Drugie życie maszyny, www.4metal.pl

4METAL.PL - Portal Branży Metalowej, metale, obróbka meta...
http://4metal.pl/?a=3&id=21738
.de .pl .cz .ru .at .ch .be .nl .it .us .ro .hu .com
Dołącz się | Karta 4metal | Kontakt
katalog firm
giełda maszyn
giełda materiałów
giełda pracy
O Nas | Strona Główna | Aktualności | Wydarzenia | Media | Galerie Zdjęć | Dołącz się
społeczność
- wpisz słowo klucz -
Drugie życie maszyny
chat
SZUKAJ
zaawansowane
Dowcip dnia
(22. luty 2013)
W Polsce firmy zajmujące się obróbką metalu posiadają lub kupują (m.in. od naszych zachodnich sąsiadów), używane wypalarki plazmowe
i/lub gazowe. Zazwyczaj, pod względem konstrukcyjnym są to urządzenia w bardzo dobrym stanie. Musimy jednak mieć świadomość, że
stosowanie tego typu maszyn staje się obecnie bardziej zaawansowane niż w czasach, gdy były projektowane i produkowane.
Owe potrzeby to: większa dokładność cięcia, większy zakres obrabianych blach oraz zwiększenie możliwości produkcyjnych poprzez:
podniesienie prędkosci cięcia, zastosowanie kilku głowic, pełną kontrolę nad urządzenie i uzyskanie pełnych informacji na temat kosztów
wytwarzania detali. W jaki sposób im sprostać? Istnieją trzy bardzo ważne elementy maszyny, na które należy zwrócić szczególną uwagę.
Są to: serce maszyny, czyli źródło cięcia (plazmowe i/lub gazowe), mózg maszyny – oprogramowanie i układ sterowania maszyny oraz
kończyny maszyny – napędy (serwonapędy i/lub silniki krokowe).
Na począteku skupmy się na sercu maszyny, czyli na źródle cięcia. Może to być palnik
gazowy lub palnik plazmowy. Maszyna, którą przeważnie posiadamy, prawdopodobnie
była zaprojektowana pod specyficzne potrzeby firmy, która zleciła wykonanie takiego
urządzenia. Oczywiście wymagania przedsiębiorstw zmieniają się w czasie. Jeśli
nabyliśmy wypalarkę starszego typu, to jest nikła szansa, że maszyna będzie w 100%
zaspakajała nasze potrzeby. Pierwszą rzeczą jaką możemy poprawić to
zmodernizowanie istniejącego palnika lub wymiana go na całkowicie nowy (co stanowi
większość przypadków). W większości przypadków modernizacja tego elementu kończy
się na wymianie na całkowicie nowe źródło cięcia. Zaprezentowane zostało to na
przykładzie źródła plazmy firmy Hypertherm.
Współczesny system Powermax 45 (po prawej)
Jego odpowiednik z poprzedniej dekady (po lewej)
4metal TV
Patrząc na zaprezentowane modele, od razu zauważamy znaczącą różnicę w
gabarytach. Różnica w postępie technologicznym przekłada się także na zwiększoną
prędkość cięcia, dokładność cięcia, niezawodność, oraz koszty materiałów
eksploatacyjnych. Mówić krótko: rozwój technologii cięcia stali postępuje bardzo
szybko! Nowoczesne przedsiębiorstwa powinny mieć świadomość, że posiadane
kilkuletnie urządzenie, jest dużo słabsze od jego współczesnego, zmodernizowanego
odpowiednika.
- Panie doktorze, mam problem...
- Słucham.
- Codziennie chodzę do sklepu i kupuję dwie flaszki
wódki. Boję się, że jestem zakupoholikiem!
nadesłał: Ewelina_G.
dodaj dowcip
archiwum...
Aktualności
Nowy sposób chłodzenia
Jednym z największych problemów przy obrabianiu
metalu jest wysoka temperatura, która powstaje przy
intensywnej pracy. Zbyt silne nagrzanie może
doprowadzić do zniszczenia zarówno produktu, jak i
narzędzia. Największy problem w tego typu obróbce
stwarzają stopy zawierające tytan i nikiel. Przy ...
więcej...
Newsy
25. 03 25. 03 26. 03
26. 03
ArcelorMittal: do pracy rusza nowa jednostka
Światowa produkcja stali rośnie
Koks Group wyłączy piec nr 2
Lubelski Węgiel liczy wzrosty
więcej...
W przypadku doboru nowego źródła cięcia należy zwrócić uwagę na: rodzaj ciętego
materiału, zakres jego grubości, wymagania odnoszące się do jakości krawędzi ciętych detali oraz częstotliwość eksploatacji wypalarki.
Firma STIGO zanim dobierze nowe źródło, dokładnie analizuje te parametry i dobiera urządzenie, dopasowane idealnie do potrzeb firmy
zlecającej modernizacje.
Następnym elementem w starszej maszynie jest jej „mózg”. W tym przypadku, skupmy się na sterowaniu i programowaniu danej maszyny.
Jak zaznaczaliśmy na początku artykułu, maszyna ta ma być wykorzystywana do bardziej zaawansowanych zadań. Większość starszych
urządzeń ma bardzo archaiczne sterowanie, nie pozwalające na pracę na bardziej skomplikowanych programach. Przykład? Kilkuletni laser
przyjmuje program do cięcia tylko jednego detalu, ponieważ pamięć sterowania nie pozwala na wgranie programu do wypalenia całego
arkusza. Za pomocą nowego sterowania będziemy mogli wykonać program na wypalenie detali na całym arkuszu. Umożliwia nam to
zarówno znaczną oszczędność czasu, jak i wyeliminowanie pomyłek. Operator maszyny tylko raz programuje, wyzerowuje i uruchamia
maszynę. Może też „podglądnąć” program graficznie i nanieść poprawki. Ponadto podczas cięcia całego arkusza, pracownik obserwując
pracę maszyny, może przystąpić do generowania nowego programu. Dzięki temu maszyna może pracować bez dłuższych przestojów.
W przypadku „mózgu maszyny”, bardzo istotne jest samo
programowanie maszyny. Oczywiście operator może programować
maszynę bezpośrednio z interfejsu maszyny, jednak jest to
rozwiązanie bardzo czasochłonne i nie daje możliwości szybkiej i
płynnej zmiany. Z tego powodu coraz większym zainteresowaniem
cieszą się programy typu CAD/CAM, gdzie możemy zaimportować
części do wycięcia lub wyrysować kształty. Następnie, po utworzeniu
tej geometrii możemy wykonać rozkład elementów (ang. nesting) na
arkuszu blachy. Po wykonaniu rozkładu, generujemy kod i
programujemy maszynę. Oczywiście oprogramowanie CAD/CAM nie
zajmuje się samym rozkładem! Firma STIGO proponuje
kompleksowe rozwiązanie, jakim jest – SigmaNEST. W przypadku
tego programu, możemy również uzyskać dokładną informację na
temat kosztów wycięcia danego detalu, biorąc pod uwagę czas pracy
maszyny, zużycie materiałów eksploatacyjnych, ilość ciętego
materiału czy nawet marżę i amortyzację maszyny.
Maszyna z zainstalowanym źródłem i sterowanie firmy Hypertherm.
Przykładowy rozkład wykonany w programie SigmaNEST
(Kliknij aby powiększyć)
Ostatnią, ale równie ważną częścią „ciała” maszyny są jej „kończyny”, czyli
elementy, które powodują, że palnik porusza się tak, jak go
zaprogramowaliśmy. Za ruch odpowiadają bezpośrednio (w zależności od
konstrukcji): silniki krokowe (częściej bo są tańsze) lub serwomechanizmy
(rzadziej, gdyż są to droższe rozwiązania ale zdecydowanie lepsze niż
krokowe), które przez przekładnie, zębatki i śruby poruszają
mechanicznymi ramionami. Silniki krokowe są to silniki, które jak sama
nazwa wskazuje „kroczą” czyli jak już wykonują ruch to zawsze obracają
się o jedną stałą wartość lub jej wielokrotność (czyli obracają się o „krok”
lub kilka „kroków”). Nowoczesna plazma znacząco zwiększa prędkości
cięcia, co w przypadku starych silników może być już ponad ich „siły” i
może prowadzić do „gubienia kroków” oraz niedokładności elementów
które wypalamy. Stąd częsta potrzeba wymiany silników na mocniejsze.
Drugim
możliwym
rozwiązaniem
są
„kończyny”
w
postaci
serwomechanizmów, najczęściej w postaci tzw. silników szczotkowych (AC lub DC), które wyposażono dodatkowo w czujniki obrotu,
pozwalające „mózgowi” dokładnie wiedzieć o ile poruszył się wał silnika (nie ma tu możliwości „zgubienia kroków”). Jest to rozwiązanie
droższe, ale przekładające się finalnie na większy przerób maszyny i jej niezawodność. Podsumowując, firma STIGO zapewnia
kompleksowe doradztwo w modernizacji urządzeń automatycznego cięcia, przez dobranie źródeł i kluczowych elementów konstrukcyjnych
maszyny według rzeczywistych potrzeb współczesnego, dynamicznego rynku.
(STIGO)
1z2
26/03/2013 15:01