Załącznik nr 1 do siwz OPIS PRZEDMIOTU ZAMÓWIENIA

Załącznik nr 1 do siwz
OPIS PRZEDMIOTU ZAMÓWIENIA
Zadania polegającego na modernizacji systemu sterowania układami pompowymi w
Ciepłowni K-1” Biała Podlaska przy ulicy Orzechowej.
Spis treści
1.
Opis ogólny przedmiotu zamówienia ............................................................... 3
1.1. Przedmiot i zakres rzeczowy zamówienia ........................................................ 3
2.
Opis wymagań Zamawiającego w stosunku do przedmiotu zamówienia ............ 4
2.1. Pomiary i sterowanie ....................................................................................... 4
2.1.1.Nowa SPO1 sygnały obiektowe z istniejącej szafy pomiarów ogólnych (sygnały
fizyczne) ......................................................................................................... 4
2.1.2.Z szafy układu zmieszania zimnego (PZZ1 sygnały fizyczne) .......................... 5
2.2. Sterowanie pomp ............................................................................................. 6
2.3. Nowe pomiary i sygnały do zamontowania i wprowadzenia ............................. 6
2.4. Elewacja szafy pomiarów ogólnych ................................................................. 7
2.5. Sygnalizacja nieprawidłowości ........................................................................ 9
2.6. Komponenty .................................................................................................. 10
2.7. Sterownik w szafie pomiarów ogólnych ......................................................... 11
2.8. Panele operatorskie na szafie pomiarów ogólnych .......................................... 12
2.8.1.
Z szafy pomiarów ogólnych (istniejącej) .................................................. 12
2.8.2.
Z szafy zmieszania zimnego PZZ1 ........................................................... 12
2.8.3.
Szafa kotła WR25 nr 1 ............................................................................. 12
2.8.4.
Szafa kotła WR12 nr 2 ............................................................................. 13
2.8.5.
Szafa kotła WR25 nr 3 ............................................................................. 13
2.8.6.
Szafa kotła WR8 nr 4 ............................................................................... 13
2.8.7.
Szafa odgazowywacza ........................................................................... 134
2.8.8.
Pozostałe parametry ................................................................................. 14
3.
System wizualizacji i panel operatorski na szafie pomiarów ogólnych .......... 145
4.
Zasilanie elektryczne ..................................................................................... 16
5.
Wymagania Zamawiającego do zakresu oraz rozwiązań technicznych
opracowania dokumentacji projektowej ......................................................... 17
6.
Rodzaje odbiorów przedmiotu zamówienia. ................................................... 19
7.
Dodatkowe uwagi Zamawiającego. ................................................................ 20
2
1. Opis ogólny przedmiotu zamówienia
1.1. Przedmiot i zakres rzeczowy zamówienia
Przedmiotem zamówienia jest wykonanie modernizacji systemu sterowania
układami pompowymi na Ciepłowni K-1. W zakres modernizacji wchodzą m.in:
1) Projekt szafy pomiarów ogólnych (SPO1) oraz obwodów i instalacji
towarzyszących zawierający:
a. Projekt AKPiA SPO1.
b. Instrukcja eksploatacji SPO1
2) Wykonanie SPO1.
3) Demontaż istniejącej szafy pomiarów ogólnych wraz z odłączeniem i
oznaczeniem istniejących obwodów.
4) Montaż szafy SPO1 i podłączenia obiektowe.
5) Uruchomienie SPO1.
6) Opracowanie i implementacja algorytmu sterowania układów
pompowych.
7) Dokumentacja powykonawcza.
3
2. Opis wymagań Zamawiającego w stosunku do przedmiotu
zamówienia
Wszystkie uzgodnienia dotyczące zakresu przedmiotu zamówienia muszą być
sporządzone jako protokoły lub notatki w formie pisemnej pod rygorem nieważności.
Wszystkie prace montażowe, urządzenia i instalacje muszą być wykonane
zgodnie z obowiązującymi przepisami BHP, warunkami odbioru robót
ogólnobudowlanych oraz sztuką budowlaną. Demontaż istniejącej szafy pomiarów
ogólnych i montaż nowej SPO1 wraz z niezbędnymi podłączeniami obiektowymi
musi bezwzględnie zostać wykonany w czasie postoju ciepłowni K-1 w sierpniu 2015
roku. Wykonawca przedstawi zamawiającemu harmonogram prac w terminie do 2
tygodni po podpisaniu umowy.
Przed przystąpieniem do przetargu należy bezwzględnie wykonać wizję
lokalną stanu faktycznego układów wchodzących w zakres zadania.
Wszelkie prace będą prowadzone przez osoby posiadające odpowiednie (do
zakresu robót) uprawnienia energetyczne. Proponowane rozwiązania projektowe i
materiałowe należy uzgodnić z zamawiającym przed przystąpieniem do wykonania.
Wielkości mierzone z przetworników pomiarowych oraz wartości zadane lub
sygnały sterujące do napędów regulacyjnych będą realizowane w postaci cyfrowej
protokołami dostępnymi i używanymi w ciepłowni K-1 oraz (w niektórych
przypadkach) jako sygnały analogowe 4…20mA. Przy doborze sterownika i
wykonaniu uwzględnić minimum 10% zapasu wejść i wyjść wyprowadzonych na
listwę podłączonych do sterownika.
Wykonawca odpowiedzialny jest za jakość robót oraz za zgodność ich
wykonania z przekazaną dokumentacją.
Wymagania dotyczące projektowanych instalacji elektrycznych, AKP, sterowniczych
oraz wizualizacji
2.1. Pomiary i sterowanie
Wykonać nową szafę pomiarów ogólnych i podłączyć lub w niektórych
przypadkach przewidzieć możliwość podłączenia fizycznych pomiarów i stanów z
szaf istniejących w obrębie ciepłowni. Wszystkie pomiary i stany wprowadzić do
sterownika PLC:
2.1.1.
Nowa SPO1 sygnały obiektowe z istniejącej szafy pomiarów
ogólnych (sygnały fizyczne)
1)







Sygnały analogowe
przepływ podmieszania gorącego [G05],
temperatura zewnętrzna [T00],
przepływ w układzie uzupełniania [G06],
poziom w zbiorniku wody zasilającej [H01],
poziom w zbiornikach wody zasilającej [H02],
przepływ w układzie podmieszania zimnego [G04],
aktualne wysterowanie przemiennika częstotliwości pompy obiegowej
[WZPO02 lub PO05],
4
 Aktualne wysterowanie pompy podmieszania gorącego [PM2]
2)
Sygnały dwustanowe:
a) Sygnalizacja:
 praca pomp obiegowych [PRPO01…PRPO6](6 szt.),
 praca pomp uzupełniania [PRPU01, PRPU02](2 szt.),
 praca pompy stabilizującej[PRPS01](1 szt.),
 praca pompy ładującej zbiornik wody zasilającej[PRPL01]??? (1 szt.),
 praca pompy podmieszania gorącego [PRPM01…PRPM03](3 szt.),
 AWARIA pomp obiegowych [AWPO1…AWPO6] (6 szt.),
 AWARIA pomp uzupełniania [AWPU1, AWPU2] (2 szt.),
 AWARIA pomp stabilizacyjnych [AWPS01] (1 szt.),
 AWARIA pompy ładującej zbiornik wody zasilającej[AWPL01] (1
szt.),
 AWARIA pompy podmieszania gorącego [AWPM01…AWPM03] (3
szt.),
 sygnalizacja stanu zasilania odrębnie dla każdego napięcia (230VAC,
24VDC, 24VAC itp.),
 błąd PLC,
 praca zasilania awaryjnego (agregatu),
 sygnalizacja źródła zasilania PO1 SIEĆ/AGREGAT.
b) Sterowania:
 zadawanie ręczne wartości wysterowania przemienników częstotliwości
pomp obiegowych [WZRPO01, WZRPO02]
 AUTO/MANUAL pomp obiegowych [AMPO1, AM PO2] (zrealizować
tzw. bezuderzeniowe przełączanie trybu pracy AUTO/MANUAL i
MANUAL /AUTO),
 START/STOP pomp obiegowych [S/SPO01…S/SPO06] (6 szt.),
 START/STOP pomp uzupełniania [S/SPU01, S/SPU03] (2 szt.),
 START/STOP pomp stabilizacyjnych [S/SPS01, S/SPS03] (2 szt.),
 START/STOP pompy ładującej zbiornik wody zasilającej[S/SPL01] (1
szt.),
 START/STOP pompy mieszającej [S/SPM01…S/SPM03],
 przycisk kontrola lampek,
 przycisk kasowanie alarmów.
2.1.2.
1)









Z szafy układu zmieszania zimnego (PZZ1 sygnały fizyczne)
Sygnały analogowe:
przepływ w układzie zmieszania zimnego [G03],
ciśnienie czynnika [P01] – na wylocie do sieci,
ciśnienie czynnika [P02] – na powrocie z sieci,
przepływ czynnika [G01] – wylot do sieci (ANNUBAR),
przepływ czynnika [G02] – powrót z sieci (KRYZA),
temperatura czynnika – wylot do sieci [T01],
temperatura czynnika – powrót z sieci [T02],
pozycja zasuwy bezpieczeństwa [PZG01] – wylot do sieci
pozycja zasuwy bezpieczeństwa [PZG02] – wlot z sieci.
5
2)










Sygnały dwustanowe.
a) Sygnalizacja:
sygnalizacja przeciążenia zasuw głównych [AWZG],
sygnalizacja otwarcia zasuwy głównej[OZG01] – wylot do sieci,
sygnalizacja zamknięcia zasuwy głównej [ZZG01] – wylot do sieci,
sygnalizacja otwarcia zasuwy głównej [OZG02] – wlot z sieci,
sygnalizacja zamknięcia zasuwy głównej [ZZG02] – wlot z sieci,
b) sterowania:
sterowanie zasuwy bezpieczeństwa ZG1 – otwieranie [SOZG01],
sterowanie zasuwy bezpieczeństwa ZG1 – zamykanie [SZZG01],
sterowanie zasuwy bezpieczeństwa ZG2 – otwieranie [SOZG02],
sterowanie zasuwy bezpieczeństwa ZG2 – zamykanie [SZZG02],
sterowanie pomp zmieszania zimnego PZZ1 i PZZ2.
2.2. Sterowanie pomp
 W sterowniku PLC wykonać algorytm sterownia przemienników
pomp
obiegowych
na
utrzymanie
zadanego
częstotliwości
ciśnienia(różnicy ciśnień). W algorytmie uwzględnić załączanie
kaskadowe pomp zasilanych przez przemienniki częstotliwości PO2lub
PO5i PO6. W sterowniku wykonać liczniki czasu pracy dla każdej
pompy z osobna. W algorytmie należy uwzględnić również
bezuderzeniowe przełączanie pomp np. z użyciem stacyjki sterowania
ręcznego.
 Dla pomp obiegowych bez przemienników częstotliwości w trybie
„AUTO” zrealizować załączenie i wyłączenie pomp z udziałem
sterownika PLC (przepisanie stanów wejść na wyjścia).
 Wykonać algorytm sterowania pomp uzupełniających na utrzymanie
stałego ciśnienia. Algorytm musi uwzględniać pracę kaskadową oraz
zmianę pompy „wiodącej”w celu wyrównania czasów pracy
poszczególnych pomp. W algorytmie uwzględnić liczniki czasu pracy
dla każdej pompy z osobna.
2.3. Nowe pomiary i sygnały do zamontowania i wprowadzenia
1)
Pomiary analogowe:
 ciśnienie dyspozycyjne sieci [P06] – podłączenie z istniejącego
przetwornika,
 przepływ czynnika w układzie regulacji temperatury podmieszania
gorącego [G09] – podłączenie z istniejącego przetwornika,
 przepływ czynnika [G07] – wylot do sieci (KRYZA),podłączenie z
istniejącego przetwornika,
 pomiar ciśnienia czynnika [P05]za zmieszaniem zimnym – dostawa
nowego przetwornika ciśnienia łącznie z pracami spawalniczymi,
 pomiar ciśnienia czynnika [P04] na kolektorze wlotowym do kotłów–
dostawa nowego przetwornika ciśnienia łącznie z pracami
spawalniczymi,
6
 aktualne wysterowanie przemiennika częstotliwości pompy obiegowej
[WZPO2 lub 5] podłączenie z istniejącego przemiennika częstotliwości,
 aktualne wysterowanie przemiennika częstotliwości pompy obiegowej
[WZPO6] – podłączenie z istniejącego przemiennika częstotliwości,
 Aktualne wysterowanie pompy podmieszania gorącego [PM1] – zaciski
zamontowane i opisane na listwie przyłączeniowej,
 ciśnienie powietrza [P51] – przed redukcją– dostawa nowego
przetwornika ciśnienia łącznie z pracami spawalniczymi,
 ciśnienie powietrza [P52] – za redukcją– dostawa nowego przetwornika
ciśnienia łącznie z pracami spawalniczymi,
 parametry z pomp uzupełniających poprzez np. GENIBUS.
2)
Sygnały dwustanowe:
 sygnalizacja stanu „wyłączników serwisowych” pomp obiegowych (6
szt.) [WSPO01…WSPO6] – zaciski zamontowane i opisane na listwie
przyłączeniowej,
 sygnalizacja stanu „wyłączników serwisowych” pomp podmieszania
gorącego (3 szt.) [WSPM01…WSPM03] – zaciski zamontowane i
opisane na listwie przyłączeniowej,
 sygnalizacja stanu „wyłączników serwisowych” pomp uzupełniających
(2 szt.) [WSPU01 i WSPU2] – zaciski zamontowane i opisane na
listwie przyłączeniowej,
 sygnalizacja stanu „wyłączników serwisowych” pompy stabilizacyjnej
(1 szt.) [WSPS01] – zaciski zamontowane i opisane na listwie
przyłączeniowej,
 sygnalizacja pracy układu nawęglania [PRUN]– zaciski zamontowane i
opisane na listwie przyłączeniowej,
 sygnalizacja awarii układu nawęglania [AWUN]– zaciski zamontowane
i opisane na listwie przyłączeniowej,
 sygnalizacja zadziałania zabezpieczeń BHP układu nawęglania
[BHPUN] – zaciski zamontowane i opisane na listwie przyłączeniowej,
 sygnalizacja pracy układu odżużlania [PRUO]– zaciski zamontowane i
opisane na listwie przyłączeniowej,
 sygnalizacja awarii układu nawęglania [AWUO]– zaciski zamontowane
i opisane na listwie przyłączeniowej,
 sygnalizacja zadziałania zabezpieczeń BHP układu nawęglania
[BHPUO]– zaciski zamontowane i opisane na listwie przyłączeniowej,
 sygnalizacja stanu pracy stacji uzdatniania wody [PRSUW]– zaciski
zamontowane i opisane na listwie przyłączeniowej.
2.4. Elewacja szafy pomiarów ogólnych
Wszystkie lampki przełączniki i przyciski umieścić na elewacji SPO1.
Sterowanie i sygnalizację pracy zrealizować w następujący sposób:
1. Pompy obiegowe:
 lampka PRACA (6 szt.) – zielona,
 lampka AWARIA (6 szt.) – czerwona,
 lampka SERWIS (6 szt.) – pomarańczowa,
 lampka SIEĆ (1 szt.) – zielona,
7
2.
3.
4.
5.
6.
7.
8.
 lampka AGREGAT (1 szt.) – zielona,
 przełącznik bistabilny AUTO/MANUAL (6 szt.),
 przycisk START (6 szt.),
 przycisk STOP (6 szt.),
 stacyjka sterowania ręcznego (2 szt.).
Pompy uzupełniania:
 lampka PRACA (2 szt.) – zielona,
 lampka AWARIA (2 szt.) – czerwona,
 lampka SERWIS (2 szt.) – pomarańczowa,
 przełącznik bistabilny AUTO/0/1 (2 szt.).
Pompa stabilizacyjna:
 lampka PRACA (1 szt.) – zielona,
 lampka AWARIA (1 szt.) – czerwona,
 lampka SERWIS (1 szt.) – pomarańczowa,
 przełącznik bistabilny AUTO/MANUAL (1 szt.),
 przycisk START (1 szt.),
 przycisk STOP (1 szt.).
Pompa ładująca zbiornik wody zasilającej:
 lampka PRACA (1 szt.) – zielona,
 lampka AWARIA (1 szt.) – czerwona,
 lampka SERWIS (1 szt.) – pomarańczowa,
 przełącznik bistabilny AUTO/MANUAL (1 szt.),
 przycisk START (1 szt.),
 przycisk STOP (1 szt.).
Pompy podmieszania gorącego:
 lampka PRACA (3 szt.) – zielona,
 lampka AWARIA (3 szt.) – czerwona,
 lampka SERWIS (3 szt.) – pomarańczowa,
 przełącznik bistabilny AUTO/MANUAL (3 szt.),
 przycisk START (3 szt.),
 przycisk STOP (3 szt.),
 stacyjka sterowania ręcznego (2 szt.).
Pompy zmieszania zimnego:
 lampka PRACA (2 szt.) – zielona,
 lampka AWARIA (2 szt.) – czerwona,
 lampka SERWIS (6 szt.) – pomarańczowa,
 przełącznik bistabilny AUTO/0/MANUAL
 przełącznik bistabilny Zał/Wył (2 szt.),
 przełącznik monostabilny +/_/- (1 szt.).
Zasuwy główne:
 lampka przeciążenie napędów zasuw (1 szt.) – czerwona,
 lampka zasuwa otwarta (2 szt.),
 lampka zasuwa zamknięta (2 szt.),
 przełącznik bistabilny z kluczykiem blokada pracy zasuw (1 szt.),
 przycisk otwórz zasuwę (2 szt.),
 przycisk zamknij zasuwę (2 szt.).
Układ nawęglania:
 lampka PRACA (1 szt.) – zielona,
8
 lampka AWARIA (1szt.) – czerwona,
 lampka załączenie zabezpieczenia BHP (1 szt.) – żółta.
9. Układ odżużlania:
 lampka PRACA (1 szt.) – zielona,
 lampka AWARIA (1szt.) – czerwona,
 lampka załączenie zabezpieczenia BHP (1 szt.) – żółta.
Na elewacji szafy pomiarów ogólnych oprócz panelu operatorskiego
zamontować wskaźniki (mierniki) podstawowych parametrów ruchowych ciepłowni:
 temperatura zewnętrzna [T00],
 przepływ czynnika do sieci [G01] (ANNUBAR),
 przepływ czynnika do sieci [G02] (KRYZA),
 przepływ czynnika w układzie zmieszania zimnego [G03],
 przepływ czynnika w układzie podmieszania gorącego[G05],
 przepływ czynnika w układzie podmieszania zimnego [G04],
 temperatura czynnika na wylocie do sieci [T01],
 temperatura czynnika na wlocie z sieci[T02],
 ciśnienie czynnika na wylocie do sieci [P01],
 ciśnienie czynnika na wlocie z sieci [P02],
 ciśnienie różnicowe ΔP [P06] – wylot i wlot z sieci ciepłowniczej,
Rozmieszczenie elementów na elewacji zostanie uzgodnione z zamawiającym przed
przystąpieniem do wykonania SPO1.
Na panelu operatorskim powinny być wyświetlane powyższe parametry
jak również:
 przepływ do sieci (ANNUBAR+KRYZA),
 moc wyjściowa z ciepłowni,
 sygnalizacja stanów wszystkich urządzeń włączonych do szafy SZZ1.
Rejestracja podstawowych parametrów ruchowych ciepłowni:
 zastosować dwa 8-mio kanałowe cyfrowe rejestratory danych z ekranem
i zapisem danych dla podstawowych parametrów (założyć
wykorzystanie wszystkich kanałów rejestratorów).
2.5. Sygnalizacja nieprawidłowości
Sygnalizacje wykonać w dwóch układach:
 układy
sygnalizacji
optyczno-akustycznej
–alarmowej
zaimplementowane w sterowniku szafy pomiarów ogólnych i
realizowane przy użyciu wieży sygnalizacyjnej.
o sygnalizacja nagłego spadku ciśnienia – wylot i wlot z sieci,
o sygnalizacja ciśnienia minimalnego – wylot i wlot z sieci,
o sygnalizacja maksymalnego przepływu w układzie uzupełniania,
o sygnalizacja poziomu minimum w zbiornikach wody zasilającej,
 układy
sygnalizacji
optyczno-akustycznej
ostrzegawczej
oraz
alarmowej w systemie wizualizacji wykonane i zaprogramowane oraz
rejestrowane w systemie wizualizacji SCADA dla wszystkich
parametrów analogowych oraz sygnalizacji nieprawidłowości i awarii.
9
2.6. Komponenty
Szafa, komponenty oraz przyrządy pomiarowe powinny być czytelnie
oznaczone i nazwane. Każdy element wyposażenia na zewnętrznej powierzchni
drzwiczek powinien posiadać opis (uzgodniony z zamawiającym) podający jego
funkcję. Opisy powinny być przymocowane z zewnętrznej strony drzwiczek. Na
elewacji szafy wykonać ramki wokół, lampek, przycisków, przełączników i stacyjek
(malowane lub drukowane) rozdzielające poszczególne układy technologiczne jako
zespoły wraz z opisem układu np. „POMPY OBIEGOWE”, POMPY
UZUPEŁNIAJĄCE” itp.
Wewnątrz szafy SPO1 stosować komponenty do montażu na szynę. Każdy
element wyposażenia zamontowany wewnątrz obudowy powinien posiadać opis
zawierający jego numer zgodny z oznaczeniem na schemacie połączeń w
dokumentacji. Wewnątrz szafy SPO1 należy umieścić dwa gniazda sieciowe 230V
AC oraz dwa gniazda RJ45 włączone do sieci LAN (dopuszczalne wolne gniazda na
switchu).
Wszystkie połączenia obwodu zasilania powinny posiadać opisane poniżej
bloki zacisków, umieszczone wewnątrz szafki w celu podłączenia kabli zasilania.
Ekrany przewodów sterujących i czujnikowych powinny być podłączone
poprzez odpowiednie zaciski.
Wszystkie komponenty niezbędne do wykonania zadania dobierać,
projektować i zamontować w oparciu o poniższe wymagania.
 zabezpieczenia nadprądowe o prądzie łączeniowym nieprzekraczającym
wartości 63A powinny być znamionowane dla zdolności wyłączania
15kA zgodnie z normą PN-EN 60947-2,
 elementy przeciążeniowe należy montować na zaciskach dedykowanych
styczników silnikowych za pomocą fabrycznego zestawu łączeniowego
w celu uniknięcia błędów montażowych,
 przekaźniki do zabezpieczania przeciążeniowego silników, powinny
mieć możliwość dodatkowego wyposażenia w moduły komunikacyjne
na przykład (MODBUS (RTU, TCP), DeviceNet, Ethernet/IP,
PROFIBUS),
 wyłączniki silnikowe powinny mieć dźwignię obrotową z sygnalizacją
stanu wyzwolenia samoczynnego oraz możliwość montażu styków
dodatkowych bez konieczności powiększania wymiarów bocznych
wyłącznika. Wyłączniki silnikowe powinny być zgodne z normami
IEC oraz posiadać aprobaty cULus,
 przekaźniki interfejsowe powinny mieć złocone zestyki rozwidlone
do
przesyłu
sygnałów
niskonapięciowych,
niskoprądowych.
Przekaźniki powinny być wyposażone w mechaniczny przycisk testu
oraz możliwość zablokowania w pozycji załączenia,
 podstawy do montażu przekaźników interfejsowych, powinny mieć
rozdzielone
rozłożenie
zacisków
cewki
i
zestyków,
aby zminimalizować możliwość błędów montażowych,
 przekaźniki jednobiegunowe powinny mieć formę przekaźników
listwowych o szerokości 6mm,
 przyciski, przełączniki i lampki powinny być montowane w otworach
o średnicy 22,5mm. Należy zapewnić możliwość zamiennego
stosowania korpusów plastikowych i metalowych,
10
 standardowe listwy (złączki) zaciskowe montowane na szynie DIN
powinny być wykonane w kolorze szarym, z możliwością wyboru
koloru czerwonego, niebieskiego, czarnego, brązowego, zielonego,
żółtego, pomarańczowego i białego w tych samych rozmiarach,
 temperatura wewnątrz szafy w czasie pracy nie może być wyższa jak
40 o C – wprowadzić pomiar temperatury wewnątrz szafy do systemu
wizualizacji i na panele operatorskie,
 stosować oświetlenie szafy z automatycznym załączaniem i
wyłączaniem,
 dla szafy stosować kratki wentylacyjne z filtrami oraz wentylatory
dachowe,
 zastosować elektroniczny regulator temperatury i wilgotności
powietrza.
2.7. Sterownik w szafie pomiarów ogólnych
Sterownik zamontowany do szafy pomiarów ogólnych wykonać w oparciu o
urządzenia spełniające następujące wymagania:
 Obsługiwany protokół komunikacyjny EtherNet/IP (wymiana danych ze
sterownikiem układu zmieszania zimnego),
 wbudowany zintegrowany port Ethernet umożliwiający komunikację
z innymi sterownikami, a także ze stacjami operatorskimi i panelami,
 programowanie sterownika powinno odbywać się przez port Ethernet,
 zintegrowany,
izolowany
port
RS232/485
do
komunikacji
z urządzeniami (przemienniki, mierniki siłowniki itp.) na przykład
protokołem ModbusRTU Master/Slave lub inne obsługiwane przez
oprogramowanie w posiadaniu w PEC,
 posiada wbudowany RTC (zegar czasu rzeczywistego), który może
być synchronizowany zdalnie przez sieć Ethernet.
 Posiada możliwość edycji on-line programu bez konieczności
zatrzymywania sterowania przy modyfikacjach programu,
 temperatura pracy do minimum 60 o C
 możliwość zastosowania więcej niż jednej dodatkowej karty
komunikacyjnej
 Odpowiednią ilość pamięci do zaimplementowania algorytmu sterowania,
 programowanie
we
wszystkich
językach
określonych
normą
IEC 61131-3,
 wsparcie techniczne ze strony producenta lub przedstawiciela producenta
sterownika w Polsce,
 dostępność sprzętu z magazynu w Polsce zarówno w celu szybkiej
wymiany jak również w celu zdiagnozowania przyczyny niedomagania
– możliwość wypożyczenia sprzętu.
 mała awaryjność sprzętu (udokumentowane stosowanie w przemyśle
lub energetyce).
Do sterownika w szafie pomiarów ogólnych wprowadzić pomiary i sygnały stanów
sterowania i urządzeń. Sterownik dobrać po uzgodnieniu z Zamawiającym
uwzględniając przy tym posiadane przez niego oprogramowania narzędziowe
RSlogix 5000.
11
2.8. Panele operatorskie na szafie pomiarów ogólnych
Na panelach operatorskich umieścić wszystkie pomiary i stany umieszczone
na elewacji szafy pomiarów ogólnych oraz parametry z istniejących i nowych
obwodów pomiarowych AKPiA. Zastosować dwa panele operatorskie o wielkości
minimum 15” z jedną aplikacją.
2.8.1.
Z szafy pomiarów ogólnych (istniejącej)
 przepływ czynnika na powrocie z sieci [G02]– podłączenie
 przepływ przez obieg podmieszania gorącego [G05] –
4…20mA,
 przepływ przez obieg podmieszania zimnego [G04]–
4…20mA,
 przepływ przez obieg zmieszania zimnego[G03]–
4…20mA.
2.8.2.
4…20mA,
podłączenie
podłączenie
podłączenie
Z szafy zmieszania zimnego PZZ1
 temperatura zewnętrzna [T00]– podłączenie 4…20mA,
 wyznaczona temperatura czynnika [ZT01] – wylot do sieci–
podłączenie protokół komunikacyjny,
 wyznaczona temperatura czynnika [ZT02] – wlot z sieci– podłączenie
protokół komunikacyjny,
 przepływ czynnika do sieci [G01]– podłączenie 4…20mA,
 przepływ czynnika do sieci [G07]– podłączenie 4…20mA,
 wyznaczony przepływ czynnika do sieci– podłączenie protokół
komunikacyjny,
 moc chwilowa– podłączenie protokół komunikacyjny,
 temperatura na wylocie do sieci [T01]– podłączenie 4…20mA,
 temperatura na wlocie z sieci [T02]– podłączenie 4…20mA,
 temperatura na wlocie z sieci [T03]– podłączenie 4…20mA,
 ciśnienie na wylocie do sieci [P03]– podłączenie 4…20mA,
 ciśnienie na wlocie z sieci [P02]– podłączenie 4…20mA,
 pozycje zasuw bezpieczeństwa na wylocie i wlocie z sieci– podłączenie
protokół komunikacyjny,
 stan krańcówek zasuw bezpieczeństwa na wylocie i wlocie z sieci –
podłączenie 24V.
2.8.3.
Szafa kotła WR25 nr 1
 przepływ przez kocioł [G11]– podłączenie 4…20mA lub protokół
komunikacyjny,
 moc chwilowa– podłączenie 4…20mA lub podłączenie protokół
komunikacyjny,
 temperatura na wylocie z kotła [T11]– podłączenie 4…20mA lub
podłączenie protokół komunikacyjny,
12
 temperatura na wlocie do kotła [T12]– podłączenie 4…20mA lub
podłączenie protokół komunikacyjny,
 ciśnienie na wylocie z kotła [P11] – podłączenie 4…20mA lub
podłączenie protokół komunikacyjny,
 ciśnienie na wlocie do kotła [P12] – podłączenie 4…20mA lub
podłączenie protokół komunikacyjny.
2.8.4.
Szafa kotła WR12 nr 2
 przepływ przez kocioł [G21]– podłączenie 4…20mA lub podłączenie
protokół komunikacyjny,
 przepływ w układzie cyrkulacji kotła [G22]– podłączenie 4…20mA lub
podłączenie protokół komunikacyjny,
 moc chwilowa– podłączenie 4…20mA lub podłączenie protokół
komunikacyjny,
 temperatura na wylocie z kotła [T21]– podłączenie 4…20mA lub
podłączenie protokół komunikacyjny,
 temperatura na wlocie do kotła [T22]– podłączenie 4…20mA lub
podłączenie protokół komunikacyjny,
 ciśnienie na wylocie z kotła [P21]– podłączenie 4…20mA lub
podłączenie protokół komunikacyjny,
 ciśnienie na wlocie do kotła [P22]– podłączenie 4…20mA lub
podłączenie protokół komunikacyjny.
2.8.5.
Szafa kotła WR25 nr 3
 przepływ przez kocioł [G31]– podłączenie 4…20mA lub podłączenie
protokół komunikacyjny,
 moc chwilowa– podłączenie 4…20mA lub podłączenie protokół
komunikacyjny,
 temperatura na wylocie z kotła [T31]– podłączenie 4…20mA lub
podłączenie protokół komunikacyjny,
 temperatura na wlocie do kotła [T32]– podłączenie 4…20mA lub
podłączenie protokół komunikacyjny,
 ciśnienie na wylocie z kotła [P31]– podłączenie 4…20mA lub
podłączenie protokół komunikacyjny,
 ciśnienie na wlocie do kotła [P32]– podłączenie 4…20mA lub
podłączenie protokół komunikacyjny.
2.8.6.
Szafa kotła WR8 nr 4
 przepływ przez kocioł [G41]– podłączenie 4…20mA lub podłączenie
protokół komunikacyjny,
 przepływ w układzie podmieszania gorącego [G42]– podłączenie
4…20mA lub podłączenie protokół komunikacyjny,
 moc chwilowa– podłączenie 4…20mA lub podłączenie protokół
komunikacyjny,
13
 temperatura na wylocie z kotła [T41]–
podłączenie protokół komunikacyjny,
 temperatura na wlocie do kotła [T42]–
podłączenie protokół komunikacyjny,
 ciśnienie na wylocie z kotła [P41] –
podłączenie protokół komunikacyjny,
 ciśnienie na wlocie do kotła [P42]–
podłączenie protokół komunikacyjny.
2.8.7.
podłączenie 4…20mA lub
podłączenie 4…20mA lub
podłączenie 4…20mA lub
podłączenie 4…20mA lub
Szafa odgazowywacza
 temperatura w kolumnie odgazowywacza [T61]– podłączenie 4…20mA
lub podłączenie protokół komunikacyjny,
 ciśnienie w kolumnie odgazowywacza [P61]– podłączenie 4…20mA
lub podłączenie protokół komunikacyjny,
 temperatura wody odgazowanej [T62]– podłączenie 4…20mA lub
podłączenie protokół komunikacyjny,
 poziom wody w zbiornikach wody zasilającej [H01]– podłączenie
4…20mA lub podłączenie protokół komunikacyjny.
2.8.8.
Pozostałe parametry
 zadawanie ΔP do regulacji przez przemienniki pomp obiegowych–
podłączenie 4…20mA lub podłączenie protokół komunikacyjny,
 parametry i stan pracy pomp uzupełniania sieci ciepłowniczej np. po
GENIBUS– podłączenie protokół komunikacyjny,
 sygnalizacja stanu załączenia do pracy agregatu prądotwórczego–
zaciski zamontowane i opisane na listwie przyłączeniowej,
 sygnalizacja zasilania pompy PO1 z agregatu – zaciski zamontowane i
opisane na listwie przyłączeniowej,
 sygnalizacja zasilania pompy PO1 z sieci – zaciski zamontowane i
opisane na listwie przyłączeniowej,
14
3. System wizualizacji i panel operatorski na szafie pomiarów
ogólnych
Wszystkie
pomiary
i
stany
wprowadzone
do
sterownika
wizualizować (po przeprowadzeniu odpowiednich operacji arytmetycznych)
w systemie SCADA i na panelach operatorskich oraz rejestrować w bazie danych
na przykład MS SQL. W systemie wizualizacji zaprojektować możliwość logowania
wszystkich operacji regulacji i sterowania wykonywanych na urządzeniach
w obrębie SPO. Na panelu operatorskim i(lub) w systemie SCADA uwzględnić
możliwość zmiany nastaw parametrów zadanych, progów ostrzegawczych
i alarmowych.
System SCADA powinien realizować następujące funkcje:
 obserwacja parametrów podstawowych i stanów pracy kotłów,
zmieszania zimnego, podmieszania zimnego, podmieszania gorącego,
układu odgazowania, zmiękczalni, układu pomp sieciowych,
 możliwość obserwacji danych archiwalnych na wykresach,
 generowanie alarmów i ostrzeżeń,
 poprzez predefiniowane zapytania do bazy danych generowanie
raportów zależnie od zadanego okresu lub przedziału czasu z
możliwością ich zadawania.
Dla
systemu
wykorzystać
istniejący
sprzęt
komputerowy
oraz
oprogramowanie ASIX (przewidzieć rozszerzenie licencji do 2 32 zmiennych w
najnowszej dostępnej wersji).
15
4. Zasilanie elektryczne
Zaprojektować i wykonać nowe zasilania elektryczne szafy pomiarów
ogólnych zgodnie ze współczesnymi standardami i aktualnymi przepisami w zakresie
ochrony przeciwprzepięciowej, przeciwzakłóceniowej i przeciwporażeniowej.
Rozdzielnice, szafy zasilające, urządzenia i osprzęt zaprojektować w obudowie o
stopniu ochrony nie gorszym niż IP54.Rozwiązanie zasilania obwodów szafy
pomiarów ogólnych zrealizować analogicznie do stanu istniejącego, włączyć do
centralnego zasilania awaryjnego (UPS). Przewidzieć wyprowadzenie na listwę
przyłączeniową zacisków ze styków NO i NC do zdalnego sterowania agregatem
prądotwórczym.
16
5. Wymagania Zamawiającego do zakresu oraz rozwiązań
technicznych opracowania dokumentacji projektowej
Dokumentacja
musi
być
opracowana
przez
osobę
uprawnioną
do projektowania i zawierać odrębne opracowania dotyczące:
1)
Szafa
pomiarów
ogólnych
–
dokumentacja
projektowa
szafy
i instalacji towarzyszących oraz instrukcja eksploatacji.
2)
System wizualizacji – instrukcja eksploatacji.
3)
Opracować harmonogram przełączenia z istniejącej szafy pomiarów
ogólnych z uwzględnieniem specyfiki pracy ciepłowni. Przełączenie
wykonać w czasie planowanego postoju w sierpniu 2015 roku.
Wykonawca
zobowiązuje
się
do
dostarczenia
w
ramach
zamówienia
kompletnej dokumentacji obejmującej:
1) Dokumentację projektową:
 harmonogram przełączenia szaf,
 Projekty powykonawcze.
2) Dokumentację specjalną obejmująca:
 wzory protokołów prób,
 wzory protokołów odbioru.
3) Dokumentację eksploatacyjną zawierającą:
 instrukcje eksploatacji przedmiotu zamówienia zawierającą czasookresy
przeglądów, konserwacji, kalibracji i ew. wymiany elementów wraz z
rozpisanymi czynnościami i zakresem do wykonania,
W ramach realizacji przedmiotu zamówienia Wykonawca zobowiązany jest
przekazać Zamawiającemu następujące dokumenty:
 deklaracje zgodności z normą dla dostarczonych materiałów i urządzeń,
 karty gwarancyjne dla dostarczonych urządzeń,
 dokumentacje techniczno ruchową (DTR),
 instrukcję obsługi dla dostarczonych urządzeń w języku polskim,
 kopię programu dla sterownika i panelu operatorskiego na dowolnym
nośniku,
 dokumentację powykonawczą,
 protokół potwierdzający szkolenie pracowników obsługi.
17
Całość kompletnych dokumentacji przekazana będzie w wersji drukowanej
oraz elektronicznej na 14 dni przed datą odbioru końcowego.
Dokumentacja powykonawcza zawierająca odpowiednie deklaracje, atesty
oraz certyfikaty powinna być przekazana w formie papierowej w 3 egz. i 1 egz. w
wersji elektronicznej na nośnikach CD jako plik(i) edytowalne w oprogramowaniu
AutoCad oraz jako plik(i) w dopuszczalnych formatach: *.doc (WORD), *.xls
(EXCEL), *.dwg (AutoCad) i *.pdf.
Cała dokumentacja powinna być kompletna, czytelna, napisana w języku
polskim a wersje elektroniczne przekazane w formie edytowalnej.
18
6. Rodzaje odbiorów przedmiotu zamówienia.
Do podstawowych obowiązków Zamawiającego należy dokonywanie odbiorów
robót po wcześniejszym zgłoszeniu przez Wykonawcę.
Ustala się następujące rodzaje odbiorów robót:
1. Odbiór częściowy.
2. Odbiór końcowy.
1) Odbiór częściowy
Odbiór częściowy po dostawie i montażu SPO1 (miejsce po starej szafie
pomiarów ogólnych) w zakresie sterowania „ręcznego” pomp oraz sygnalizacji pracy
i awarii na lampkach jak również pomiarów z mierników i rejestratorów
zamontowanych na elewacji SPO1. Montaż zostanie przeprowadzony w czasie
postoju technologicznego ciepłowni w sierpniu 2015 roku.
2) Odbiór końcowy
Odbioru końcowego dokonuje się po całkowitym zakończeniu wszystkich
robót składających się na przedmiot umowy. Na 14 dni przed rozpoczęciem odbioru
końcowego Wykonawca dostarczy zarządzającemu, kompletną dokumentację oraz
instrukcje obsługi i eksploatacji przedmiotu zamówienia, instalacji i urządzeń. Okres
gwarancji rozpoczyna się z dniem podpisania protokołu odbioru końcowego
przedmiotu zamówienia.
19
7. Dodatkowe uwagi Zamawiającego.
1) Na etapie doboru, projektowania i wykonawstwa Wykonawca będzie
uzgadniał
wszystkie
rozwiązania
techniczne
z
upoważnionymi
przedstawicielami Zamawiającego.
2) Rozwiązania przyjmowane do zastosowania muszą być zgodne z
najnowszymi rozwiązaniami stosowanymi w ciepłowni K-1.
3) Wykonawca
zobowiązany
jest
do
opracowania
eksploatacyjnych dotyczących przedmiotu zamówienia.
20
instrukcji