają dużo większe opory skrawania, tym bardziej gdy grunt jest przemarznięty, a roboty muszą być prowadzone. Efektem jest większe zużycie paliwa i wzrost kosztów napraw. Dlatego serwis dostawcy powinien należycie dbać o maszyny. W przypadku autostrady A1 zmniejszenie ryzyka nieplanowanych przestojów maszyny i zmniejszenie kosztów eksploatacji stanowiło istotną kwestię. Przy napiętym harmonogramie prac na poszczególnych sekcjach budowy korytarza A1 i z góry ustalonej wydajności dziennej poszczególnych maszyn, chociażby jeden dzień przestoju spowodowałby kolosalne straty. Nowoczesność zaklęta w maszynach Ilość maszyn to nie jedyny wyróżnik budowy A1. Park maszynowy tej inwestycji składa się z jednostek, które reprezentują najnowsze osiągnięcia inżynieryjne w dziedzinie konstrukcji urządzeń tego typu na świecie. Niektóre typy maszyn należą do największych i najbardziej efektywnych. Są to m.in. wozidła o ładowności 40 ton, spycharki o mocy 330 KM czy 65 tonowe koparki o pojemności łyżki 3,6 m3. Wśród maszyn pracujących na budowie, np. koparki klasy B firmy Volvo należą do najszybszych i najmocniejszych koparek na świecie. Część maszyn jest wyposażona w system naprowadzania 3D oparty na technice GPS, który dzięki danym z satelity pozwala na prowadzenie prac z dokładnością do 1 cm. Środowisko pracy operatora jest bezpieczne i wygodne, a samo sterowanie maszyną proste i bardzo skuteczne. Kabiny maszyn są obszerne, a widoczność we wszystkich możliwych kierunkach doskonała, dzięki czemu operator nie odczuwa zmęczenia. Amortyzowane siedzenia są wyposażone w konsole sterowania, które umożliwiają dostosowanie ustawienia fotela do figury i wzrostu operatora. Kabiny zaopatrzone są w systemy klimatyzacyjne, które zapewniają komfortowe warunki pracy. Hałas i wstrząsy, będące nieodłącznym elementem robót drogowych, zostały ograniczone do minimum dzięki zastosowaniu materiałów dźwiękochłonnych oraz elementów mocujących tłumiących ATLAS BUDOWLANY DLA SZKÓŁ I UCZELNI NR (93) STYCZEŃ/LUTY 2008 35 Co to jest system kontroli 3D? Odbiornik lub stacja GPS przekazuje współrzędne do komputera z oprogramowaniem... System naprowadzania oparty na technice GPS Dużym udogodnieniem dla operatorów maszyn na budowie autostrady A1 jest system naprowadzania 3D oparty na technice GPS. Ponad 50 jednostek sprzętu zostało wyposażonych w system SCANLASER, który poprzez zastosowanie odbiornika GPS zamontowanego na maszynie umożliwia realizacje prac bezpośrednio z projektu cyfrowego. To uniwersalne rozwiązanie dla maszyn budowlanych pozwala na zwiększenie dokładności wykonywanych prac, zwiększa wydajność pracy maszyny, minimalizuje koszty związane z pomiarami wykonywanej drogi, jak również w znaczący sposób ułatwia pracę operatorom maszyn. Systemy nawigacji GPS określają precyzyjnie położenie elementu roboczego maszyny, korzystając z informacji przesy- Widok dla operatora koparki. łanej z sieci satelitów systemu GPS. Zapewniają jednocześnie kontrolę ruchów maszyny z wręcz zegarmistrzowską precyzją, określając automatycznie parametry wykonywanego pasa drogowego (spadku podłużnego i poprzecznego oraz wysokości). Zamontowany na maszynach zestaw jest wyposażony w odbiornik GPS do określania położenia maszyny na placu budowy, układ czujników określających pozycję elementu roboczego danej maszyny względem odbiornika GPS oraz panel wyświetlający operatorowi w kabinie położenie, w którym aktualnie znajduje się na placu budowy, oraz poszczególne parametry pracy systemu. Operator, obserwując wyświetlacz, ma na bieżąco kontrolę nad jakością i postępem wykonywanych prac. Jest to obecnie najbardziej zaawansowana technologia systemów sterowania maszyn budowlanych. Widok dla operatora równiarki. ...komputer porównuje współrzędne z modelem projektu i wysyła informacje o odchyleniu od projektowanego wzniesienia, zbocza lub uskoku do systemu kontroli... ...system kontroli otrzymuje informacje o wielkości odchylenia i dokonuje korekty. 36 DROGIAUTOSTRADY drgania. Dla przykładu, operator wozidła siedzi dokładnie nad przednim mostem, pośrodku miedzy kołami. Jest to pozycja w centralnym punkcie maszyny, tam gdzie ruchy kabiny są najmniejsze. Koparki hydrauliczne Liebherr wyposażone są w system Litronic, będący połączeniem wydajnego układu hydraulicznego oraz inteligentnej elektroniki, która steruje, reguluje, koordynuje oraz nadzoruje wszystkie systemy koparki. Zastosowany w maszynach hydrostatyczny układ napędowy umożliwia skręt pod obciążeniem, bez potrzeby wysprzęglania, co w efekcie pozwala na dokładne manewrowanie, włącznie z możliwością obrotu maszyny w miejscu. System hydrauliczny bardzo wspomaga pracę operatora, maszyna może być kierowana jednym palcem. Jednak najlepszym udogodnieniem jest automatyczna skrzynia biegów. Badania wykazały, że operator wozidła z ręczną zmianą biegów pod obciążeniem zmienia przełożenia 150-180 razy w ciągu godziny. Z tego względu zalety automatycznej skrzyni przekładniowej są oczywiste. Automatyczna skrzynia jest sterowana elektronicznie i samoczynnie dostosowuje tryb zmiany przełożeń odpowiednio do warunków pracy. To gwarantuje doskonałe przyspiesze- nia, mniejsze straty mocy, niższe zużycie paliwa, zmniejszone generowanie ciepła oraz mniejsze zmęczenie operatora. Na koniec, warto wspomnieć o tym, że wszystkie pracujące na budowie jednostki zostały zaszeregowane do odpowiednich zespołów roboczych. Przy tworzeniu tych zespołów obowiązuje pozornie prosta zasada – maszyny i sprzęt specjalistyczny grupuje się tak, aby wykorzystanie każdej z maszyn było optymalne. Stąd na budowie tak licznie pracują wozidła, których ładowność doskonale dopasowana jest do cykli roboczych koparek hydraulicznych. Efekt? Wozidła są nieustannie w cyklu roboczym, a współpracująca z nimi koparka nie ma postojów. Dzięki temu można przyspieszyć tempo prac i zmaksymalizować produktywność. Parametry techniczne drogi Warunki techniczne budowanej autostrady odpowiadają parametrom dróg europejskich. Jest to bardzo ważne, gdyż właśnie brak szlaków komunikacyjnych o właściwym standardzie stanowi poważną barierę w rozwoju kraju. W Polsce długość dróg mogących przenieść obciążenie 115 kN/oś, co jest podstawowym standardem w Europie, wynosi zaledwie 670 kilome- trów. Projekt inwestycji z pewnością spełni wszystkie oczekiwania polskich użytkowników dróg. Zakres przedsięwzięcia obejmuje budowę zamkniętej, dwujezdniowej autostrady o dwóch pasach ruchu w każdym kierunku, z centralnie położonym pasem dzielącym oraz pasem awaryjnym wzdłuż jezdni. Na skrzyżowaniu z głównymi drogami krajowymi wybudowane zostaną dwupoziomowe, bezkolizyjne węzły drogowe, zapewniające dostęp do korytarza autostrady oraz umożliwiające połączenie z istniejącym układem komunikacyjnym. Nad drogami poprzecznymi i liniami kolejowymi, natomiast, powstaną dwupoziomowe przejazdy bez dostępu do autostrady. W pasie drogi wybudowane zostaną miejsca obsługi podróżnych, które wyposażone będą w toalety i punkty gastronomiczne oraz parkingi dla samochodów osobowych i ciężarowych. Na trasie przewidziano także budowę obwodów utrzymania autostrady, czyli bazy operacyjnej dla personelu administracji oraz zaplecza dla służb drogowych odpowiedzialnych za utrzymanie i eksploatację drogi. Oprócz wymienionych elementów, zainstalowany zostanie system kanalizacji deszczowej, urządzenia ochrony środowiska i wyposażenia drogowego. ATLAS BUDOWLANY DLA SZKÓŁ I UCZELNI NR (93) STYCZEŃ/LUTY 2008 37 Technologia nawierzchni asfaltowej Nawierzchnia autostrady A1 jest wykonywana z mieszanki mineralno-bitumicznej, dobranej w odpowiednich proporcjach – kruszyw, wypełniacza, pyłu kamiennego oraz bitumu. Kruszywo stanowią piasek, grys gabro, bazaltowy i melafirowy. Do wybudowania nawierzchni 90 km odcinka warstwa z kruszywa łamanego. Jest ona układana na 50-centymetrowej warstwie mrozoochronnej, z której górne 15 cm jest stabilizowane cementem. Warstwa ścieralna nadaje nawierzchni drogowej cechy powierzchniowe. Od niej zależy przyczepność, współczynnik tarcia, bezpieczeństwo i komfort jazdy, oraz zabezpiecza przed wpływem czynników atmosferycznych. Warstwa wiążąca przenosi asfaltu. Produkcja masy mineralno-bitumicznej polega na wymieszaniu gorącego kruszywa i bitumu z wypełniaczem oraz innymi dodatkami. Proces jest całkowicie zautomatyzowany i kontrolowany jest przez system komputerowy. Najpierw kruszywo wędruje do bębna suszarki obrotowej. W kolejnych komorach i bębnach otaczarki, oprócz odparowywania wody, następuje nagrzewanie mieszanki do temperatury 160-170°C. autostrady zostanie zużytych 1,6 mln ton masy asfaltowej. Zanim rozpoczęto właściwą produkcję masy mineralno-bitumicznej, konieczne było zaprojektowanie receptury roboczej – tzn. określenie składu materiałów mineralnych, zawartości wypełniacza i bitumu w oparciu o szereg norm, tak aby produkt spełniał wszystkie wymogi kontraktowe. Głównym założeniem projektantów było uzyskanie nawierzchni o wysokiej wytrzymałości oraz odporności na koleinowanie i zmienne warunki atmosferyczne. Warstwa nawierzchni asfaltowej autostrady będzie miała całkowita grubość 27 cm i składa się z trzech warstw różnych mieszanek mineralno-bitumicznych. Zasadniczą podbudowę nawierzchni stanowi 20 cm naprężenia powstające w trakcie obciążania nawierzchni do warstw położonych niżej. Warstwa podbudowy asfaltowej wykonana jest z masy mineralno-bitumicznej i pełni funkcje nośna. Podbudowa zasadnicza z kruszywa pełni rolę fundamentu, na którym oparta jest konstrukcja nawierzchni. Warstwa stabilizowana cementem stanowi górną część warstwy morozoochronnej. Dzięki stabilizacji tworzy rodzaj platformy roboczej, na której mogą być wykonywane kolejne warstwy konstrukcji. Warstwa mrozoochronna decyduje o stabilności w zmiennych warunkach atmosferycznych oraz zapewnia właściwy drenaż konstrukcji. Na potrzeby produkcji masy bitumicznej wybudowano przy autostradzie wytwórnie Gorące kruszywo trafia do przesiewacza. Tutaj następuje rozdzielenie kruszywa i pyłu grubego na poszczególne frakcje. W dalszej kolejności odważa się kruszywo i wypełniacz, które wędrują do mieszalnika. Równocześnie do mieszalnika za pomocą pompy i urządzeń dozujących podawana jest odpowiednia ilość bitumu. W mieszalniku odbywa się proces łączenia gorącego kruszywa i bitumu z wypełniaczem oraz innymi dodatkami. Gotowy produkt w postaci gorącej masy mineralno-bitumicznej, czyli przysłowiowy asfalt, jest przechowywany w izolowanych komorach zbiornika gotowej masy, bądź bezpośrednio z mieszalnika zsypywany na specjalne samochody służące do jego transportu na plac budowy. 38 DROGIODWODNIENIA Wavin – kompletne systemy dla drogownictwa Wykorzystanie systemów instalacyjnych z tworzyw sztucznych staje się coraz powszechniejsze również w drogownictwie. Stosuje się je m.in. do odprowadzania wód deszczowych z dróg, wiaduktów i mostów, a ich popularność wynika z wysokiej trwałości, bardzo dobrej hydrauliki, szczelności, łatwości w montażu oraz niskiego kosztu eksploatacji. ZDJĘCIe WAVIN Zalety systemu WAVIN X-STREAM • do 50% redukcji siły niezbędnej do połączenia elementów rury i kielicha • szybsza i łatwiejsza instalacja oraz pewność połączenia • niewielka waga przy zachowaniu wysokiej sztywności obwodowej SN 8 kN/m2 • łatwy transport i mniej ryzyka w zakresie przepisów BHP przy montażu na budowie • brak konieczności używania ciężkiego sprzętu do montażu w porównaniu z rurami sztywnymi • odporność chemiczna na agresywne środowisko ścieków, wód gruntowych i podskórnych • długa żywotność PP • znikoma ścieralność • niski współczynnik chropowatości, w efekcie wysoka przepustowość oraz możliwość stosowania minimalnych spadków i ograniczenia zakresu prac ziemnych. Kanalizacja deszczowa i przepusty drogowe System WAVIN X-STREAM to nowa generacja rur dwuściennych i kształtek z polipropylenu (PP) w systemach kanalizacji grawitacyjnej, przeznaczonych do odprowadzania ścieków sanitarnych i wody deszczowej. System o sztywności obwodowej SN 8 przeznaczony jest do stosowania w miejscach o dużych obciążeniach statycznych lub dynamicznych. Konstrukcja rury WAVIN X-STREAM powstaje w procesie współwytłaczania, którego efektem jest gładka wewnętrzna ścianka i zewnętrzna ścianka karbowana. Konstrukcja taka charakteryzuje się relatywnie małą wagą rury przy jednoczesnym uzyskaniu wysokiej sztywności obwodowej. Konstrukcja rury dwuściennej pomaga zapewnić jej elastyczność – dzięki temu rura może ulegać częściowemu odkształceniu pod dużym obciążeniem, przy jednoczesnym utrzymaniu solidnych i szczelnych połączeń. Rury dostępne są w dwóch wersjach kolorystycznych: warstwa zewnętrzna – pomarańczowa lub czarna, a warstwa wewnętrzna – szara. Warstwa wewnętrzna szara ma na celu ułatwienie inspekcji telewizyjnej. Przy każdym połączeniu kielichowym rur dwuściennych WAVIN X-STREAM można wyodrębnić poszczególne etapy, aby otrzymać połączenie solidne i szczelne. Unikatowa konstrukcja uszczelek zapewnia niezawodne połączenie. Dotychczas żaden z systemów nie oferował tak ciekawego i solidnego rozwiązania połączenia przy zapewnieniu 100% szczelności i łatwości montażu. Każde połączenie kielichowe wymaga siły. W połączeniu WAVIN X-STREAM niezbędna siła potrzebna do wciśnięcia bosego końca rury w kielich została wyraźnie zminimalizowana, ok. 50% w porównaniu z typowymi rurami PVC-U. W przypadku rur o średnicach do DN 400, montaż ręczny może być wykonywany przez jedną osobę, w rurach o DN 500 i 600 wystarczą dwie osoby, bez konieczności użycia dodatkowego sprzętu. System WAVIN X-STREAM obejmuje pełną gamę precyzyjnie dopasowanych złączek i kształtek. Dzięki temu WAVIN X-STREAM można zastosować w różnoATLAS BUDOWLANY DLA SZKÓŁ I UCZELNI NR (93) STYCZEŃ/LUTY 2008 39 rodnych projektach, bez problemu przechodząc na inne materiałowo instalacje. Wszystkie kształtki posiadają tę samą unikatową konstrukcję złączek kielichowych, umożliwiającą szybkie i proste połączenie kielichowe oraz solidne uszczelnienie. Oczyszczanie wód opadowych z powierzchni utwardzonych Z powierzchni utwardzonych do środowiska naturalnego przedostaje się wiele substancji szkodliwych, jak oleje i metale ciężkie. Do 80% metali ciężkich jest związanych z cząstkami stałymi, takimi jak piasek i ił, przenoszonymi przez wody opadowe. Rozporządzenie Ministra Środowiska z 24 lipca 2006 (Dz.U. Nr 137 poz. 984) w sprawie warunków, jakie należy spełnić przy wprowadzaniu ścieków do wód lub do ziemi oraz w sprawie substancji szczególnie niebezpiecznych dla środowiska wodnego, nakazuje podczyszczanie wód opadowych i roztopowych z zawartej w nich zawiesiny i substancji ropopochodnych. Koniecznym stało się zatem stosowanie układów oczyszczania wód opadowych spływających z powierzchni utwardzonych. Wymóg ten dotyczy zwłaszcza większych powierzchni, takich jak parkingi i place postojowe, tereny przemysłowe, place manewrowe, drogi, stacje paliw, lotniska. Systemy oczyszczania wód opadowych należy stosować zwłaszcza w miejscach o szczególnie dużej wrażliwości ekologicznej. Odpowiadając na potrzeby rynku, firma WAVIN produkuje systemy podczyszczania wód opadowych składające się z różnego typu separatorów piasku oraz separatorów substancji ropopochodnych. Wszystkie produkowane przez nas separatory wykonane są z polietylenu lub z laminatów poliestrowych wzmacnianych włóknem szklanym. Kiedy istnieje konieczność oczyszczania całej ilości wód opadowych odprowadzanych do odbiornika (z dużych zlewni), proponujemy układ składający się z separatora oleju SUPERPEK zintegrowanego z piaskownikiem HEK-EN (lub ich wersji oddzielnej). Układ ten jest w stanie oczyszczać cały dopływ wód deszczowych o natężeniu dochodzącym do 2000 l/s. Separatory te mają kształt podłużnych walczaków, składają się z trzech komór oddzielonych RYSUNEK WAVIN ZDJĘCIe WAVIN System kanalizacji zewnętrznej Wavin X-Stream 40 DROGIODWODNIENIA od siebie ściankami. W pierwszej komorze – piaskowniku, dzięki sile ciężkości zachodzi sedymentacja zawiesiny i piasku. W drugiej, środkowej części separatora następuje swobodna flotacja cząstek oleju, która jest intensyfikowana przy wykorzystaniu pakietów lamelowych. Moduły lamelowe, w których zachodzi koalescencja olejów oraz zatrzymanie zawiesiny słabosedymentującej, zainstalowane są w ściance między środkową a ostatnią komorą zbiornika. W sytuacji gdy do separatora ma być kierowana minimalna ilość wód deszczowych, WAVIN proponuje układy składające się ze studni przelewowej WAVIN LABKO FRW wyposażonej w regulator przepływu oraz separatora koalescencyjnego PEK FILTER zintegrowany z piaskownikiem HEK-EN. Za układem separatora znajduje się wówczas studzienka kontrolna EURONOK, w której przewód by-passowy ponownie łączy się z przewodem kanalizacji deszczowej. Stosując układy by-passowe, należy pamiętać, zgodnie z wspomnianym wcześniej rozporządzeniem, że urządzenie-separator musi być zabezpieczony (np. regulatorem) przed dopływem większym niż jego przepustowość nominalna!!! Odwodnienie wiaduktów i mostów ZDJĘCIa MIKOŁAJ POŁOCZAŃSKI Ważnym elementem z punktu widzenia trwałości, niezawodności mostów, wiaduktów, kładek i innych obiektów inżynierskich jest takie odprowadzenie wód opadowych i roztopowych, aby funkcjonowanie obiektu było niezakłócone i jego konstrukcja mogła służyć użytkownikom prze wiele lat. Idealnym rozwiązaniem jest system odwodnień wiaduktów i mostów HD-PE firmy WAVIN. W skład systemu wchodzą rury i kształtki produkowane z polietylenu wysokiej gęstości (HD-PE) w kolorze czarnym oraz specjalny system mocowań. Rury i kształtki systemu mogą być ze sobą łączone poprzez zgrzewanie doczołowe, zgrzewanie elektrooporowe, za pomocą kielicha kompensacyjnego lub mufy termokurczliwej. Do mocowania instalacji wykorzystywane są uchwyty rurowe z konfiguracją różnorodnych zawiesi wykonanych ze stali, umożliwiających dostosowanie sposobu podwieszenia instalacji do konstrukcji obiektu. Zalety systemu odwodnień HD-PE ZDJĘCIe WAVIN • odporność na wysokie i niskie temperatury (również gdy woda ulega zamarzaniu) • elastyczność, stosowanie w obiektach, gdzie występują wibracje lub obciążenia dynamiczne • szczelność połączeń zgrzewanych elektrooporowo i doczołowo • niezakłócony hydrauliczny przepływ każdego rodzaju ścieków i samooczyszczanie instalacji dzięki gładkiej powierzchni HD-PE • odporność na uderzenia, nawet w temperaturach –40°C • nietoksyczność, nie wydzielają szkodliwych związków chemicznych podczas spalania • mała masa, szybki i łatwy montaż • połączenia kielichowe z HD-PE – uszczelnienie w kielichach zwykłych i kompensacyjnych wykonane jest z materiałów elastomerowych, co gwarantuje odporność na środki chemiczne, szczelność i trwałość również w ekstremalnych warunkach • odporność na wewnętrzną i zewnętrzną korozję • łatwość obróbki mechanicznej • odporność na promieniowanie UV dzięki stabilizacji surowca specjalnymi dodatkami • kompatybilność z innymi systemami WAVIN. ATLAS BUDOWLANY DLA SZKÓŁ I UCZELNI NR (93) STYCZEŃ/LUTY 2008 PORADYPRAWNE 41 Dziennik na budowie Prowadzenie budowy, na którą wymagane jest uzyskanie pozwolenia, od momentu podjęcia prac przygotowawczych aż do czasu zakończenia budowy, wymaga udokumentowania. Najważniejszym dokumentem, który musi znajdować się na każdej budowie, jest dziennik budowy. Obowiązek prowadzenia dziennika Dziennik budowy jest to urzędowy dokument, w którym rejestruje się przebieg robót budowlanych oraz zdarzeń i okoliczności zachodzących w toku wykonywania tych robót. Jednym z podstawowych obowiązków inwestora jest wystąpienie do organu, który wydał decyzję o pozwoleniu na budowę, o wydanie dziennika budowy. Posiadanie decyzji o pozwoleniu na budowę wiąże się z koniecznością posiadania dziennika budowy. Są to dwa dokumenty, które występują nierozłącznie i zarówno za uzyskanie decyzji o pozwoleniu na budowę jak też za uzyskanie dziennika budowy jest odpowiedzialny inwestor. Na każdej budowie, która jest prowadzona na podstawie decyzji o pozwoleniu na budowę, kierownik budowy musi prowadzić dziennik tej budowy. Należy jednak wskazać na wyjątki od tej zasady: • budowa instalacji zbiornikowych na gaz płynny z pojedynczym zbiornikiem o pojemności do 7 m3, przeznaczonych do zasilania instalacji gazowych w budynkach mieszkalnych jednorodzinnych, której wykonanie nie wymaga uzyskania decyzji o pozwoleniu na budowę, a jedynie zgłoszenia organowi administracji architektoniczno-budowlanej, wymaga prowadzenia dziennika budowy • organ wydający pozwolenie na budowę może wyłączyć, obowiązek prowadzenia dziennika budowy dla danej inwestycji, jeżeli jest to uzasadnione nieznacznym stopniem skomplikowania robót budowlanych lub innymi ważnymi względami przedstawionymi we wniosku inwestora. Takie wyłączenie następuje w decyzji o pozwoleniu na budowę lub w drodze odrębnej decyzji. Dziennik budowy prowadzi się odrębnie dla każdego obiektu budowlanego, wymagającego pozwolenia na budowę. Natomiast dla obiektów liniowych lub sieciowych dziennik budowy prowadzi się odrębnie dla każdego wydzielonego odcinka robót. Może również wystąpić sytuacja, że odrębne przepisy nakładają obowiązek prowadzenia specjalnego dziennika robót. W takiej sytuacji fakt jego prowadzenia odnotowuje się w dzienniku budowy, a po zakończeniu robót specjalny dziennik robót dołącza się do dziennika budowy. Zawsze dostępny na budowie Dziennik budowy wchodzi w skład dokumentacji budowy, obok pozwolenia na budowę z załączonym do niego projektem budowlanym, protokołów odbiorów częściowych i końcowych, rysunków i opisów służących realizacji obiektu, operatów geodezyjnych i książki obmiarów, a w przypadku realizacji obiektów metodą montażu – także dziennika montażu. Powinien znajdować się na stałe na terenie budowy lub rozbiórki i być zawsze dostępny dla osób upoważnionych do dokonywania w nim wpisów. Należy go przechowywać w taki sposób, aby zapobiec wszelkim uszkodzeniom, kradzieży lub zniszczeniu. Obowiązek właściwego przechowywania oraz prawidłowego prowadzenia dziennika na terenie budowy spoczywa na kierowniku budowy. To kierownik może zostać pociągnięty do odpowiedzialności zawodowej za brak dziennika budowy, jako osoba wykonująca samodzielną funkcję techniczną w budownictwie, która nie spełnia lub w sposób niedbały spełnia swoje obowiązki. Za prowadzenie budowy bez dziennika jest przewidziana sankcja karna w postaci grzywny, orzekana na podstawie przepisów Kodeksu postępowania w sprawach o wykroczenia. Organ wydający dziennik Dziennik budowy jest wydawany przez właściwy organ administracji architektoniczno-budowlanej pierwszej instancji. Co do zasady, organem tym jest starosta, z zastrzeżeniem obiektów i robót budowlanych, które należą do kompetencji wojewody. W konsekwencji należy stwierdzić, że wojewoda jest organem właściwym do wydawania dziennika budowy wyłącznie w przypadku prowadzenia robót budowlanych należących do jego kompetencji jako organu pierwszego stopnia. Organ wydaje dziennik budowy w terminie 3 dni od dnia, w którym decyzja o pozwoleniu na budowę stała się ostateczna, za zwrotem kosztów związanych z jego przygotowaniem. Oznacza to, że inwestor zobowiązany jest zawiadomić organ nadzoru budowlanego o zamiarze rozpoczęcia robót budowlanych i odrębnie złożyć wniosek do organu administracji architektoniczno-budowlanej o wydanie mu dziennika budowy. Nie ma możliwości wydania dziennika budowy przed dniem, w którym decyzja o pozwoleniu na budowę stanie się ostateczna. Z zastrzeżeniem sytuacji, gdy na podstawie art. 130 § 4 Kpa, możliwe jest przystąpienie do wykonania decyzji o pozwoleniu na budowę przed upływem 14-dniowego terminu do wniesienia odwołania, gdy jest ona zgodna z żądaniem wszystkich stron. Uprawnieni do dokonywania wpisów Wielkość dziennika budowy nie może być dowolna. Zostało to określone w przepisach prawa. Dziennik budowy ma format A-4, ponumerowane strony i jest zabezpieczony przed zdekompletowaniem. Konieczność ponumerowania stron oraz 42 PORADYPRAWNE zabezpieczenia przed zdekompletowaniem mają na celu ograniczenie możliwości wszelkich podmian czy fałszerstw. Strony dziennika budowy przeznaczone do wpisów są podwójne – oryginał i kopia z perforacją umożliwiającą łatwe jej wyrywanie. Na poszczególne strony dziennika budowy organ, który wydał dziennik nanosi pieczęcie, które dodatkowo zabezpieczają ten dokument przed próbami fałszowania. W związku z tym, że dziennik budowy jest przeznaczony do rejestracji, w formie wpisów, przebiegu robót budowlanych oraz wszystkich zdarzeń i okoliczności zachodzących w toku ich wykonywania i mających znaczenie przy ocenie technicznej prawidłowości wykonywania budowy, rozbiórki lub montażu, należy go prowadzić w taki sposób, aby z dokonywanych w nim wpisów wynikała kolejność zdarzeń i okoliczności, które miały miejsce na budowie. Na stronie tytułowej dziennika budowy organ, który wydał dziennik, zamieszcza numer, datę wydania oraz liczbę stron dziennika, imię i nazwisko lub nazwę inwestora, rodzaj i adres budowy, rozbiórki lub montażu, numer i datę wydania pozwolenia na budowę. Na pierwszej stronie dziennika budowy inwestor zamieszcza imię i nazwisko lub firmę wykonawcy lub wykonawców oraz osób sprawujących kierownictwo budowy i robót budowlanych, nadzór autorski i inwestorski, podając ich specjalności i numery uprawnień budowlanych. Osoby te potwierdzają podpisem i datą przyjęcie powierzonych im obowiązków. Jest to niezwykle istotna informacja, dzięki której wiadomo, jakie osoby są odpowiedzialne za budowę, kto i w jakim zakresie wykonuje samodzielne funkcje techniczne na budowie, a co za tym idzie łatwo można wskazać osoby, które ponoszą odpowiedzialność karną i zawodową za nieprawidłowości na budowie. Kolejne strony dziennika budowy przeznacza się na wpisy dotyczące przebiegu robót budowlanych. Każdy wpis powinien być oznaczony datą i podpisany przez osobę dokonująca wpisu, z podaniem jej imienia, nazwiska, wykonywanej funkcji i nazwy jednostki organizacyjnej lub organu, który reprezentuje. Jeżeli w trakcie wykonywania robót budowlanych następuje zmiana kierownika budowy, kierownika robót, inspektora nadzoru inwestorskiego lub projektanta sprawującego nadzór autorski, w dzienniku budowy dokonuje się wpisu określającego stan zaawansowania i zabezpieczenia przekazywanej budowy, rozbiórki lub montażu. Wpis ten potwierdza się datą i podpisami osoby przekazującej i przejmującej obowiązki. Pod każdym wpisem w dzienniku budowy osoby, których wpis dotyczy, potwierdzają podpisem i datą zapoznanie się z jego treścią. Natomiast fakt zamknięcia dziennika lub jego kontynuację w następnym, kolejno numerowanym tomie, stwierdza kierownik budowy odpowiednim wpisem w dzienniku. Wobec tego, że przed rozpoczęciem robót budowlanych dokonuje się w dzienniku budowy wpisu osób, którym zostało powierzone kierownictwo, nadzór i kontrola techniczna robót budowlanych, a osoby te potwierdzają podpisem przyjęcie powierzonych im funkcji, wiadomo, które z tych osób są mogą dokonywać wpisów w dzienniku budowy, są to: • inwestor • inspektor nadzoru inwestorskiego • projektant • kierownik budowy • kierownik robót budowlanych • osoby wykonujące czynności geodezyjne na terenie budowy • pracownicy organów nadzoru budowlanego i innych organów uprawnionych do kontroli przestrzegania przepisów na budowie – w ramach dokonywanych czynności kontrolnych. W tym miejscu należy zwrócić uwagę na przepisy, które dają możliwość dokonywania wpisów do dziennika budowy także pracownikom innych organów: • wojewódzkiemu konserwatorowi zabytków lub działających z jego upoważnienia pracowników wojewódzkiego urzędu ochrony zabytków, prowadzących kontrolę przestrzegania i stosowania przepisów dotyczących ochrony zabytków i opieki nad zabytkami • inspektorowi pracy • inspektorowi sanitarnemu. Jak dokonywać wpisów? Wpisy do dziennika powinny być wykonane w sposób trwały i czytelny na oryginałach i kopiach stron, w porządku chronologicznym, w sposób uniemożliwiający dokonanie późniejszych uzupełnień. W razie konieczności wprowadzenia poprawek do dokonanych już wpisów, należy nieATLAS BUDOWLANY DLA SZKÓŁ I UCZELNI NR (93) STYCZEŃ/LUTY 2008 43 właściwy tekst skreślić w sposób umożliwiający jego odczytanie i wprowadzić właściwą treść, z uzasadnieniem wprowadzonej zmiany. Wszelkie skreślenia i poprawki są dokonywane w formie wpisu do dziennika budowy. Nie należy dokonywać wpisów na odwrocie ponumerowanych stron. Każdy z wymienionych w prawie budowlanym uczestników procesu budowlanego ma prawo dokonywania wpisów w dzienniku budowy. Projektant, w trakcie realizacji budowy, ma prawo dokonywania zapisów w dzienniku budowy dotyczących jej realizacji oraz żądania wpisem do dziennika budowy wstrzymania robót budowlanych w razie stwierdzenia możliwości powstania zagrożenia lub wykonywania ich niezgodnie z projektem. Kierownik budowy jest w ogóle odpowiedzialny za prowadzenie dziennika budowy. Jednakże w zakresie dotyczącym dziennika budowy powstają również inne obowiązki kierownika budowy. Kierownik budowy ma obowiązek zawiadomienia inwestora o wpisie do dziennika budowy dotyczącym wstrzymania robót budowlanych z powodu wykonywania ich niezgodnie z projektem. Powinien również czuwać nad realizacją zaleceń wpisanych do dziennika budowy. Natomiast na zakończenie budowy powinien dokonać zgłoszenia obiektu budowlanego do odbioru odpowiednim wpisem do dziennika budowy. Poza tym kierownik budowy dba o przygotowanie dokumentacji powykonawczej obiektu budowlanego, w której skład wchodzi przecież także dziennik budowy. Podkreślić należy, że dziennik budowy stanowi część składową dokumentacji budowy, ma status dokumentu urzędowego. Status ten oznacza nadanie dziennikowi rangi silnego środka dowodowego, bowiem większość przepisów proceduralnych wiąże z dokumentami urzędowymi domniemanie prawdziwości ich treści. Dla zachowania waloru dokumentu urzędowego wymagane jest prowadzenie dziennika budowy w sposób zgodny z przepisami, a to jest zadanie właśnie kierownika budowy. Do uprawnień inspektora nadzoru inwestorskiego należy natomiast prawo wydawania kierownikowi budowy lub kierownikowi robót poleceń, potwierdzonych wpisem do dziennika budowy, dotyczących usunięcia nieprawidłowości lub zagrożeń, wykonania prób lub badań, także wymagających odkrycia robót lub elementów zakrytych, oraz przedstawienia ekspertyz dotyczących prowadzonych robót budowlanych i dowodów dopuszczenia do stosowania w budownictwie wyrobów budowlanych oraz urządzeń technicznych. Natomiast, kierownik budowy ma prawo do tego, aby ustosunkowywać się w dzienniku budowy do poleceń inspektora nadzoru inwestorskiego oraz do wszelkich zaleceń wpisanych do dziennika. Natomiast, do obowiązków inwestora, odnośnie dziennika budowy, należy dołączenie oryginału dziennika budowy do zawiadomienia o zakończeniu budowy obiektu budowlanego lub wniosku o udzielenie pozwolenia na użytkowanie. Oryginał dziennika budowy należy również dołączyć do zawiadomienia o zakończeniu odbudowy realizowanej na podstawie decyzji o pozwoleniu na budowę, wydanej na podstawie przepisów ustawy o szczególnych zasadach odbudowy, remontów i rozbiórek obiektów budowlanych zniszczonych lub uszkodzonych w wyniku działania żywiołu. Nawet w tak szczególnych przypadkach na zakończenie budowy należy okazać, w organie nadzoru budowlanego, oryginał dziennika budowy. Anna Macińska komentarz pochodzi z publikacji Serwis Budowlany Proces inwestycyjny przyspieszy Zgodnie z wypowiedzią Olgierda Dziekońskiego, wiceministra infrastruktury odpowiedzialnego za budownictwo, do końca czerwca 2008 zostanie przygotowany projekt ustawy o zmianie ustaw dla racjonalizacji procesu inwestycyjnego. Zamierzeniem rządu jest przeprowadzenie, przy pomocy przepisów tej ustawy, całościowej reformy systemu prawnego związanego z procesem inwestycyjnym. W ramach pracy nad tą ustawą zostaną wprowadzone zmiany w ustawie o planowaniu i zagospodarowaniu przestrzennym, prawie budowlanym, ustawie o gospodarce nieruchomościami, prawie ochrony środowiska i wielu innych ustawach. W efekcie tych prac inwestorzy będą mogli znacznie łatwiej realizować swoje inwestycje i kończyć je w krótszym czasie. Będzie to możliwe dzięki zlikwidowaniu decyzji o pozwoleniu na budowę dla wszystkich rodzajów budynków oraz pozwolenia na użytkowanie obiektu. Po wprowadzeniu tych korzystnych zmian inwestor przed rozpoczęciem inwestycji będzie musiał wystąpić do właściwego organu administracji o zgodę urbanistyczną. W wypadku gdy istnieje miejscowy plan zagospodarowania przestrzennego, również to będzie zbędne. Po uzyskaniu tej zgody trzeba będzie złożyć projekt budowlany do organu administracji i poinformować potencjalnych sąsiadów o zamiarze rozpoczęcia inwestycji miesiąc przed planowanym jej rozpoczęciem. Właściwy urząd nie będzie miał jednak prawa do zgłaszania uwag, będzie jedynie odpowiedzialny za przechowywanie projektu. Jeżeli w ciągu miesiąca od momentu poinformowania sąsiadów o planowanej inwestycji i złożenia projektu nie zostaną zgłoszone żadne uwagi, inwestor będzie mógł rozpocząć inwestycję. Po jej zakończeniu inwestor będzie zobowiązany jedynie do poinformowania organu administracji o zakończeniu budowy. Ułatwienia te pozwolą na znaczne skrócenie czasu realizacji inwestycji, a w związku z tym – na powstanie oszczędności finansowych. Wprawdzie w ostatnich latach okres realizacji inwestycji skracał się, jednak zmiany te wciąż pozostają niewielkie. W okresie trzech pierwszych kwartałów 2007 budynki wielorodzinne budowane przez deweloperów były realizowane w średnim czasie 23,1 miesiąca, zaś przez spółdzielnie mieszkaniowe – w czasie 26,6 miesiąca. Jednoczesne zniesienie obowiązku uzyskania pozwolenia na budowę i pozwolenia na użytkowanie obiektu – w ocenie przedstawicieli nadzoru budowlanego – może negatywnie wpłynąć na bezpieczeństwo obiektów budowlanych i rodzić zagrożenie dla przebywających w nich ludzi. Poza tą kompleksową reformą planowane jest opracowanie Ustawy o zorganizowanym budownictwie mieszkaniowym. Zgodnie z ustawą deweloperzy oraz spółdzielnie mieszkaniowe zdobędą uprawnienia do przygotowywania planów urbanistycznych, pozwalających na budowę mieszkań i domów na gruntach, które nie są objęte miejscowymi planami zagospodarowania przestrzennego. Plan taki zawierałby opis inwestycji, który akceptowałaby gmina. Nie zostałyby zatwierdzone plany inwestycyjne niezgodne ze standardami architektonicznymi i nieprzewidujące np. terenów zielonych, placów zabaw czy terenów przeznaczonych pod usługi publiczne. Wprowadzenie w życie przepisów tej ustawy powinno spowodować przyspieszenie budowania mieszkań i obniżenie ich cen. Anna Waszczuk 44 PORADYBUDOWLANE Piotr Idzikowski Andrzej Błaszczuk Na deskach też można kleić Czy kleić płytki na farbie emulsyjnej? Elementem podstawowym przy układaniu glazury na tego typu materiałach jest odpowiednie przygotowanie podłoża. Musi być ono stabilne, nie może się uginać. Należy więc je dokładnie usztywnić poprzez dokręcenie wkrętami luźnych elementów, wzmocnienie konstrukcji w miejscach największego ugięcia, podklinowanie itp. Po wykonaniu prac stabilizujących należy usunąć ewentualne zanieczyszczenia, obce elementy – gwoździe, wióry czy kawałki desek. Konieczne jest również odkurzenie całej powierzchni, a w przypadku podłoży starych przeszlifowanie w celu usunięcia starych warstw ochronnych, takich jak lakier, wosk itp. Jednak w starych domach o drewnianych stropach, stara podłoga z desek jest tak zniszczona i niestabilna, że najlepiej ją rozebrać i przygotować nowe podłoże. Można zastosować jeden z dwóch wariantów – lekką konstrukcję z płyty wiórowej lub konstrukcję z płyty samonośnej. Płytę wiórową lub płyty OSB grubości co najmniej 22 mm należy ułożyć bezpośrednio na drewnianych belkach. Następnie należy zagruntować płytę podkładem ATLAS CERPLAST i przeszpachlować ją wstępnie klejem ATLAS PLUS, zatapiając w nim siatkę z włókna szklanego. Drugie rozwiązanie wymaga ułożenia na belkach stropowych desek grubości 25 mm, na których rozkłada się folię izolacyjną (z wywinięciem na ściany). Następnie wykonuje się warstwę wyrównawczą. Optymalnym materiałem do tego celu jest samopoziomujący, renowacyjny podkład podłogowy ATLAS TERPLAN R wylany w grubości 3 cm i dodatkowo zbrojony siatką z włókna szklanego. W przypadku zastosowania innych materiałów do wyrównania podłoży, np. POSADZKI CEMENTOWEJ ATLAS, ich minimalna grubość powinna przekraczać 4 cm. W starych domach często spotyka się duży rozstaw drewnianych belek stropowych, dochodzący nawet do 1 metra. Aby uchronić się przed zbyt dużymi ugięciami podłogi miedzy belkami, należy usztywnić konstrukcję. Można to zrobić, mocując do bocznej powierzchni belek stropowych listwy, na których zostaną oparte belki usztywniające. Innym sposobem usztywnienia może być ułożenie na belkach stropowych desek grubości 38 mm jako podkładu pod płytę wiórową lub samonośną, ale jest to rozwiązanie zdecydowanie droższe. Kolejnym elementem prac jest wykonanie izolacji z zastosowaniem folii w płynie ATLAS WODER E. Z izolacji można zrezygnować, jeżeli pomieszczenie nie ma charakteru mokrego, a płytki stanowią jedynie element dekoracyjny. Do przyklejania płytek na podłogę stosujemy zaprawę klejącą ATLAS PLUS, charakteryzującą się m.in. zwiększoną elastycznością. Do układania płytek na powierzchni ściany drewnianej lub drewnopochodnej możemy użyć kleju dyspersyjnego w postaci gotowej do użycia pasty ATLAS BIS. Właściwe przygotowanie podłoża jest jednym z najważniejszych elementów prac glazurniczych. W przypadku gdy na ścianie została położona gładź gipsowa, która następnie została pomalowana farbą emulsyjną, nie można bezpośrednio na takie podłoże przyklejać płytek przy zastosowaniu zapraw klejących. Takie podłoże nie stanowi wystarczającej warstwy nośnej pod płytki. Przygotowując podłoże należy usunąć farbę emulsyjną, usunąć gładź gipsową, zagruntować podłoże emulsją ATLAS UNI-GRUNT i wyrównać podłoże (jeżeli zajdzie taka potrzeba), stosując ZAPRAWĄ WYRÓWNUJĄCĄ ATLAS. Dopiero na tak przygotowane podłoże można przyklejać płytki, stosując np. ZAPRAWĘ KLEJOWĄ ATLAS. doradca techniczny Atlas doradca techniczny Atlas Joanna Złoczewska doradca techniczny Atlas Płytki elewacyjne na ociepleniu W przypadki wykonywania na ociepleniu metodą lekką-mokrą okładzin z płytek elewacyjnych (zamiast warstwy tynku szlachetnego), należy zastosować się do następujących wymagań: 1) styropian EPS 100-038 (wcześniejsze oznaczenie FS 20), 2) warstwa zbrojąca grubości co najmniej 5 mm z podwójną siatką – gramatura siatki 145 g/m2, 3) kołki o średnicy 10 mm z trzpieniem metalowym, zakotwione 80 mm w ścianie w ilości 8 szt./m2 (mocowanie przez pierwszą warstwę siatki do ściany murowanej i betonowej), 4) płytki elewacyjne klejone na zaprawie ATLAS PLUS metodą smarowania podłoża i płytek, bez pustych miejsc (z przesuwem płytki), 5. szerokość spoin 2-10 mm, w zależności o formatu płytki, 6) spoinowanie zaprawą z dodatkiem trasu reńskiego najwcześniej po 2 dniach, 7) w odstępach 2-3 m wykonać dylatacje przez wypełnienie szczelin silikonem. ATLAS BUDOWLANY DLA SZKÓŁ I UCZELNI NR (93) STYCZEŃ/LUTY 2008 45 Polski inżynier nie chce do Niemiec Adam Zakrzewski doradca techniczny Junkers Jak dbać o urządzenia grzewcze? Urządzenia grzewcze wymagają regularnej konserwacji. Raz w roku należy oczyścić palniki, wymienniki i filtry oraz sprawdzić szczelność i prawidłowość funkcjonowania całej instalacji. Każdego roku sezon grzewczy zbiera tragiczne żniwo. Wystarczy niewielkie niedopatrzenie, aby doszło do wybuchu pożaru lub zaczadzenia: najczęściej przyczyną jest zły stan techniczny systemów wentylacyjnych, dymowo-spalinowych lub urządzeń grzewczych. Brak świadomości zagrożeń, jakie powoduje wadliwie funkcjonująca wentylacja, komin albo kocioł, może sprowadzić na nas nieszczęście. Dlatego ważnym środkiem zaradczym są regularne przeglądy – pamiętając o nich, jesteśmy w stanie zapobiec tragedii. Zgodnie z art. 62 prawa budowlanego obiekty budowlane powinny być poddawane okresowej kontroli przynajmniej raz w roku. Dotyczy to także urządzeń grzewczych. Jednak za systematycznymi przeglądami przemawiają nie tylko względy formalne. Dużo ważniejsze są argumenty związane z bezpieczeństwem oraz ekonomią. Urządzenie regularnie sprawdzane przez osoby posiadające odpowiednie kwalifikacje nie stanowi zagrożenia podczas eksploatacji. Przy sprawnie działającym grzejniku (czysty palnik, czysta nagrzewnica, sprawnie działająca wentylacja, wystarczająca ilość powietrza do spalania) zawartość toksycznego tlenku węgla w spalinach jest śladowa. Systematyczna konserwacja gwarantuje brak usterek wynikających ze zużycia poszczególnych części, a także minimalizuje ryzyko wystąpienia niespodziewanych awarii i wszystkich wiążących się z nimi konsekwencji. Poza tym oznacza niższe koszty eksploatacji – oczyszczony i wyregulowany kocioł osiąga wyższą sprawność energetyczną, dzięki czemu użytkownik ponosi niższe koszty eksploatacji bieżącej. Trzeba również zaznaczyć, że koszt systematycznej konserwacji jest niższy od kosztu naprawy wykonywanej po wystąpieniu niespodziewanej awarii. Sprawnie działający kocioł oznacza też zmniejszenie emisji szkodliwych dla środowiska tlenków azotu zawartych w spalinach. Kontrola urządzeń gazowych polega na sprawdzeniu ich stanu technicznego i ocenie przydatności do dalszej, bezpiecznej eksploatacji. Podczas przeglądu zostają oczyszczone palniki, wymienniki ciepła, filtry, elektroda jonizacyjna i zapłonowa oraz sprawdza się szczelność i prawidłowość działania czujnika ciągu kominowego i całej instalacji grzewczej. Przeglądu urządzenia grzewczego powinna dokonać osoba z uprawnieniami. Według sondy opublikowanej przez Bank Danych o Inżynierach na wyjazd do pracy w Niemczech zdecydowałoby się tylko niecałe 7% inżynierów, którzy wzięli udział w głosowaniu. Jest to ostatni wynik spośród krajów, o które pytano. Niemcy powoli łagodzą ograniczenia dostępu do swojego rynku pracy m.in. dla polskich inżynierów. Tymczasem nasi specjaliści niechętnie odnoszą się do pracy u sąsiadów zza Odry. W sondzie „Jeżeli miałbyś obecnie ofertę pracy za granicą, to w jakim kraju najbardziej chciałbyś pracować?” najrzadziej wybieranym krajem były właśnie Niemcy. Prym wiodła Wielka Brytania – najpopularniejsza zapewne ze względu na stosunkowo dość powszechną wśród inżynierów znajomość języka angielskiego, dostępną komunikację lotniczą, a także liczebność Polaków w tym kraju. Dużą popularnością cieszą się też kraje skandynawskie – Szwecja, Dania, czy Norwegia – z pewnością ze względu na wysoki standard życia, sprawny system socjalny, czy też niższy wymiar czasu pracy – np. 37 godzinny tydzień pracy w Danii. Blisko 15% głosujących zadeklarowało, że nie zdecydowałoby się wyjechać z kraju w związku z pracą. Na Niemcy głos oddało tylko 6,9% inżynierów, to o ponad 3% mniej niż na bardziej oddaloną od Polski Holandię. Czemu zatem Niemcy – mimo bezpośredniego sąsiedztwa z Polską – nie cieszą się popularnością wśród polskich inżynierów? – W grę wchodzi zapewne kilka czynników – komentuje Magdalena Jóźwik, specjalista ds. marketingu i sprzedaży w Banku Danych o Inżynierach. – Na pewno wpływ mają zaszłości historyczne w stosunkach między naszymi krajami. Polacy zwyczajnie Niemców nie lubią ze względu na „trudną” przeszłość. Nie bez znaczenia może być też stosunek Niemców do naszych rodaków, a także to, że Niemcy kojarzą się bardziej z jeżdżeniem na „saksy”, niż do pracy na stanowiskach specjalistycznych. Ponadto, w Skandynawii czy Holandii łatwo porozumieć się w języku angielskim, a tamtejsi pracodawcy często zapewniają lekcje języka lokalnego. A niemiecki zna niewiele osób i tylko nieliczni chcą się go uczyć. Niemcy tracą też z powodu późnego wejścia na rynek polskich pracowników. Muszą dopiero zapracować na swoją markę. Do Wielkiej Brytanii czy Danii wyjechało już wiele osób, niemal każdy ma znajomych, którzy się tam przenieśli i są zadowoleni. Niemiec w tym gronie jeszcze nie ma. Muszą dopiero zapracować na swój wizerunek – Działają tu te mechanizmy, co wszędzie – dodaje Magdalena Jóźwik. – Na rynku są już obecni gracze, którzy weszli na niego jako pierwsi i mają już ugruntowaną pozycję. Teraz oferta się poszerza, a to czy polscy specjaliści z niej skorzystają zależeć będzie od jej atrakcyjności, działań promocyjnych pracodawców itp. Z pewnością wiele firm działających na niemieckim rynku będzie chciało skorzystać z wiedzy i umiejętności polskich specjalistów. To, czy uda im się namówić polskich inżynierów do współpracy będzie zależało między innymi od ich determinacji w pokonywaniu stereotypów na temat obydwu nacji, tworzenia pozytywnej atmosfery, a także propozycji, jakie będą w stanie przedstawić polskim inżynierom, których wymagania stale rosną.
