Rozdział III Zadanie 1_CK_ZP_PJ_20131129_007

Transkrypt

Postępowanie nr:
Zadanie nr 1 - Remont kapitalny kotła OP 230 nr 7
w Elektrociepłowni Gdańskiej
CK/ZP/PJ/20131129/007
Strona: 1/32
Rew: AA
ROZDZIAŁ III
SPECYFIKACJI ISTOTNYCH WARUNKÓW ZAMÓWIENIA
OPIS PRZEDMIOTU ZAMÓWIENIA
SPECYFIKACJA TECHNICZNA – ZADANIE NR 1
Postępowanie nr:
CK/ZP/PJ/20131129/007
Strona: 2/32
Rew: AA
Spis treści:
I.
PRZEDMIOT ZAMÓWIENIA ........................................................................................................................... 3
1.
Cel zadania.................................................................................................................................................................. 3
2.
Opis uwarunkowań wynikających ze stanu istniejącego – ogólnych i branżowych .............................................. 3
3.
Ogólny opis przedmiotu zamówienia / zakres .......................................................................................................... 7
3.1
Ogólny zakres prac obejmuje: ................................................................................................................................... 7
4.
Lokalizacja przedmiotu zamówienia .......................................................................................................................... 9
5.
Granice zamówienia ................................................................................................................................................... 9
II.
WYMAGANIA SZCZEGÓŁOWE DOTYCZĄCE REALIZACJI ROBÓT ........................................................ 10
1. Organizacja robót remontowo – montażowych ............................................................................................................ 10
1.1.
Organizacja Rejonu Prowadzonych Prac................................................................................................................................ 10
1.2.
Zabezpieczenie Rejonu Prowadzonych Prac .......................................................................................................................... 10
1.3.
Porządek w rejonie prowadzonych prac ................................................................................................................................. 10
1.4.
Gospodarka odpadami ........................................................................................................................................................... 10
1.5.
Spełnienie norm hałasu .......................................................................................................................................................... 11
1.6.
Komunikacja w trakcie realizacji zadania ................................................................................................................................ 11
2. Wymagania szczegółowe dla realizacji prac ................................................................................................................. 11
2.1. Szczegółowe wymagania realizacyjne dla branży maszynowej: ................................................................................................... 11
2.2. Szczegółowe wymagania realizacyjne dla branży kotłowej: .......................................................................................................... 11
2.3. Szczegółowe wymagania realizacyjne dla branży elektrycznej: .................................................................................................... 14
. ........................................................................................................................................................................................................... 18
2.4. Szczegółowe wymagania realizacyjne dla branży AKPiA:............................................................................................................. 18
2.5. Szczegółowe wymagania realizacyjne dla branży instalacyjnej (w tym sieci ciepłownicze): .......................................................... 23
Nie dotyczy ......................................................................................................................................................................................... 23
2.6. Szczegółowe wymagania realizacyjne dla branży poza blokowej:................................................................................................. 24
Nie dotyczy ......................................................................................................................................................................................... 24
2.7. Szczegółowe wymagania realizacyjne dla branży budowlanej: ..................................................................................................... 24
Nie dotyczy ......................................................................................................................................................................................... 24
2.8. Szczegółowe wymagania realizacyjne dla branży oczyszczania spalin: ........................................................................................ 24
Nie dotyczy ......................................................................................................................................................................................... 24
2.9. Inne uwarunkowania: .................................................................................................................................................................... 24
Nie występują ...................................................................................................................................................................................... 24
3. Wymagania dla personelu kluczowego ......................................................................................................................... 24
4. Ruch próbny.................................................................................................................................................................... 24
5. Próby Końcowe ............................................................................................................................................................... 24
6. Odbiory Robót ................................................................................................................................................................. 24
7. Dokumentacja powykonawcza i końcowe dokumenty dotyczące remontu ................................................................ 25
8. Zarządzanie zadaniem .................................................................................................................................................... 26
III.
WYMAGANIA DOTYCZĄCE PROJEKTOWANIA ................................................................................... 26
1. Wymagania szczegółowe wykonania projektów wykonawczych................................................................................. 26
1.1. Dla zakresu prac projektowych ..................................................................................................................................................... 26
1.2. Dla całości Dokumentacji projektowej - wykonawczej ................................................................................................................... 27
IV.
WYMAGANIA OGÓLNE DOTYCZĄCE REALIZACJI ROBÓT ................................................................ 27
1. Wymagania ogólne ......................................................................................................................................................... 27
1.1. Wymagania realizacyjne ............................................................................................................................................................... 27
1.2. Podstawowe obowiązki Wykonawcy w zakresie realizacji robót: ................................................................................................... 28
1.3. Organizacja Robót Budowlanych .................................................................................................................................................. 30
1.4. Szkolenia...................................................................................................................................................................................... 30
1.5. Instrukcje rozruchu, eksploatacji i remontów ................................................................................................................................. 30
V.
WYMAGANIA OGÓLNE DOTYCZĄCE PROJEKTOWANIA WYKONAWCZEGO ....................................... 30
1. Wymagania ogólne ......................................................................................................................................................... 30
1.1. Dla projektów wykonawczych wszystkich branż ............................................................................................................................ 30
1.2. Dla techniki wykonania dokumentacji wykonawczej ...................................................................................................................... 31
1.3. Dla obowiązujących formatów wykonania dokumentacji wykonawczej.......................................................................................... 31
1.4. Dla terminów ................................................................................................................................................................................ 31
2. Miejsce dostarczenia dokumentacji wykonawczej ....................................................................................................... 31
3. Opiniowanie dokumentacji wykonawczej...................................................................................................................... 31
Postępowanie nr:
I.
CK/ZP/PJ/20131129/007
Strona: 3/32
Rew: AA
PRZEDMIOT ZAMÓWIENIA
Przedmiotem zamówienia jest wykonanie prac w ramach remontu kapitalnego kotła OP 230 nr 7 w
Elektrociepłowni Gdańskiej w Gdańsku przy ulicy Wiślnej 6.
1. Cel zadania
Celem remontu kapitalnego jest przywrócenie stanu technicznego remontowanych urządzeń i
instalacji kotła do poziomu, który zapewni ich bezawaryjna eksploatację przy zachowaniu
parametrów zgodnych z DTR.
2. Opis uwarunkowań wynikających ze stanu istniejącego – ogólnych i branżowych
1.1. Opis ogólny stanu istniejącego:
Podstawowe dane techniczne kotła.
• typ kotła
- OP- 230
• producent
- Rafako S.A.
• rok produkcji
- 1978
• wydajność
- 230 ton pary/h
0
• temperatura pary świeżej
- 540 C
• ciśnienie pary świeżej
- 13,5 MPa
.
1.2. Opis dla branży maszynowej:
Nie dotyczy
1.3. Opis dla branży kotłowej:
Kocioł OP-230 wraz turbozespołem stanowi blok energetyczny BC-50 nr 3. Kocioł (dane techniczne oraz
opis poniżej) został wyposażony w instalację paleniskową niskoemisyjną na licencji Polin Katowice.
Instalacje kotłowe są przystosowane do współspalania biomasy (max 15% masowo). W 2014 roku
równolegle do prac w ramach remontu kapitalnego będzie prowadzone będą następujące prace:
A. modernizacja instalacji paleniskowej związana z projektem odazotowania spalin (de NOx), która
będzie obejmować następujące obszary kotła:
-palniki główne
-układ dysz OFA wraz z przynależnymi kanałami gorącego powietrza
-skrzynię gorącego powietrza do palników
-młyny węglowe w zakresie odsiewaczy
-część ciśnieniową w zakresie wymiany odgięć pod nowe palniki oraz odgięć pod dysze OFA i dysze
wtrysku reagenta
-klapy regulacyjne powietrza wtórnego
-cz. AKPiA w tym zmiany w systemie sterowania blokiem
B. budowa instalacji odsiarczania kotłów w EC Gdańsk, która będzie obejmować w obrębie kotła nr 7
kanały spalin za wentylatorami spalin oraz rejon czopucha do komina nr 3.
C. badania diagnostyczne związane z oceną żywotności kotła po 200 tys. godzin pracy:
-demontaż izolacji rurociągu pary świeżej z kotła do turbiny, badania diagnostyczne
-demontaż izolacji i badania diagnostyczne rurociągu pary świeżej odejście na stacje ORS 5,6
-demontaż izolacji walczaka, rewizja wewnętrzna i zewnętrzna z demontażem osprzętu,
-rewizja międzystropia kotła, czyszczenie, demontaż izolacji, badania diagnostyczne komór zbiorczych,
-badania diagnostyczne dolnych komór zbiorczych ekranów i rur opadowych z walczaka
D. zabezpieczenie antykorozyjne ekranów komory paleniskowej powłoką ochronną
E. modernizacja instalacji parogaszenia młynów EM70 – wykonanie nowej instalacji oraz wymiana
armatury odcinającej z przeniesieniem sterowania do nastawni blokowej.
2.3.1
Opis ogólny kotła OP-230
Postępowanie nr:
CK/ZP/PJ/20131129/007
Strona: 4/32
Rew: AA
Kocioł wykonano w tradycyjnym układzie dwuciągowym. Prostokątna komora paleniskowa o wymiarach
8455x6615 wyekranowana jest rurami parownika, które pospawane z płaskownikiem w podziałce 75mm tworzą
szczelne ściany membranowe. W dolnej części komora paleniskowa przechodzi w ekranowany lej żużlowy. Z
połowy rur tylnej ściany komory paleniskowej utworzono u jej wylotu, przewał dla zasłonięcia III stopnia
przegrzewacza pary. W górnej części kotła komora paleniskowa przechodzi w komorę grodziową zabudowaną 12
grodziami przegrzewacza pary II stopnia. Rury ekranowe wprowadzone są do górnych kolektorów znajdujących
się w przestrzeni międzystropia, z których mieszanina parowo-wodna odprowadzana jest do walczaka. Ściany
międzyciągu i II ciągu w obrębie przegrzewacza pary wykonane są również w postaci szczelnych ścian
membranowych, pospawanych w podziałce 75mm. Rury te włączone są w układ przepływowy przegrzewacza
pary. W międzyciągu zawieszone są na stropie wężownice przegrzewacza pary III stopnia. Przegrzewacz ten
wykonany jest z rur w układzie korytarzowym. W II-gim ciągu kotła o wymiarach 8455x3915 umieszczono I stopień
przegrzewacza pary i podgrzewacz wody. Przegrzewacz pary wykonany jest w kształcie wężownic usytuowanych
szachownicowo w podziałce 150mm i 60mm. Wężownice zawieszone są na rurach wieszakowych. Pod
przegrzewaczem umieszczono trzy pakiety wężownic podgrzewacza wody wykonanych w układzie
szachownicowym. W obrębie podgrzewacza wody nie ma ścian membranowych, lecz opancerzenie blaszane
podwieszone do dolnych komór II ciągu. U dołu II ciągu utworzono leje popiołowe z rurami służącymi do
odpopielania. Obrotowe podgrzewacze powietrza umieszczone są w budynku kotłowni pod II ciągiem kotła. Pod
podgrzewaczami powietrza usytuowane są wentylatory podmuchu.
Instalacje palnikowe kotła składają się z 4 palników i 2 dysz zrzutowych (mieszanki rozrzedzonej)
zabudowanych na trzech poziomach (+ 9, +11 i +13 m) na przedniej ścianie kotła.
Dodatkowo nad górnym rzędem palników zabudowano dysze OFA, umieszczone na przedniej i tylnej ścianie
ekranowej kotła. Gorące powietrze doprowadzone jest z kolektora gorącego powietrza do poszczególnych
palników oraz układu dysz OFA. Powietrze tłoczone jest z wentylatorów podmuchu i podgrzewane spalinami w
obrotowych podgrzewaczach powietrza. Paliwo podawane jest z zasobników przykotłowych poprzez podajniki
ślimakowe do młynów misowo-kulowych typu EM-70. Po zmieleniu w młynach pył jest wdmuchiwany poprzez
przewody do palników. Do młynów doprowadzono kanały gorącego powietrza nośnego, które są również zasilane
z wyżej wymienionego kolektora. Powietrze nośne podawane jest do młyna poprzez współpracujące wentylatory
młynowe. Każdy z czterech młynów zasila po dwa palniki z proporcjonalnym rozdziałem ilości mieszanki.
Uwaga: obecny układ paleniskowy będzie zastąpionym nowym zgodnie z projektem deNOx w 2014.
Postępowanie nr:
CK/ZP/PJ/20131129/007
Strona: 5/32
Rew: AA
Rys.1 Sylwetka kotła OP-230
Para z kotła do turbiny jest przesyłana dwoma kolektorami wylotowymi o średnicy
fi 324 x 60 (Mat. 13HMF), łączącym się czwórnikiem, z którego wychodzi w kierunku turbiny Główny
Rurociąg Parowy o średnicy fi 273 x 32 mm (Mat 13HMF). Z czwartej końcówki czwórnika
wyprowadzony jest odczep do stacji rozruchowej kotła zlokalizowanej z przodu kotła na poz. + 30 m
(pod walczakiem). Z zaworu rozruchowego na dach kotłowni wyprowadzony jest rurociąg wydmuchowy
(fi 159 x 12,5 mm; mat. 15HM). Rurociąg zakończony jest tłumikiem hałasu.
Węzeł rozruchowy składa się z zasuwy ZWS 81 DN100 lub oraz zaworu rozruchowo kątowych DN100.
Armatura została wyprodukowana przez firmę CHEMAR Kielce. Napędy (NWA) armatury zostały
zabudowane na poziomie + 8 m z przodu kotła. Moment obrotowy z napędów elektromechanicznych do
przekładni zabudowanych bezpośrednio na armaturze jest przekazywany za pomocą układu wałów i
przegubów Cardana.
2.3.2
LP
Dane techniczne kotła OP-230
WYSZCZEGÓLNIENIE
PARAMETR
1
Typ kotła
OP-230
2
Paliwo
3
Rok oddania do eksploatacji
1978
4
Moc cieplna netto
165
5
Wydajność maksymalna trwała
230 t/h
6
Wydajność minimalna (przy paliwie gwarancyjnym)
140 t/h
7
Wydajność maksymalna chwilowa przy twz = 200°C
253 t/h
Mieszanka pyłu węgla kam. i biomasy do 15 %
Postępowanie nr:
CK/ZP/PJ/20131129/007
8
Wydajność maksymalna chwilowa przy twz = 150°C
9
Ciśnienie pary za kotłem
10
Ciśnienie robocze w walczaku
15,3 MPa
11
Ciśnienie obliczeniowe
16,2 MPa
12
Ciśnienie wody zasilającej za zaworem regulacyjnym
15,6 MPa
13
Temperatura pary na wylocie
14
Temperatura wody zasilającej przy D = 230 t/h
15
Temperatura spalin wylot. przy D = 230 t/h obl=130°C
16
Temperatura zimnego powietrza
30 °C
17
Temperatura gorącego powietrza
350 °C
18
Sprawność kotła gwarancyjna przy D = 230 t/h
89,00 %
20
Ilość wody wtryskowej przy D = 230 t/h i twz = 200°C
22 t/h
21
Maksymalna ilość wody wtryskowej
46 t/h
22
Ciśnienie wody przed stacją wtryskową
15,6 MPa
23
Zawartość CO2 na wylocie z podgrzewacza wody
13,90 %
24
Zawartość CO2 na wylocie z kotła
13,00 %
Strona: 6/32
Rew: AA
230 t/h
13,5 MPa+0,2
540 °C (-10°+5°)
200 °C
Obl. 130 °C
Max.160 °C
2.3.3 Charakterystyka paliw spalanych przez EDF Wybrzeże S.A.
Węgiel
Podstawowym paliwem stosowanym do produkcji energii elektrycznej i ciepła jest węgiel kamienny, miał
energetyczny klasy MIIA, którego dostawcami są polskie kopalnie węgla kamiennego zlokalizowane na
Górnym Śląsku, węgiel ten posiada następujące średnie parametry:
1. wartość opałowa:
20 000 ÷ 23 000 kJ/kg
2. zawartość siarki:
0,35 ÷ 0,6 %
3. zawartość popiołu:
16 ÷ 20 %
4. zawartość wilgoci:
8 ÷ 12 %
5. zawartość części lotnych: 25÷32 %
6. granulacja:
0 ÷ 30 mm
Paliwo dopuszczalne gwarancyjne
7. wartość opałowa:
19 500 kJ/kg
8. zawartość siarki:
≤ 0,6 %
9. zawartość popiołu:
max 25 %
10. zawartość wilgoci:
do 12 %
Biomasa (opcjonalnie – obecnie nie współspala się biomasy) !
o
o
o
o
o
wartość opałowa:
zawartość siarki:
zawartość popiołu:
zawartość wilgoci:
zawartość części lotnych:
16 000 kJ/kg
0,1 %
3,6 %
12 %
68 %
Olej opałowy ciężki
Charakterystyka oleju opałowego ciężkiego dla kotłów parowych:
o dolna wartość opałowa
9400 kcal/kg (39354 KJ/kg)
o lepkość przed palnikami olejowymi
2°E (14cSt)
o maksymalna zawartość siarki
1,5 %
o
o temperatura robocza
140 C
1.4. Opis dla branży elektrycznej i AKPIA:
1.4.1. Branża elektryczna
Postępowanie nr:
CK/ZP/PJ/20131129/007
Strona: 7/32
Rew: AA
Napędy armatury węzła rozruchowego, typu NWA78Bp16 wyprodukowane przez firmę Chemar Kielce,
znajdują się na poziomie +8m z przodu kotła, zasilane są z rozdzielnicy E3, znajdującej się na tym
samym poziomie:
• Napęd zasuwy 3x31 – obwód 12,
• Napęd zasuwy 3x32 – obwód 13.
Sterowanie napędami jest możliwe ze skrzynek sterowania miejscowego, znajdujących się przy
napędach lub z komputerowego systemu sterowania blokiem 3. Wybór miejsca sterowania możliwy jest
tylko z systemu komputerowego.
Napędy zasuw do remontu, przedstawione w tabeli poniżej zasilane są z rozdzilenic B3 i E3 a
zlokalizaowane są na kotłowni K-7.
symbol
3x16
3x17
3x19
3x21
3x22
3x23
3x28
3x29
3x38
3x39
3x41
3x42
3x43
3x46
3x47
3x48
3x49
3x82
Typ napędu
NWA78Kg63
NWA78Bp40
NWA78Bp16
NWA78Bp16
NWA78Bp4
NWA78Bp4
NWA100
NWA100
NWA100
NWA100
NWA78Bp16
NWA78Bp16
NWA78Bp4
NWA100
NWA100
NWA100
NWA100
NWA78Bp16
Silniki podajników węgla kotła K-7 zasilane są poprzez przemienniki częstotliowści firmy VACON typ
NXS00225. Przemienniki wraz z pozostała aparaturą zamontowane są w szafie nr 1 w rozdzielnicy C3,
zasilane są z obwodów nr 1, 2, 3 i 4. Skrzynki sterowania miejscowego znajdują się na poziomie 12 m
przy podajnikach węgla. Sterowanie jest możliwe ze skrzynek sterowania miejscowego, znajdujących
się przy silnikach lub z komputerowego systemu sterowania blokiem 3. Wybór miejsca sterowania
możliwy jest tylko z systemu komputerowego.
1.4.2. Branża AKPiA
Nie dotyczy
1.5. Opis dla branży instalacyjnej (w tym sieci ciepłownicze):
Nie dotyczy
1.6. Opis dla branży poza blokowej:
Nie dotyczy
1.7. Opis dla branży budowlanej:
Nie dotyczy
1.8. Opis dla branży oczyszczania spalin:
Nie dotyczy
1.9. Inne uwarunkowania wynikające ze stanu istniejącego:
Nie występują
3. Ogólny opis przedmiotu zamówienia / zakres
3.1 Ogólny zakres prac obejmuje:
Zakres zamówienia obejmuje prace remontowe w branży mechanicznej, elektrycznej i AKPiA, w tym :
Zakres prac
Postępowanie nr:
CK/ZP/PJ/20131129/007
Strona: 8/32
Rew: AA
Remont rurociągu parowego do stacji ORS 5,6
Remont podgrzewacza wody
Wycinkowa wymiana ekranu komory paleniskowej
Wymiana belki (dwuteownika 420 x 200) bandaża tylnego ekranu szczelnego kotła na poz +7,6 m
Remont przegrzewacza pary I st..
Remont przegrzewacza pary II st.
Remont przegrzewacza pary III st.
Wymiana zespołu wtryskowego regulatora temperatury pary II st. - 2 kpl.
Wycinkowa wymiana instalacji odwodnień tłumików hałasu zaworów bezpieczeństwa.
Kontrola stanu i wycinkowa wymiana instalacji odwodnień przechodzących przez strop kotłowni
Zmiana miejsca zabudowy węzła rozruchowego kotła – branża mechaniczna, elektryczna i AKPiA
Odmulanie kotła - remont i wymiana armatury
Węzeł zasilania - remont armatury
Bateria odpowietrzeń – montaż armatury na rurociągu zrzutowym z komory odpowietrzeń do rozprężacza
kotłowego
Armatura odcinająca parę na parowe na podgrzewacze powietrza -remont
Wymiana armatury wskazanej przez zamawiającego – łącznie 5 szt. (DN15, DN 25, DN50)
Modyfikacja napędów elektromechanicznych armatury kotłowej w serwisie fabrycznym producenta CHEMAR
Kielce
Remont wentylatorów młynowych typu WPM 85/2,3 - szt. 4.
Remont wentylatorów młynowych typu WPM 85/2,3 - szt. 4 – branża AKPiA
Remont przewodów mieszanki pyłopowietrznej
Remont wentylatorów spalin typu WPWD’s 125/1,8 - szt. 2
Remont wentylatorów powietrza uszczelniającego WP 13/7-2 - 2 szt.
Remont wentylatorów chłodzenia fotokomórek – 2 szt.
Remont obrotowych podgrzewaczy powietrza BD22/1600 – 2 szt.
Remont podajników ślimakowych węgla z wymiana przekładni napędowych - 4 szt.
Remont układu zasilania i sterowania silnikami podajników węgla
Montaż zasuw szybrowych na zsypie węgla z podajnika oraz remont zasuw prętowych nad podajnikami
węgla - szt. 4
Wymiana rur spustowych węgla z podajników do młynów – 4 kpl
Remont kanałów zimnego i gorącego powietrza
Remont klap zimnego i gorącego powietrza
Remont kanałów spalin
Remont klap spalin
Demontaż napędów klap kominowych za OPP – 2 szt.
Wymiana parowych podgrzewaczy powietrza (3XL1, 3XL2) - 2 kpl
Remont włazów i wzierników kotła
Remont z wymianą uszkodzonych elementów opodestowania kotła
Wymiana izolacji termicznej kotła i urządzeń pomocniczych:
Wymiana izolacji termicznej na rurociągach w obrębie kotła
Prace obmurzowe
Postępowanie nr:
CK/ZP/PJ/20131129/007
Strona: 9/32
Rew: AA
Remont instalacji zrzutu popiołu z kanałów spalin pod OPP – 2 kpl
Remont armatek powietrznych systemu ,,Pneumax"( PN3-6 Bar) zabudowanych na zasobnikach węgla
Czyszczenie kotła po remoncie
Remont instalacji sterowania palników rozpałkowych – 4 szt.
Wymiana przepływomierza mazutu
Remont pomiarów na stacji kotłowej mazutu i oleju napędowego
Remont kapitalny siłowników – 10 szt.
Wymiana czujnikow temperatury
Wymiana manometrów roboczych
Remont stojaka i układu chłodzenia próbek pomiarów fizykochemicznych
4. Lokalizacja przedmiotu zamówienia
Prace będą realizowane w Elektrociepłowni Gdańskiej w Gdańsku przy ulicy Wiśłnej 6
5. Granice zamówienia
5.1 Granice zakresu projektowania
5.1.1 Branża kotłowa:
Zakres projektu obejmuje:
Węzeł rozruchowy kotła z przynależnymi rurociągami zasilającym i wydmuchowym oraz elementami
konstrukcji wsporczej, izolacją termiczną i opodestowaniem.
5.1.2 Branża elektryczna
• Wykonanie projektu i dokumentacji powykonawczej sterowania silnikami podajników węgla kotła K-7.
• Wykonanie projektu i dokumentacji powykonawczej sterowania napędami zasuw węzła
rozruchowego (3x31 i 3x32).
• Wykonanie projektu i dokumentacji powykonawczej sterowania napędami zasuw remontowanych z
NWA78 do NWA1:
5.1.3 Branża AKPiA
Zakres projektu obejmuje:
Projekt sterownia zaworem rozruchowym uwzgledniający wymagania opisane w szczegółowym zakresie
prac oraz niezbędne uzgodnienia z Wykonawcą modernizacji systemu sterowania na bloku 3.
5.2 Granice zakresu realizacji zadania
5.2.1 Branża kotłowa:
Całość prac obiektowych w branży kotłowej będzie realizowana na kotle nr 7.
5.1.2 Branża elektryczna
• Granicą realizacji zadania są szyny zbiorcze rozdzielnicy C3 dla zadania dotyczącego sterowania
podajnikami węgla.
• Granicą realizacji zadania są szyny zbiorcze rozdzielnicy E3 dla zadania dotyczącego sterowania
napędami zasuw 3x31 i 3x32.
• Granicą realizacji zadania są szyny zbiorcze rozdzielnic B3 i E3 dla zadania dotyczącego remontu
napędów zasuw.
5.2.3 Branża AKPiA
Zakres prac dotyczy całości zleconych prac opisanych w zakresie prac (załącznik nr 4) wraz z dostawami,
demonażami, montażami, uruchomieniami oraz próbami funkcjonalnymi. Z zakresu wyłączony jest system
sterownia, który w trakcie remontu będzie modernizowany w ramach odrębnego zadania.
ST CZĘŚĆ I - SZCZEGÓŁOWA
Postępowanie nr:
II.
CK/ZP/PJ/20131129/007
Strona: 10/32
Rew: AA
WYMAGANIA SZCZEGÓŁOWE DOTYCZĄCE REALIZACJI ROBÓT
1. Organizacja robót remontowo – montażowych
1.1. Organizacja Rejonu Prowadzonych Prac
• Przez Rejon Prowadzonych Prac rozumie się cały teren, na którym będą prowadzone roboty wraz
z zapleczem warsztatowym, socjalno-sanitarnym oraz polami odkładczo – magazynowymi
wydzielonymi dla potrzeb realizacji zadania. Rejon prowadzonych prac zostanie uzgodniony i
przekazany w formie pisemnej Wykonawcy przed przystąpieniem do robót
• W ramach organizacji rejonu prowadzonych prac Wykonawcy nieodpłatnie zostanie udostępniona
energia elektryczna, woda, energia cieplna, a ścieki zostaną odebrane w ramach istniejącej sieci
wodno-kanalizacyjnej
• W przypadku gdy obiekty sanitarne Zamawiającego okażą się niewystarczające Wykonawca na
własny koszt zapewni swoim pracownikom możliwość korzystania z urządzeń sanitarnych, a w
szczególności WC w miejscu pracy
• Wykonawca w każdej chwili umożliwi i ułatwi inspekcję Prac przedstawicielom Zamawiającego
oraz innym (np. Państwowa Straż Pożarna, PIP, PINB itp.) organom kontrolnym
1.2. Zabezpieczenie Rejonu Prowadzonych Prac
• Zamawiający zapewni zabezpieczenie rejonu prowadzonych prac w ramach ogólnego
zabezpieczenia zakładu z wykorzystaniem istniejących zabezpieczeń i funkcjonującej Służby
Ochrony Zamawiającego
• Jeżeli Wykonawca będzie wymagał dodatkowej ochrony, to zapewni ją sobie na własny koszt
• Wykonawca ma obowiązek przestrzegania wszelkich obowiązujących przepisów dotyczących
bezpieczeństwa na terenie Zamawiającego
1.3. Porządek w rejonie prowadzonych prac
Wykonawca zobowiązany jest do utrzymania Rejonu prowadzonych prac w należytym porządku między
innymi poprzez:
- składowanie (w wyznaczonych miejscach) materiałów służących do realizacji zadania
- zachowanie porządku po zakończeniu prac w każdym dniu
1.4. Gospodarka odpadami
1.4.1 W wyniku realizacji zadania inwestycyjnego przewiduje się wytworzenie n/w ilości
odpadów:
- ok. 30000 kg złomu metalowego
- kod odpadu 17 04 05,
- ok. 3000 kg wełny mineralnej
- kod odpadu 17 06 04,
- ok. 1000 kg gruzu z obmurza kotła
- kod odpadu 17 01 10
- ok.
300 kg złomu kabli
- kod odpadu 17 04 11
- ok.
50 kg inne zużyte urządzenia elektroniczne i elektrotechniczne – kod odpadu 16 02 16
1.4.2 EDF Wybrzeże S.A. są wytwórcą odpadów, na podstawie Ustawy z dnia 27.04.2001
o odpadach (tekst jednolity - Dz. U. z 2007 roku Nr 39 poz. 251) z późniejszymi
zmianami usuną na własny koszt i we własnym zakresie odpady wymienione w pkt.
1.3.4.1., które
powstaną w związku z realizacją przedmiotu zamówienia
1.4.3 Gospodarka elementami metalowymi z demontażu (złomem) odbywać się będzie zgodnie z procedurami
obowiązującymi w EDF Wybrzeże S.A. Złom ten Wykonawca zobowiązany będzie przewieźć własnym
transportem na odległość do 800 metrów i złożyć w magazynie Zamawiającego po uprzednim zważeniu
i wydaniu przez pracownika Zamawiającego Dowodu Ważenia. ww. odpady Zamawiający
zagospodaruje we własnym zakresie.
1.4.4 Złom kabli oraz odpady elektrotechniczne Wykonawca zda w magazynie Zamawiającego w odległości
ok 800 m od miejsca wykonywania prac obiektowych.
1.4.5 Pozostałe odpady uzyskane w trakcie wykonywania prac (pył, gruz, wełna mineralna) Wykonawca
przetransportuje własnym transportem i załaduje do kontenerów podstawionych przez Zamawiającego
na poziomie 0 m (max 200 metrów od miejsca wykonywanych prac),
1.4.6 Opakowania po materiałach i substancjach chemicznych, pojemniki i narzędzia użyte do
realizacji przedmiotowych prac są własnością Wykonawcy. Wykonawca zobowiązany jest
zabrać
je przed zakończeniem przedmiotowych prac i zagospodarować we własnym zakresie zgodnie
z
obowiązującymi przepisami Ustawy o odpadach.
1.4.7 Odpady komunalne Wykonawca załaduje do pojemników, ustawionych przez Zamawiającego na terenie
Elektrociepłowni. Niedopuszczalny jest załadunek do ww. pojemników innych, niż komunalne, odpadów.
Postępowanie nr:
CK/ZP/PJ/20131129/007
Strona: 11/32
Rew: AA
1.5.
Spełnienie norm hałasu
1.5.1
1.5.2
Nie może być przekroczona wartość dopuszczalna ze względu na ochronę środowiska zewnętrznego
oraz ochronę środowiska pracy
Dostawca maszyn i urządzeń , które nie podlegają obowiązkowi zgłaszania do certyfikacji na znak
bezpieczeństwa ,,B" jest zobowiązany wydać deklarację zgodności wyrobu z normami wprowadzonymi
do obowiązkowego stosowania
1.6.
Komunikacja w trakcie realizacji zadania
1.6.1
Dziennik realizacji prac – dostarcza Zamawiający, a za jego prowadzenie odpowiada kierownik robót
Wykonawcy.
Łączność telefoniczna
W celu zapewnienia sprawnej łączności w Rejonie Prowadzonych Prac, Zamawiający wymaga, aby
Wykonawca wyposażył dozór techniczny (w szczególności mistrzów, koordynatorów i kierowników
budowy) w telefony komórkowe. Przed przystąpieniem do Prac Wykonawca przedstawi
Zamawiającemu listę z wykazem numerów
1.6.2
2. Wymagania szczegółowe dla realizacji prac
2.1. Szczegółowe wymagania realizacyjne dla branży maszynowej:
Nie dotyczy
2.2. Szczegółowe wymagania realizacyjne dla branży kotłowej:
2.2.1 Wykonawca jest zobowiązany do prowadzenia prac remontowych od poniedziałku do soboty na
dwóch zmianach roboczych tj. przez 16 godzin dziennie.
2.2.2 Prace obiektowe obejmują wykonanie wszystkich prac koniecznych do realizacji zadania, w tym:
a. Wykonanie węzła rozruchowego kotła
b. Wycinkową wymianę rur ekranu szczelnego kotła
c. Remont cz.ciśnieniowej i armatury
d. Remont urządzeń pomocniczych kotła
e. Prace antykorozyjne, termoizolacyjne i obmurzowe
f. Prace rusztowaniowe
2.2.3 Prace spawalnicze
a. Wymiany elementów części ciśnieniowej może wykonywać firmę posiadające właściwe uprawnienia
UDT do takich operacji.
b. Wszelkie prace spawalnicze wykonywane będą zgodnie z kartami technologicznymi zatwierdzonymi
przez Urząd Dozoru Technicznego odpowiednio dla danego urządzenia podlegającego odbiorowi
UDT.
c. Przed przystąpieniem do prowadzenia prac spawalniczych, Wykonawca przedstawi Zamawiającemu
do informacji kartę technologii spawania i obróbki cieplnej.
d. Wykonawca zbada metoda RTG 100 % spoin wykonanych na elementach części ciśnieniowej
kotła.
e. Zamawiający wymaga dostarczenia świadectwa kontroli i poświadczenia jakości wykonanych spoin.
f. Ujawnione wady powinny być wyspecyfikowane w Protokołach sporządzonych przez Wykonawcę
badań i załączone jako integralne części do „Protokołu zbiorczego badań na obecność pęknięć wraz z
metodami napraw” Wielkość nieciągłości, tok postępowania, decyzje remontowe powinny być
wprowadzone do zbiorczej tabeli.
g. W okresie pomiędzy 48 godzin a 1 tygodniem przed rozpoczęciem badań, firma wykonująca badania
metodą Rtg ma obowiązek wystąpić o zezwolenie na wprowadzenie źródła na teren Zamawiającego.
Do wniosku należy dołączyć certyfikaty zgodności źródła i osób je obsługujących.
2.2.4 Wykonawca sporządzi i przekaże Zamawiającemu sprawozdanie z remontu armatury. Musi ono
zawierać:
- wykaz remontowanej armatury,
- informację n/t jej stanu po demontażu na części składowe,
- wykonane czynności remontowe,
- wytyczne do remontów w latach następnych
2.2.5 Po zakończeniu prac na części ciśnieniowej kotła Wykonawca ma obowiązek uczestniczyć w jego
próbie ciśnieniowej i w przypadku wystąpienia nieszczelności na remontowanych elementach,
niezwłocznie przystąpić do ich usunięcia
Postępowanie nr:
2.2.6
CK/ZP/PJ/20131129/007
Strona: 12/32
Rew: AA
Wykonawca ma obowiązek uczestniczyć w próbach ruchowych remontowanych przez siebie urządzeń
oraz regulacjach i wyważeniach. Na wezwanie Zamawiającego, tam gdzie będzie to konieczne, jest
zobowiązany do dokonania poprawek
2.2.7 Remont wentylatorów młynowych
Wykonawca sporządzi i przekaże Zamawiającemu karty pomiarowe łożysk wentylatorów, które muszą
zawierać:
- opis stanu łożysk,
- pomierzone wartości luzów poprzecznych i wzdłużnych oraz wartości naciągów
2.2.8 Powłoki antykorozyjne i lakiernicze
Powierzchnie stalowe będą zabezpieczone antykorozyjnie w zakresie zgodnym z dokumentacja
techniczną wykonaną przez Wykonawcę.
Nie wolno zamalowywać wzierników kontrolnych, tabliczek znamionowych i innych oznaczeń.
Po wykonaniu malowania należy odtworzyć oznaczenia technologiczne.
Przy przygotowaniu powierzchni pod powłoki antykorozyjne zaleca się postępowanie wg ISO
8503-1.
Rodzaje i ilość powłok antykorozyjnych będą dobrane odpowiednio do:
− agresywności środowiska, w którym wyrób będzie eksploatowany,
− kształtu konstrukcji,
− sposobu przygotowania powierzchni do malowania - stopień czystości,
− techniki malowania i suszenia,
− czynników mechanicznych, termicznych i klimatycznych oddziaływujących na urządzenie w
czasie jego eksploatacji
2.2.9 Izolacja termiczna
Prace termoizolacyjne zostaną przeprowadzone zgodnie z dokumentacja techniczną wykonaną
przez Wykonawcę lub DTR kotła.
• Powierzchnia przed zaizolowaniem będzie czysta, sucha, i zabezpieczona antykorozyjnie.
Wykonawca nie rozpocznie pracy przed uzyskaniem zgody przedstawiciela Zamawiającego. Po
zaizolowaniu Wykonawca nie będzie prowadził w okolicach wykonanej uprzednio izolacji żadnych
prac spawalniczych chyba, że uzgodni to z przedstawicielem Zamawiającego.
• Wykonanie izolacji musi zapewnić dostęp do wzierników kontrolnych, tabliczek znamionowych i
innych oznaczeń.
• Stosowanie materiałów zawierających azbest jest zabronione.
• Materiały użyte do izolowania muszą odpowiadać warunkom pracy (temperatura czynnika oraz
o
osiągnięcie temperatury płaszcza poniżej 50 C), być jednorodne i posiadać atest Polskiego
Instytutu Techniki Budowlanej. W przypadku izolacji wielowarstwowych złącza będą wykonywane
w układzie szachownicowym.
• W czasie demontażu i montażu izolacji należy zabezpieczyć miejsce pracy przed pyleniem.
Technologia demontażu izolacji i zabezpieczenia przed zapyleniem zostanie uzgodniona z
przedstawicielem Zamawiającego indywidualnie dla każdego z obiektów.
Podczas prac demontażowych i montażowych izolacji termicznej, należy zachowywać porządek na
stanowiskach roboczych. W każdym dniu po zakończeniu prac, miejsca pracy powinny być
uprzątnięte z resztek materiałów izolacyjnych. Zdemontowane materiały izolacyjne powinny być
umieszczane w szczelnych workach i na bieżąco wywożone do utylizacji. Zdemontowane elementy
oblachowania przeznaczone do ponownego montażu powinny być składowane w miejscu
uzgodnionym z Zamawiającym. Złom powinien być na bieżąco usuwany
2.2.10 Rusztowania
Zamawiający wykona rusztowanie w komorze paleniskowej składające się z dwóch pełnych
podestów (poz. + 8 m oraz pod przegrzewaczem grodziowym + 26 m) oraz galerii przy ścianach
komory co ok. 3 m.
Wszystkie pozostałe rusztowania potrzebne Wykonawcy dla prowadzonych przez siebie
prac wykona on na swój koszt i odpowiedzialność. Pełny koszt ich montażu, użytkowania i
demontażu musi być zawarty w cenie ofertowej.
Za prawidłowy montaż, przeglądy, eksploatację i demontaż używanych do wykonania prac
remontowych rusztowań odpowiada Wykonawca.
Montaż, demontaż i eksploatacja rusztowań muszą być prowadzone w sposób zgodny z procedurą
obowiązująca w przedsiębiorstwach Grupy EDF Polska „Zasady postępowania podczas prac na
Postępowanie nr:
2.2.11
2.2.12
2.2.13
2.2.14
CK/ZP/PJ/20131129/007
Strona: 13/32
Rew: AA
wysokości – rusztowania ruchome podesty robocze, drabiny”, stanowiąca załącznik do niniejszej
specyfikacji.
Osoby wykonujące i odbierające rusztowania muszą posiadać odpowiednie uprawnienia.
Po wykonaniu rusztowania, jego Wykonawca przekazuje użytkownikowi rusztowania podpisany
Protokół Odbioru Technicznego Rusztowania.
Dostawy realizowane przez Zamawiającego
Zamawiający dostarcza:
• zespoły wtryskowe do remontu schładzaczy pary II stopnia - 2 szt
• obudowy łożysk do wentylatorów młynowych
• łożyska ślizgowe i toczne,
• szczeliwa i uszczelnienia do remontu armatury
• uszczelki do włazów walczaka – 2 szt
• oleje i smary na wymianę w ramach remontu urządzeń pomocniczych.
Wykonawca jest zobowiązany:
• pobrać ww. elementy z magazynu Zamawiającego i samodzielnie dostarczy je na miejsce
remontu,
• sprawdzić przed pobieraniem stan techniczny powierzonych elementów, ponieważ Zamawiający
obarczy go odpowiedzialnością za wszelkie uszkodzenia powstałe po przekazaniu,
• uzyskać od Zamawiającego pełne informacje na temat parametrów technicznych powierzonych
szczeliw w celu uniknięcia błędów w jego zastosowaniu
Dostawy relizowane przez Wykonawcę
Wszystkie, za wyjątkiem elementów wyszczególnionych w poz. 2.2.11, urządzenia, części i materiały
konieczne do wykonania prac ujętych w niniejszej specyfikacji dostarcza Wykonawca, w tym
Parowe podgrzewacze powietrza
Przekładnie podajników węgla
Kompensator 5000x2400x300 mm
Elementy cz. ciśnieniowej w tym panele ekranu szczelnego, rury, kolana, kształtki,
Armatura,
Klapy szybrowe
Ślimaki, wkładki podajników węgla
Materiały hutnicze do remontu urz.pomocniczych kotła, klap, kanałów powietrza i spalin,
Elementy konstrukcji wsporczej i opodestowania,
Materiały do wykonania powłok antykorozyjnych,
Materiały izolacyjne i obmurzowe.
Sprzęt i narzędzia
Wykonawca musi posiadać całość sprzętu i narzędzi koniecznych do wykonania prac (w tym sprzęt
spawalniczy, sprzęt do transportu poziomego i pionowego, rusztowania, oświetlenie poza punktami
stałymi w budynku kotłowni, itp.).
Dźwigi, wciągarki, zawiesia.
Zamawiający udostępni nieodpłatnie do użytkowania Wykonawcy, istniejące sprawne, wciągniki
elektryczne, suwnice, dźwigi osobowo-towarowe, belki nośne (jezdne) wciągników ręcznych z
zaznaczonym dopuszczalnym udźwigiem zgodnie z zasadami obowiązującymi w Spółce.
Wykonawca we własnym zakresie zapewnia wszelkie specjalistyczne narzędzia, urządzenia
pomocnicze, dźwigowo-transportowe oraz inne niezbędne do wykonania remontu.
Wszystkie dodatkowe urządzenia dźwigowe (w tym typowe wciągniki ręczne łańcuchowe
znajdujące się w obrocie i posiadające trwały znak dozoru technicznego), i transportowe (w tym
trawersy, zawiesia specjalne, stojaki transportowe), niezbędne do wykonania prac dostarczy
Wykonawca. Wszystkie wykorzystywane przez Wykonawcę urządzenia i elementy transportowe
muszą posiadać odpowiednie, przewidziane prawem, dopuszczenia i sprawdzenia.
Każdorazowy montaż dodatkowej wciągarki elektrycznej będącej własnością Wykonawcy musi
być potwierdzony protokołem odbioru UDT, natomiast montaż wciągnika ręcznego
łańcuchowego na belce musi być potwierdzony Protokołem Montażu sporządzonym przez
uprawnionego pracownika (Konserwatora) Wykonawcy.
Załadunek, transport i wyładunek elementów, urządzeń i materiałów koniecznych do wykonania
zdania na terenie Zamawiającego wykonuje Wykonawca remontu.
Zamawiający nie zapewnia obsługi suwnicy i innych urządzeń dźwigowych.
Wszystkie urządzenia dźwigowe nieobsługiwane przez Zamawiającego będą obsługiwane tylko
przez tych pracowników Wykonawcy, którzy legitymują się odpowiednimi do tego uprawnieniami.
Postępowanie nr:
CK/ZP/PJ/20131129/007
Strona: 14/32
Rew: AA
2.3. Szczegółowe wymagania realizacyjne dla branży elektrycznej:
2.3.1
a.
•
•
•
•
•
•
•
b.
•
•
•
•
•
•
c.
•
•
•
•
•
•
2.3.2
Dostawy wszystkich części, urządzeń i materiałów potrzebnych do realizacji zadania, w tym:
Dla zadania remont węzła rozruchowego:
fabrycznie nowych napędów zasuw typu Chemar NWA1 lub Auma Norm,
kabli, przewodów,
ram mocujących dla wtyczek odłączonych od napędu,
pokrywy ochronne komory wtyczki,
aparaty i urządzenia elektryczne,
wyposażonych skrzynek sterowania miejscowego,
pozostałych materiałów, zgodnie z listą komletności dostaw zawartą w projekcie wykonawczym.
Dla zadania remont napędów zasuw:
wyposażonych skrzynek sterowania miejscowego,
kabli, przewodów, elementów tras kablowych,
nowych wtyczek sterowniczych do napędów NWA1,
nowych obudow HC-B 6-AMLD (ze złączem wtykowym HC-B 6-EBUS) firmy Phoenix Contact,
nowych obudow HC-B 6-TFL/1PG 13,5G (ze złączem wtykowym HC-B 6-ESTS) firmy Phoenix Contact,
materiałów do wykonania remontu napędu NWA78 do wykonania NWA1.
Dla zadania remont układu sterowania podajnikami węgla:
fabrycznie nowych przemienników częstotliwości firmy Vacon,
kabli, przewodów, elementów tras kablowych,
wyposażonych skrzynek sterowania miejscowego (wyposażenie tak jak stare skrzynki),
skrzynek pośrednich (obudowa o stopniu ochrony IP65) kabli zasilających silniki,
aparaty i urządzenia elektryczne,
pozostałych materiałów, zgodnie z listą komletności dostaw zawartą w projekcie wykonawczym.
Prace obiektowe obejmujące wykonanie wszystkich prac koniecznych do realizacji projektu
technicznego, w tym:
a. Dla zadania remont węzła rozruchowego:
• Demontaż starej instalacji elektrycznej od rozdzielnicy E3 do skrzynek sterowania miejscowego (łącznie
ze skrzynkami i trasami kablowymi),
• Demontaż wyposażenia pól zasilających w rozdzielnicy E3,
• Wyposażenie pól zasilających, zgodnie z projektem,Układanie kabli i tras kablowych od rozdzielnicy E3
do skrzynki sterowania miejscowego i od skrzynki sterowania miejscowego do napędu zasuwy,
• Montaż nowej wyposażonej skrzynki sterowania miejscowego,
• Ustawienie wyłączników krańcowych.
b. Dla zadania remont napędów zasuw:
• demontaż napędu,
• transport do Wykonawcy remontu firmy Chemar Kielce,
• transport do Zamawiającego,
• montaż na obiekcie,
• prace pomiarowe,
• niezbędne prace regulacyjne (wyłączniki krańcowe i momentowe )
• próby funkcjonalne sterowania napędami.
• demontaż kabli od skrzynki sterowania miejscowego do napędu,
• demontaż skrzynki sterowania miejscowego,
• montaż nowych kabli (z nową wtyczką na kablu sterowniczym i nowych obudow HC-B 6-AMLD (ze
złączem wtykowym HC-B 6-EBUS) na kablu siłowym) od skrzynki sterowania miejscowego do napędu,
• montaż skrzynki sterowania miejscowego,
c. Dla zadania remont układu sterowania podajnikami węgla:
• Demontaż starych przemienników i aparatów w szafie nr 1 w rozdzielnicy C3,
• Demontaż skrzynek sterowania miejscowego,
Postępowanie nr:
•
•
•
•
•
•
2.3.3
CK/ZP/PJ/20131129/007
Strona: 15/32
Rew: AA
Demontaż skrzynek pośrednich kabli siłowych,
Demontaż kabli od skrzynek pośrednich do silników,
Montaż nowych przemienników i nowej aparatury w szafie nr 1 w rozdzielnicy C3, zgodnie z projektem
wykonawczym,
Montaż nowych skrzynek sterowania miejscowego,
Montaż skrzynek pośrednich kabli siłowych,
Montaż kabli od skrzynek pośrednich do silników.
Pomiary – obowiązuje dla wszystkich zadań.
a.
Po ułożeniu wszystkich przewodów, należy przeprowadzić pomiary rezystancji izolacji
wszystkich obwodów. Wartości tej rezystancji, zgodne z wymogami PN w tym zakresie, pozwolą
stwierdzić, że badane obwody nadają się do eksploatacji.
b.
Po zakończeniu połączeń całości obwodów należy wykonać pomiary skuteczności ochrony
przeciwporażeniowej.
c.
Po zakończeniu badań, Wykonawca sporządzi protokół z wykonanych pomiarów, którego
pozytywne wyniki są warunkiem dopuszczenia sprawdzanej instalacji do eksploatacji.
d.
Wszystkie wymienione wyżej pomiary mogą wykonywać jedynie pracownicy posiadający
aktualne zaświadczenie kwalifikacyjne zezwalające na wykonywanie pomiarów elektrycznych.
e.
Wykonawca dostarczy Zamawiającemu świadectwa stwierdzające, że wszystkie stosowane
urządzenia i sprzęt badawczy posiadają ważną legalizację, zostały prawidłowo wykalibrowane i
odpowiadają wymaganiom norm określających procedury badań.
2.3.4
Wymagania dla napędów zasuw.
•
•
•
Dobór napędów zasuw typ Auma Norm lub Chemar NWA1.
Napędy wyposażone w podwójne wyłączniki drogowe i momentu.
Napędy wyposażone w rury ochronne trzpienia (rura ochronna, pokrywa ochronna rury, pierścień
uszczelniający).
Należy dostarczyć ramę mocującą dla wtyczki odłączonej od napędu (dla napędów Auma).
Należy dostarczyć pokrywę ochronną komory wtyczki(dla napędów Auma).
Awaryjny napęd ręczny - (rozłączony podczas pracy elektrycznej).
•
•
•
2.3.5
Zakres remontu napędów typu NWA 76 i NWA 78 na NWA1:
−
−
−
−
−
−
−
2.3.6
wymiana zużytych elementów napędu takich jak: koła zębate, łożyska, uszczelnienia, elementy
złączne, instalację elektryczną, silniki,
wymiana mechanizmów wyłączników krańcowych, momentowych a w przypadku napędów typu
R (regulacyjne) montaż przetworników dwuprzewodowych PPI-01 lub Transolver firmy INTEC
Wrocław,
zastąpienie oleju smarem półpłynnym,
zastąpienie wtyczki wielostykowej dwuwtykowym przyłączem typu Phoenix ze szczelną
obudową IP,
dostawa i montaż wtyczek do zmodernizowanego napędu,
montaż obudowy HC-B 6-TFL/1PG 13,5G (ze złączem wtykowym HC-B 6-ESTS) na pokrywie
tabliczki zaciskowej silnika, zaciski silnika należy przyłaczyc do złącza wtykowego,
odnowienie powłoki malarskiej.
Wymagania dla skrzynek sterowania miejscowego.
•
Dostawa skrzynek sterowania miejscowego typu CAB PC 203018 T, firmy Fibox, wraz z
kompletnym wyposażeniem, w szczególności:
− przycisk otwórz – kolor zielony, z guzikiem krytym uszczelnionym,
− przycisk zamknij – kolor czerwony, dłoniowy ryglowany, odryglowywany przez obrót,
− lampka „zasuwa otwarta” – kolor zielony,
− „lampka „zasuwa zamknięta” – kolor zielony,
Postępowanie nr:
CK/ZP/PJ/20131129/007
Strona: 16/32
Rew: AA
− tabliczka opisowa trwale przymocowana do skrzynki sterowania miejscowego,
zawierająca oznaczenie napędu zasuwy wg KKS (w nawiasach należy podać stare
oznaczenie),
− tabliczka opisowa trwale przymocowana do skrzynki sterowania miejscowego,
zawierająca dane obwodów i rozdzielnic zasilających,
− tabliczki opisowe przycisków,
− nie dopuszcza się opisów wykonanych w postaci papieru lub taśmy samoprzylepnej,
opis w postaci grawerowanej tabliczki – ciemne litery na jasnym tle.
− należy stosować zasadę podłączania jednego przewodu pod jeden zacisk. Mostki
łączące zaciski o jednakowym potencjale powinny być w wykonaniu fabrycznym.
− przy projektowaniu listew zaciskowych należy stosować zasadę grupowania zacisków
o jednakowym potencjale (dla przewodów zasilających) i oddzielenia ich od zacisków
dla przewodów sygnałowych. Złączki listwowe mają być wyposażone w zaciski śrubowe
uwzględniające następującą kolorystykę:
Niebieski - zacisk N,
Żółto-zielony - zacisk PE,
Beż - pozostałe zaciski.
2.3.7
Wymagania dla gospodarki kablowej.
•
•
•
•
•
•
•
•
•
•
•
•
•
Instalacje kablowe (kable elektroenergetyczne, sygnałowe i systemowe) będą spełniać
wymagania: N-SEP-E-004.
Kable należy dobrać odpowiednio do warunków obciążeniowych, napięciowych, zwarciowych
i klimatycznych.
Należy stosować kable z żyłami miedzianymi,
Kable zamontowane od skrzynki sterowania miejscowego do napędu zasuwy mają być odporne
na temperaturę otoczenia do +150ºC.
Kable od skrzynek pośrednich do silników podajników węgla mają być w izolacji gumowej.
Kable nie będą łączone za pomocą muf.
2
Żyły kabli siłowych o przekroju do 6mm będą jednodrutowe. Dla większych przekrojów będą
zastosowane kable z żyłami wielodrutowymi. Minimalny przekrój żyły miedzianej dla kabli siłowych
2
będzie wynosił 2,5 mm .
Dla kabli sterowniczych ogólnego przeznaczenia minimalny przekrój żyły nie będzie mniejszy niż
2
1,5 mm .
2
Kable sterownicze o przekroju powyżej 1,5 mm będą miały żyły wielodrutowe.
Kable siłowe dla napięcia do 1kV będą posiadały izolację 0,6/1kV
Wszystkie kable powinny być oznaczone na początku i końcu kabla, w miejscach rozgałęzień przy
przejściu przez przegrody i przepusty z każdej strony, oraz w odstępach, co około 20m. Stosować
trwałe oznaczniki metalowe lub inne, odporne na różne warunki otoczenia. Na oznaczniku należy
umieścić trwale opisy zawierające:
− oznaczenia kabla,
− typ i przekrój kabla,
− początkowy i końcowy adres (oznaczenie rozdzielnicy zasilającej – oznaczenie rozdzielnicy
zasilanej/ napędu zasilanego),
− rok ułożenia.
Przewody w rozdzielnicy, szafie zasilająco-sterowniczej i skrzynkach sterowania miejscowego
powinny być wyposażone w kostki opisowe (adresowe, kierunkowe) z pełnym adresem
macierzystym i docelowym umożliwiającym jednoznaczne określenie miejsca ich podpięcia,
Kable muszą być:
− układane w sposób uporządkowany,
− przytwierdzone do tras za pomocą przykręcanych obejm w odległościach 2÷3 m – na
pionowych odcinkach,
− zakończone w sposób chroniący je przed dostaniem się do nich wilgoci,
− w miejscach przejść przez ściany i stropy chronione, a więc wykonane w przepustach rurowych;
wszystkie miejsca przejść przez ściany i stropy należy uszczelnić masą ognioodporną; nowe
kable i półki kablowe w obrębie przepustów kablowych oraz 300 mm przed i za nim należy
pokryć powłoką przeciwogniową o grubości 1 mm,
Postępowanie nr:
CK/ZP/PJ/20131129/007
Strona: 17/32
Rew: AA
− przy przejściach przez podłogi chronione do wysokości bezpiecznej przed przypadkowymi
uszkodzeniami; jako osłony przed uszkodzeniem mechanicznym można stosować rury stalowe,
korytka blaszane, itp.
− prowadzone po trasach wyznaczonych na rysunkach w projekcie technicznym.
2.3.8
Trasy kablowe:
•
•
•
•
•
•
•
•
•
•
•
•
•
•
•
•
2.3.9
muszą być wykonane z elementów zabezpieczonych w technologii ocynku ogniowego,
elementy ocynkowane nie będą spawane,
powinny przebiegać bezkolizyjnie z innymi instalacjami i urządzeniami,
powinny być przejrzyste, wskazane jest, aby przebiegały w liniach poziomych i pionowych,
powinny być prowadzone tak, aby minimalizować niebezpieczeństwo pożaru;
konstrukcje wsporcze i uchwyty przewidziane do ułożenia na nich instalacji elektrycznych, bez
względu na rodzaj instalacji, powinny być zamocowane do podłoża (ścian, stropów, elementów
konstrukcji budynku itp.) w sposób trwały.
muszą mieć zapewnioną ciągłość uziemienia całości konstrukcji tras kablowych.
odległość pomiędzy sąsiednimi wspornikami nie może być większa niż 2 m
rurowe przejścia kablowe powinny być oczyszczone i wygładzone dla uniknięcia uszkodzenia
kabla. Kable prowadzone przez takie przejścia muszą być umieszczone w ochronnych rurach.
wszystkie odcinki metalowych tras kablowych powinny być połączone mechanicznie i elektrycznie.
połączenia kablowe i montażowe należy wykonać zgodnie z wytycznymi prowadzenia tras
kablowych oraz montażu urządzeń pomiarowych i sterowniczych uwzględniając zalecenia Polskiej
Normy PN – IEC 60364 “Instalacje elektryczne w obiektach budowlanych” głównie w zakresie
instalacji ochrony przeciwporażeniowej.
należy zabezpieczyć antykorozyjnie uszkodzone podczas docinania krawędzie tras kablowych.
na korytkach kablowych w miejscach zejść z nich kabli muszą być nałożone nakładki, które
zapobiegną uszkodzeniu się izolacji kabli.
kable powinny być prowadzone po zoptymalizowanych trasach wyznaczonych na rysunkach w
projekcie technicznym.
przepusty kablowe pomiędzy rozdzielnicami, szafami i innymi urządzeniami elektrycznymi będą
uszczelnione preparatami o odporności ogniowej EI60 zgodnie z przepisami p. pożarowymi
(Rozporządzenie Ministra Spraw Wewnętrznych i Administracji z 21 kwietnia 2006 roku w sprawie
ochrony
przeciwpożarowej
budynków,
innych
obiektów
budowlanych
i terenów - Dz. U nr 84 poz.563 z 2006 roku).
w celu ograniczenia zakłóceń należy zachować odpowiednią odległość tras kablowych
systemowych od kabli siłowych 6kV.
Dokumentacja
Projekt wykonawczy musi być dostarczony w następujących ilościach:
• w 2 egzemplarzach w formie papierowej,
• w 2 egzemplarzach w postaci elektronicznej (na nośniku CD/DVD).
Projekt musi być dostarczony na 14 dni przed przystąpieniem do prac. Warunkiem rozpoczęcia prac
przez Wykonawcę jest zaakceptowanie projektu przez Zamawiającego.
Dokumentacja powykonawcza musi być dostarczona w następujących ilościach:
• w 4 egzemplarzach w formie papierowej,
• w 4 egzemplarzach w postaci elektronicznej (na nośniku CD/DVD).
Wersja elektroniczna powinna być zapisana na nośnikach dedykowanych do celów archiwizacyjnych
(o zwiększonej trwałości na starzenie) Dokumentacja powykonawcza będzie używana przez
pracowników Zamawiającego w trudnych warunkach obiektowych. Wydruk papierowy musi być tak
przeskalowany, aby najmniejsza czcionka na tym wydruku miała rozmiar co najmniej 5 pkt (72 pkt. = 1
cal). Oprawa introligatorska dokumentacji musi być tak wykonana, aby po otwarciu tomu na dowolnej
stronie pozostawał on otwarty bez potrzeby dodatkowego przytrzymywania, przyciskania itp.
Zamawiający nie dokona odbioru dokumentacji jeżeli te warunki nie zostaną spełnione. Dokumentacja
powykonawcza zawierać będzie zmiany do projektów wprowadzone podczas realizacji przedmiotu
zamówienia. Dokumentacja powykonawcza będzie stanowiła ostateczną weryfikację przekazanych
Postępowanie nr:
CK/ZP/PJ/20131129/007
Strona: 18/32
Rew: AA
podczas realizacji zadania projektów wykonawczych i będzie ona zawierała aktualny w chwili
przekazania do eksploatacji stan instalacji i urządzeń.
Dokumentacja powykonawcza zawierać będzie pełny, spójny i zarchiwizowany elektronicznie komplet
dokumentacji, który zawierać będzie aktualizację i uzupełnienia dokumentacji wykonawczej oraz
wszystkie istotne dokumenty, w tym w szczególności dokumenty wymagane aktualnymi przepisami dla
zaprojektowanych rozwiązań technicznych, technologicznych oraz zastosowanych urządzeń i maszyn,
bezpieczeństwa (np: oceny ryzyka, deklaracje zgodności, certyfikaty, atesty). Zamawiający wymaga
dołączenia do dokumentacji powykonawczej listy kompletności dostaw (LKD), która będzie zawierała
spis wszystkich dostarczonych urządzeń i materiałów w ramach realizacji przedmiotu zamówienia.
Pozostałe, podstawowe wymagania dotyczące opracowania dokumentacji znajdują się w załączniku
„Zasady zarządzania dokumentacją”.
2.3.10 Zestawienie dokumentów wymaganych do odbioru w branży elektrycznej:
•
•
•
•
•
•
•
Oświadczenie o zakończeniu prac montażowych i gotowości do załączenia instalacji pod
napięcie.
U Zamawiającego funkcjonują karty odbiorów etapowych tzw. karty punktów STOP. Karty
dostarcza przedstawiciel Zamawiającego. Wykonawca ma obowiązek wypełnić te karty
i dołączyć do protokołów odbioru prac.
Dokumentacja powykonawcza.
Dokumentacja techniczno-ruchowa.
Karty gwarancyjne urządzeń.
Protokoły z przeprowadzonych badań ochrony przeciwporażeniowej.
Deklaracje zgodności, certyfikaty i znaki bezpieczeństwa.
.
2.4. Szczegółowe wymagania realizacyjne dla branży AKPiA:
Niniejsze Wymagania opisują zasady instalacji czujników i przetworników pomiarowych. Normy dotyczące
podłączeń zaproponowane w niniejszej specyfikacji pozwalają na określenie zasad, jakich należy
przestrzegać podczas wykonywania podłączeń, niemniej jednak Dostawcy oprzyrządowania mogą
przedstawić swoje własne wymogi dotyczące podłączeń aparatury kontrolno-pomiarowej. Inżynieria EDF
Polska dokona analizy takich wymogów i zaproponuje ich modyfikację lub akceptuje je do realizacji.
Przy projektowaniu należy uwzględnić konieczność stosowania oznaczeń KKS zgodnych z obowiązującymi
w Elektrociepłowniach Wybrzeże wymaganiami. Dotyczy zarówno urządzeń już istniejących w systemie jak
również przewidzianych do wprowadzenia.
Projekt zabudowy mechanicznej urządzeń AKPiA musi przewidywać konieczność dostępu służb utrzymania
ruchu EC do zabudowanych urządzeń AKPiA a w szczególności do siłowników. Miejsca zabudowy
poszczególnych urządzeń AKPiA mają uzyskać akceptację służb utrzymania ruchu EC.
obwody iskrobezpieczne będą oddzielone od obwodów nieiskrobezpiecznych separacją
galwaniczną lub przez bariery.
zaprojektowane urządzenia dla stref zagrożonych wybuchem będą posiadały zaświadczenie o
zgodności wystawione przez jednostkę notyfikowaną.
Przy wykonywaniu prac w obszarach objętych strefami wybuchowości należy używać narzędzi
iskrobezpiecznych dopuszczonych do pracy w danej strefie .
2.4.1 OBOWIĄZUJĄCE NORMY
Odnośnie zasad dotyczących aparatury kontrolno-pomiarowej oraz zasad jej instalacji, zastosowanie mają
następujące normy:
- IEC 79:
Urządzenia elektryczne w przestrzeniach zagrożonych wybuchem,
- IEC 529:
Stopnie ochrony zapewniane przez obudowy (kod IP),
- IEC 584:
Termoelementy,
- IEC 654-1:
Aparatura kontrolno pomiarowa w procesach przemysłowych – warunki eksploatacji –
warunki klimatyczne,
Postępowanie nr:
CK/ZP/PJ/20131129/007
Strona: 19/32
Rew: AA
- IEC 770:
Metody oceny charakterystyki eksploatacyjnej nadajników wykorzystywanych w systemach
kontroli procesów przemysłowych,
- ASTM:
Rury bezszwowe o gładkich końcach wykonane ze stali węglowej dla rur do
cieczy o wysokich temperaturach,
- ASTM:
Rury bezszwowe dla wymienników ciepła, stal nierdzewna, ferrytyczna,
austenityczna oraz ferrytyczno austenityczna,
- DIN 2501: kołnierze, złączki i inne połączenia rurowe,
- ANSI 816-5: rury stalowe, zawory kołnierzowe oraz osprzęt,
- ISO 228/1: Gwinty rur.
2.4.2 Ogólne zasady dotyczące oprzyrządowania
Kryteria ogólne
O ile inne wymagania nie określają inaczej, czujniki i przetworniki pomiarowe wymienione w niniejszych
częściach tego dokumentu spełniać powinny ogólne kryteria opisane w tym punkcie.
Aparatura kontrolno-pomiarowa winna pracować w następujących warunkach:
a) Warunki meteorologiczne
Podczas instalacji na wolnym powietrzu, warunki meteorologiczne podane będą w dokumencie
dotyczącym założeń dla Projektu.
b) Warunki dla lokalizacji wewnątrz budynków
Parametr warunków środowiskowych
Niska temperatura powietrza
Wysoka temperatura powietrza
Mała wilgotność względna
Duża wilgotność względna
Mała wilgotność bezwzględna
Duża wilgotność bezwzględna
Natężenie promieniowania słonecznego
Szybkość zmiany temperatury
Kondensacja
Jednostka
°C
°C
%
%
3
g/m
3
g/m
2
W/m
°C/min
Klasa lokalizacji według normy
PN-EN 60654-1
A1
B3
C2
+20
+5
-25
+25
+40
+55
20
5
10
75
95
100
4
1
0.5
15
29
29
500
700
1120
0.1
0.5
0.5
brak
jest
jest
Dokładność czujników winna być wyższa niż ± 0,2% ustawionego zakresu pomiarowego (norma IEC 770).
Dla wskaźników miejscowych, dokładność winna wynosić w przybliżeniu ± 2% pełnej skali.
Dokładność podana powyżej może być zdefiniowana inaczej dla konkretnego zastosowania aparatury
pomiarowej.
Zakres pomiarowy przetworników pomiarowych winien być ustawiony w taki sposób aby nominalna
wartość wielkości mierzonej mieściła się w zakresie od 25 do 75% zakresu pomiarowego czujnika
(przetwornika).
Kalibracji czujnika należy dokonać u producenta (świadectwo kalibracji winno być dostarczone do klienta).
W razie potrzeby wykonać strojenie na miejscu aktualizując świadectwo kalibracji.
Jednostki miary określone są zgodnie z Międzynarodowym Systemem Miar.
Czujniki należy dostarczyć wraz z niezbędnymi elementami łączeniowymi takimi jak:
- króćce pomiarowe
- zawory odcinające,
- osprzęt instalacyjny,
O ile nie określono inaczej, stopień ochrony czujnika/przetwornika winien wynosić IP65 zgodnie z normą
IEC 529.
Normę IEC 79 należy stosować w przypadku urządzeń elektrycznych zainstalowanych w przestrzeniach
zagrożonych wybuchem.
Postępowanie nr:
CK/ZP/PJ/20131129/007
Strona: 20/32
Rew: AA
Dobór czujników winien być zgodny z charakterystyką technologiczną instalacji określoną w Projekcie
technicznym.
Czujniki analogowe
Zasadniczo dla wyjść analogowych należy stosować czujniki analogowe dwuprzewodowe w standardzie
sygnału prądowego 4..20mA.
Regulacja zera i ustawienia zakresu pomiarowego powinny być od siebie niezależne. Ustawienie punktu
zero możliwe jest pomiędzy 0 a 80% zakresu pomiarowego.
Sygnały wyjściowe czujników temperatur winny:
− odpowiadać normom IEC 751 dla czujników o rezystancji Pt 100 Ohm przy 0°C (czujniki
trójprzewodowe)
− odpowiadać normom IEC 584 dla termoelementów ze stopów NiCr/NiAl (termopara typu K).
Zasilanie czujników analogowych winno wynosić 24V do 48VDC z systemu sterowania DCS.
Przy zasilaniu niektórych czujników poprzez napięcie niezależne od Systemu sterowania (DCS),
Wykonawca zapewni separację galwaniczną sygnału (minimalna impedancja 500 ohm). Połączenie
elektryczne czujników należy wykonać przy pomocy zacisków śrubowych oraz dławików.
Czujniki, przetworniki ciśnienia
Pomiary ciśnienia winny odbywać się albo przy pomocy przetwornika ciśnienia albo manometru.
Przetwornik różnicy ciśnień:
Przetworniki różnicy ciśnień używane są głównie do:
- Pomiarów ciśnienia różnicowego w punktach przyłączeniowych na instalacji
- Pomiarów przepływu poprzez pomiary różnicy ciśnienia powstającego na zwężkach pomiarowych
takich jak kryzy ISA, dysze i zwężki Venturiego,
- Pomiarów poziomu w zbiornikach ciśnieniowych.
Obudowy czujników winny być wykonane ze stali nierdzewnej lub węglowej w zależności od potrzeb.
Czujnik musi wytrzymać nadciśnienie rzędu 150% maksymalnego ciśnienia statycznego bez konieczności
wykonywania powtórnej kalibracji.
Jedna ze stron czujnika różnicy ciśnień musi wytrzymywać maksymalne statyczne ciśnienie robocze
podczas pozostawania drugiej jego części pod działaniem ciśnienia atmosferycznego.
Dodatkowo, zmiany ciśnienia statycznego po obu stronach czujnika różnicy ciśnień nie mogą prowadzić do
zmiany wskazań sygnału wyjściowego.
Przetworniki ciśnienia i różnicy ciśnień powinny:
• posiadać dwuprzewodowe zasilanie z modułu systemu o sygnale wyjściowym 4...20mA
• napięcie zasilania powinno wynosić 13,5 do 36 V DC
• zakres zmian temperatury otoczenia w której przetwornik poprawnie pracuje -20°C do +70°C
• stopień ochrony min. IP65
• błąd podstawowy ± 0.2 % lub mniejszy
• błąd temperatury otoczenia mniejszy lub równy ± 0,3 % / 10°C
• stabilność sygnału wyjściowego ≤ 0,25% przez 5 lat
• przeciążalność minimum dwukrotność zakresu pomiarowego
• programowalne
• przetworniki różnicy ciśnień do montażu na zaworach blokowych typ. MEZ lub odpowiednik
Mogą to być, stosowane w Elektrociepłowniach Wybrzeże, przetworniki firmy Endress+Hauser lub
równoważne
Manometry:
Urządzenia te wykorzystywane są do miejscowego wskazania ciśnienia różnicowego, ciśnienia
bezwzględnego lub względnego. Muszą one wytrzymać nadciśnienie rzędu 30% pełnego zakresu
pomiarowego bez zmiany dokładności wskazań.
W zależności od zastosowania, manometry napełniane są cieczą tłumiącą drgania wywołane pulsacją
mierzonego ciśnienia.
Przyłącza do rurociągów należy wykonać przy pomocy gwintu M20x1,5.
Postępowanie nr:
CK/ZP/PJ/20131129/007
Strona: 21/32
Rew: AA
Aparatura do pomiaru ciśnienia, różnicy ciśnień (przepływ, poziom, wprost dP) takie jak czujniki,
przetworniki, presostaty i manometry należy wyposażyć w armaturę odpowietrzającą i odwadniającą
instalację pomiarową.
Klasa dokładności: 1,6 dla ∅ 160 i 2,5 dla ∅100.
Czujniki, przetworniki przepływu
Pomiarów przepływu dokonuje się albo poprzez pomiar wielkości ciśnienia różnicowego powstającego na
elemencie dławiącym przepływ albo przy pomocy przepływomierzy zamocowanych bezpośrednio na
rurociągach.
Wszelkie orurowanie przyłączane do aparatury musi zostać oczyszczone/przedmuchane przed instalacją,
ma to zapobiegać uszkodzeniom podczas uruchomienia układu pomiarowego.
Analogowego pomiaru przepływu dokonuje się:
- przy pomocy przepływomierza masowego (z efektem CORIOLISA),
- przy pomocy masowego przepływomierza termicznego,
- przy pomocy przepływomierza ultradźwiękowego,
- przy pomocy przepływomierza elektromagnetycznego,
- Innymi metodami
Urządzenia te charakteryzują się następującymi danymi technicznymi:
- wyjścia analogowe 4-20 mA,
- klasa 0,25 lub lepsza
- zasilanie 230VAC/24VDC
- galwaniczna izolacja wyjść prądowych,
- możliwość dodawania innych funkcji,
- zaimplementowane przetwarzanie pierwiastkowe by uzyskać wyjście proporcjonalne do natężenia
przepływu,
- wykonaniem w wersji kompaktowej lub jako samodzielne urządzenie,
- posiadają wyjścia cyfrowe, jeśli będą niezbędne.
Przepływomierze elektromagnetyczne i ultradźwiękowe posiadają tę zaletę, iż nie powodują trwałych strat
ciśnienia w instalacjach, w których zostały zabudowane.
Ogólnie rzecz biorąc, przepływomierze powinny być tak skalibrowane aby pracowały w nominalnych
warunkach roboczych pomiędzy 50 a 80% ustawionego zakresu pomiarowego.
Podłączenia mechaniczne głowic do rurociągu należy wykonać za pomocą kołnierzy odpowiadających
specyfikacji normy DIN 2501 lub ANSI B16.5.
Przeciwkołnierze oraz armatura niezbędna do montażu dostarczane są przez producentów czujników.
Miejscowe pomiary przepływu wykonywane są przy pomocy:
- przepływomierzy turbinowych,
- albo przepływomierzy owalno kołowych,
- inne.
Urządzenia te są montowane bezpośrednio na rurociągach przy pomocy przyłączy kołnierzowych.
Generalnie dla cieczy, par i gazów nie zanieczyszczonych zaleca się stosować pomiary przy pomocy
ultradźwiękowych, elektromagnetycznych, wirowych lub innych w oparciu o normy PN–EN ISO 5167–
1:2000. Dla pomiarów przepływu par i gazów należy przewidzieć korekcję wskazań od zmian temperatury i
ciśnienia. Dla pomiarów przepływu płynów dwufazowych, zawiesin ciał stałych w wodzie, dopuszcza się
przepływomierze masowe. Tam gdzie jest to ekonomicznie i technicznie uzasadnione, mogą być stosowane
dla pomiarów przepływu przepływomierze wirowe, natomiast dla spalin i gazów zapylonych termo
dyspersyjne. Pomiary płynów agresywnych, przewodzących, mogą być mierzone przetwornikami
elektromagnetycznymi.
Czujniki temperatury
Termoelementy, czujniki rezystancyjne
Ogólnie rzecz biorąc, dla funkcji regulacyjnych i kontrolnych, zdalne pomiary temperatury dokonywane są
przy użyciu termopar lub czujników rezystancyjnych RTD zabudowanych w tulejach termometrycznych.
Termopary są używane do mierzenia mediów temperaturze przekraczającej 200°C i mierzenia temperatury
łożysk. Czujniki rezystancyjne są przeznaczone do pomiaru niższych temperatur.
Postępowanie nr:
CK/ZP/PJ/20131129/007
Strona: 22/32
Rew: AA
Charakterystyki czujników muszą być zgodne z normą IEC 584.
Rozróżnienie końcówek termopary oraz kabli kompensacyjnych należy dokonać zgodnie z normą
IEC 584-3.
Termopary w wykonaniu płaszczowym winny odpowiadać normie IEC 584.
Termoelementy należy podłączyć do odpowiednich przewodów kompensacyjnych zgodnie z normą
IEC 584.
Połączenie pomiędzy zimnymi końcami termopary i przetwornikiem należy wykonać przy użyciu kabli
kompensacyjnych. Czujniki RTD powinny być łączone trzyprzewodowo do przetwornika, o ile nie zachodzą
powody innego łączenia czujnika (np. 4 przewodowo)
Złącza czujników termoelektrycznych należy grupować miejscowo w skrzynkach kompensacyjnych, gdzie
temperatura jest kontrolowana i stabilna.
Spoina pomiarowa termopary powinna być odizolowana od płaszcza.
Połączenia elektryczne wykonać należy przy pomocy zacisków śrubowych i dławików.
W zależności od warunków, przyłącza mechaniczne osłony termometrycznej należy wykonać przy
pomocy złącza gwintowanego typu G 1” 1/4 lub G-3/4” lub M20x1,5.
Należy stosować czujniki Pt 100 klasy A i termopary NiCr-NiAl klasy 1.
Rodzaje osłon czujników, średnice, długości zanurzeniowe, winny spełniać wymagania metrologiczne oraz
wytrzymałościowe i być indywidualnie dobrane do miejsca montażu.
Głowice powinny być wykonane w stopniu ochrony min IP65 i zapewniać trwałe połączenie przewodów
wyprowadzających sygnał.
Czujniki, ich zabudowa i podłączenie przewodów, winny być tak dobrane i wykonane aby zapewnić całemu
torowi pomiarowemu odporność na drgania mechaniczne występujące w miejscu zabudowy.
Termometry
Jeśli chodzi o miejscowe pomiary temperatury, realizuje się je przy pomocy termometrów cieczowych lub
gazowych.
Termometry mogą wystąpić jako termometry do pomiarów miejscowych lub odległościowych
z miedzianymi rurkami kapilarnymi. Długość rurek kapilarnych określana jest zgodnie z potrzebami
instalacyjnymi i standardowymi długościami oferowanymi przez producenta.
Termometry powinny posiadać głowicę o regulowanej pozycji.
Dokładność termometrów powinna wynosić ± 1% pełnej skali. Stopień ochrony urządzeń wynosi IP65
zgodnie z normą IEC 529.
Rurki kapilarne instalowane są w osłonach.
Przetworniki pomiarowe temperatury powinny spełniać następujące wymagania:
• posiadać dwuprzewodowe zasilanie z modułu systemu o sygnale wyjściowym 4...20mA z
linearyzacją charakterystyki
• napięcie zasilania 13,5 do 36V
• błąd podstawowy ≤ 0,2%
• błąd liniowości ≤ 0,1%
• błąd od zmiany temperatury ≤ 0,1%/10°C
• temperatura pracy –20 do +80°C
• przetworniki winny być montowane bezpośrednio w szafkach obiektowych o stopniu ochrony
min.IP65
• programowalne, nalistwowe
Rurki impulsowe
Wykorzystywane rurki impulsowe muszą odpowiadać następującym specyfikacjom:
o stal węglowa typ ASTM gatunek TUE250B, K-18
o stal nierdzewna:
typ wysokociśnieniowy ASTM gatunek ZN2 1810 lub 304, 15HM, 10H2M
typ niskociśnieniowy ASTM gatunek TUZ2CN 1810 lub 304L
Rury stalowe są łączone spawami o tym samym gatunku spoiwa co przewody rurowe.
Spawy na zaworach lub kurkach są typu pachwinowego (Socket Welding).
Postępowanie nr:
CK/ZP/PJ/20131129/007
Strona: 23/32
Rew: AA
Przy połączeniach rurek ze stali nierdzewnej przy pomocy łączników, montaż łączników winien
uwzględniać procedury montażu i regulacji przekazane przez producenta.
Rury miedziane są łączone śrubowo.
Armatura:
Zblocza, zaworki odcinające przetworników ciśnienia i różnicy ciśnień należy zastosować armaturę typu
MEZ lub równoważną dobraną do ciśnienia w instalacji i z odpowiedniego materiału.
Napędy regulacyjne - elektryczne:
Powinny spełniać wymagania aktualnych norm, posiadać prądowe nadajniki położenia dwuprzewodowe o
sygnale 4-20 mA, podwójne wyłączniki krańcowe i momentowe,. stopień ochrony min. IP 65, napięcie
zasilania 230/400VAC, 50Hz, dopuszczalna temperatura pracy dostosowana do warunków panujących w
miejscu montażu (nie niższa niż +60°C). Mogą to być, stosowane w Elektrociepłowniach Wybrzeże, napędy
typ AUMA, SIPOS lub równoważne.
2.4.3
OGÓLNE ZASADY INSTALACJI CZUJNIKÓW
Montaż czujników
Ogólne zasady instalacji
Podczas instalacji analogowych, dwustanowych oraz czujników lub wskaźników miejscowych należy
stosować dobre praktyki zawodowej branży AKPiA.
Podczas instalowania otoczenie musi być czyste i wolne od jakichkolwiek substancji agresywnych.
Instalację czujników należy przeprowadzić w taki sposób aby urządzenia były wolne od wibracji i aby dostęp
do nich był łatwy.
Jako zadanie kontrolne podczas uruchomienia aparatury na instalacji, zawsze należy przeprowadzić test
poprawności wskazania wartości zerowej wielkości mierzonej czynnika.
W zależności od możliwości instalacyjnych, kilka czujników można pogrupować na samych stojakach
pomiarowych. W przypadku czujnika odizolowanego, jest on instalowany bezpośrednio na rurociągach
danej instalacji technologicznej lub w jej pobliżu.
Instalacja pomiarowa składa się z:
o króćca przyspawanego do rurociągu,
o łącznika spawanego pomiędzy króćcem a zaworem do połączenia elementów o różnej średnicy
nominalnej lub różnych materiałach,
o pierwszego zaworu odcinającego.
Króciec pomiarowy należy umieścić w strefie wolnej od turbulencji i prostopadle do przepływu cieczy.
Określając proste odcinki przed i za pomiarem niezbędne do instalacji kryz ISA, dysz, zwężek Venturiego,
zawsze należy uwzględnić specyfikację techniczną producenta zastosowanego urządzenia pomiarowego.
Instalacja przepływomierzy elektromagnetycznych, turbinowych lub ultradźwiękowych itd. Odbywa się
według tych samych zasad co w przypadku elementów przepływowych.
Proste odcinki mają w przybliżeniu 10 razy D (średnica rury) przed i 5 razy D za pomiarem. Dokładną
długość odcinków prostych należy obliczyć zgodnie z wymaganiami dostarczonymi przez producenta
przepływomierzy.
Typ i materiał montowanej tulei termometrycznej zależeć będzie od temperatury i ciśnienia cieczy
znajdującej się w opomiarowanej instalacji technologicznej.
Wszystkie przewody łączeniowe powinny posiadać oznaczniki na obu końcach specyfikując dokładny punkt
łączeniowy.
Każdy instrument musi być wyposażony w tabliczkę opisową zawierającą KKS, nazwę punktu
pomiarowego, zakres pomiarowy wraz z jednostką miary oraz znacznik krytycznej wielkości parametru, jeśli
to konieczne.
Wszystkie wpusty kablowe do skrzynek łączeniowych muszą być uszczelnione przy pomocy dławików
kablowych lub zaślepione, gdy nie są używane.
2.5. Szczegółowe wymagania realizacyjne dla branży instalacyjnej (w tym sieci ciepłownicze):
Nie dotyczy
Postępowanie nr:
CK/ZP/PJ/20131129/007
Strona: 24/32
Rew: AA
2.6. Szczegółowe wymagania realizacyjne dla branży poza blokowej:
Nie dotyczy
2.7. Szczegółowe wymagania realizacyjne dla branży budowlanej:
Nie dotyczy
2.8. Szczegółowe wymagania realizacyjne dla branży oczyszczania spalin:
Nie dotyczy
2.9. Inne uwarunkowania:
Nie występują
3. Wymagania dla personelu kluczowego
Pracownicy wykonujący prace na obiektach Zamawiającego musza posiadać n/w uprawnienia:
• Kierownik robót - świadectwo kwalifikacyjne „D”,
• Brygadziści i Kierujący zespołami pracowników – świadectwa kwalifikacyjne „E” lub „D” grupy właściwej
dla rodzaju (prace mechaniczne, elektryczne, pomiary),
• Pracownicy zatrudnieni przy montażu rusztowań - posiadający uprawnienia do montażu, rusztowań.
4. Ruch próbny
•
•
•
•
•
•
Po zakończeniu wszystkich prac obiektowych Wykonawca zgłosi Zamawiającemu poprzez dokonanie
wpisu w Dzienniku Remontu gotowość do wykonania ruchu próbnego kotła.
Ruch próbny zostanie poprzedzony kontrolą urządzeń i instalacji kotłowych objętych remontem pod
kątem ich zgodności z dokumentacją i założeniami Specyfikacji
Technicznej (ST). Kontrolę
przeprowadzą wspólnie pracownicy Zamawiającego i Wykonawcy.
Pozytywny wynik kontroli będzie stanowił podstawę do wykonania ruchu próbnego kotła, podczas
którego zostanie sprawdzona prawidłowość działania poszczególnych urządzeń i instalacji.
Ruch próbny kotła trwa 72 godziny ciągłej pracy licząc od chwili synchronizacji z turbiną.
Wynik ruchu próbnego zostanie odnotowany w Dzienniku Remontu. W przypadku niepowodzenia ruchu
próbnego z winy Wykonawcy będzie on zobowiązany do niezwłocznego przystąpienia do usuwania
usterek. Po ich usunięciu potwierdzonym wpisem w Dzienniku Remontu zostanie przeprowadzona
kolejna próba działania instalacji i urządzeń kotła.
Pozytywny wynik tych prób wraz z przekazaniem Zamawiającemu kompletnej dokumentacji remontowej
będzie stanowił podstawę do podpisania przez Zamawiającego Końcowego protokołu odbioru prac
5. Próby Końcowe
Nie dotyczy
6. Odbiory Robót
6.1. Obowiązkiem Przedstawiciela Wykonawcy Prac jest zgłaszania urządzeń do odbiorów etapowych.
Czynności oraz zakresy prac podlegających odbiorom etapowym określają „Karty odbioru etapowego”
stanowiące załącznik do niniejszej ST. Po otrzymaniu od Przedstawiciela Wykonawcy Prac informacji o
zakończeniu prac na danym etapie, osoba pełniąca funkcję branżowego Inspektora Nadzoru w
uzgodnionym terminie udaj się na miejsce prowadzenia prac i dokonuje wspólnie z Przedstawicielem
Wykonawcy odbioru danego etapu prac, dokumentując to w stosownej rubryce „Karty odbioru etapowego”.
„Karty odbioru etapowego” stanowią załącznik do „Protokołu Końcowego Odbioru Prac’’.
6.2. Odbiór rusztowań będzie wykonywany przez uprawnionego przedstawiciela Zamawiającego w obecności
pracownika, który będzie wykonywał prace na tym rusztowaniu.
6.3. Obowiązkiem Wykonawcy jest uzyskanie wszelkich wymaganych w ST dokumentów, które będą potrzebne
do odbioru końcowego.
6.4. Do obowiązków Wykonawcy należy skompletowanie i przedstawienie Przedstawicielowi Zamawiającego
dokumentów pozwalających na ocenę prawidłowego Wykonania przedmiotu odbioru, a w szczególności:
wymaganych poświadczeń i sprawozdań, zaświadczeń właściwych jednostek i organów, niezbędnych
świadectw kontroli jakości, wyników pomiarów, atestów materiałowych oraz ewentualnie dokumentacji
powykonawczej ze wszystkimi wnioskami dokonanymi w toku prac.
6.5. Jeżeli przeprowadzenie odbioru częściowego lub końcowego uniemożliwia Wykonawcy jakaś przyczyna, za
którą odpowiedzialny jest Zamawiający lub inny Wykonawca zatrudniony przez Zamawiającego przez
Postępowanie nr:
CK/ZP/PJ/20131129/007
Strona: 25/32
Rew: AA
okres dłuższy niż 3 dni, to należy przyjąć, że Zamawiający przejął Prace z dniem, w którym odbiory
częściowy lub końcowy zostałyby przeprowadzone, gdyby nie wystąpiła przeszkoda.
6.6. Prace nie zostaną uznane za odebrane, jeśli nie będą zgodne z Umową i dokumentacją remontową
wymaganą w ST.
6.7. O osiągnięciu gotowości do podpisania Protokołu Odbioru Prac, Wykonawca jest zobowiązany zawiadomić
Zamawiającego na 5 dni naprzód, wpisem do Dziennika Remontu.
6.8. W ciągu 5 dni od upływu terminu na zawiadomienie, Zamawiający powinien przystąpić do czynności
odbioru.
6.9. Potwierdzeniem wykonania Zakresu Prac wg Umowy będzie Protokół Odbioru Prac podpisany przez
Zamawiającego po odbiorze.
6.10. Datą odbioru Prac jest dzień podpisania przez strony Protokołu Odbioru Prac (częściowego, końcowego).
7. Dokumentacja powykonawcza i końcowe dokumenty dotyczące remontu
Wykonawca dostarczy Zamawiającemu dokumentację powykonawczą w wersji papierowej i elektronicznej.
Dokumentacja
powykonawcza zawierać będzie zmiany do istniejącej dokumentacji
remontowej
wprowadzone w trakcie realizacji zadania oraz będzie zawierać stan aktualny w chwili przekazania do
eksploatacji.
Dokumentacja powykonawcza zawierać będzie pełny, spójny i zarchiwizowany elektronicznie komplet
wszystkich istotnych dokumentów remontu w tym, w szczególności dokumenty wymagane aktualnymi
przepisami dla zabudowanych urządzeń i instalacji technologicznych oraz zastosowanych części,materiałów,
etc. ze szczególnym uwzględnieniem aktualnie obowiązujących przepisów, w tym bezpieczeństwa (np.:
oceny ryzyka, deklaracje zgodności, certyfikaty, atesty, poświadczenia), a także protokoły odbiorowe,
protokoły z badań i sprawdzeń.
7.1 Wykaz dokumentacji odbiorowej w branży kotłowej
• PT zmiany miejsca zabudowy węzła rozruchowego
• Lista kompletności dostaw
• Poświadczenia (w tym dla UDT)
• Atesty materiałowe
• Karty katalogowe montowanych elementów
• Dokumentacja powykonawcza (rysunki dwg, opisy pdf- w wersji elektronicznej i drukowanej)
7.2 Wykaz dokumentacji odbiorowej w branży AKPiA
• LKD dostaw kompletności dostaw
Lista kompletności dostaw powinna stanowić tabelaryczne zestawienie dostaw wykonanych w celu
realizacji poszczególnych zakresów prac. W szczególności musi zawierać zestawienie:
Modułów, czujników, przetworników, napędów, armatury, kabli oraz zastosowanych elementów
aktywnych.
Wykaz powinien zawierać wszystkie dane niezbędne do identyfikacji zastosowanych elementów
(nazwa, typ, producent, dane zamówieniowe). Wskazane zamieszczenie numerów
zamówieniowych.
• Protokoły (i ich zestawienie):
− atesty i świadectwa kontroli metrologicznej przyrządów pomiarowych,
− sprawdzenia zgodności z dokumentacją przyrządów pomiarowych (przetworników,
sygnalizatorów, czujników),
− sprawdzenie stanu izolacji, prawidłowości połączeń, wyrównania i oporności linii,
− zbiorcze zestawienie ostatecznych nastaw awaryjnych przekroczeń parametrów (podanych w
formie tabelarycznej) zatwierdzone przez ROZRUCH w uzgodnieniu z projektantami części
technologicznej i dostawcami urządzeń.
• Dokumentacja techniczna
Dokumentacja fabryczna dostarczona przez dostawcę wraz z zestawieniem dokumentów:
− fabryczne instrukcje obsługi,
− DTR-ki,
− atesty i świadectwa kontroli technicznej aparatury, urządzeń i armatury,
− karty gwarancyjne,
− opisy techniczne,
− rysunki konstrukcyjne, montażowe i zestawieniowe.
• Dokumentacja uzupełniająca
Postępowanie nr:
CK/ZP/PJ/20131129/007
Strona: 26/32
Rew: AA
Dostawca dostarczy:
− Tymczasową szczegółową instrukcję eksploatacji AKPiA w zakresie zgodnym z realizowanymi
pracami.
− Wykaz sprzętu specjalnego i narzędzi specjalnych lub nietypowych, niezbędnych do prac
eksploatacyjnych, napraw i remontów stanowiących wyposażenie AKPiA dostarczone przez
producenta i przekazanych użytkownikowi.
− Wykaz części zapasowych i zamiennych dostarczonych przez producenta i przekazanych
użytkownikowi.
− Wykaz kompletów kluczy od: szaf, urządzeń
W przypadku przekazywania do eksploatacji komputerowych systemów wspomagania procesów
technologicznych należy przedłożyć:
− wykaz oprogramowania:
o systemowego,
o narzędziowego,
o aplikacyjnego,
− wykaz licencji (z podaniem numeru, ilości stanowisk, przynależną dokumentację oraz na jakich
nośnikach zapisane są programy),
− wykaz konfiguracji sprzętowej z charakterystyką techniczną.
− Harmonogram prób funkcjonalnych urządzeń objętych zakresem prac.Wraz z
harmonogramem prób funkcjonalnych należy dostarczyć algorytmy pracy (forma wykonania
zostanie uzgodniona z Zamawiającym).
UWAGA
W przypadku materiałów, programów komputerowych, ich opisy i instrukcje należy dostarczyć oryginał
i tłumaczenie w języku polskim.
8. Zarządzanie zadaniem
Oferent w wycenie oferty winien uwzględnić wszelkie koszty organizacyjne jak niżej:
Wyznaczony przez Wykonawcę pracownik pełniący funkcję Kierownika Projektu (Robót) będzie zobowiązany
do przedstawiania sprawozdania z postępu prac :
• 1 raz na tydzień w fazie realizacji prac w Elektrociepłowni Gdańskiej – w trakcie narad remontowych
organizowanych przez Zamawiającego – ustna informacja n/t przebiegu prac , ewentualnych zagrożeń
dla realizacji zadania oraz stanu BHP na modernizowanym obiekcie przekazana przez Kierownika
Robót.
• Na pisemne żądanie Zamawiającego, w którym określi on zakres oczekiwanych informacji oraz formę
ich przekazania.
III.
WYMAGANIA DOTYCZĄCE PROJEKTOWANIA
1. Wymagania szczegółowe wykonania projektów wykonawczych
1.1. Dla zakresu prac projektowych
1.1.1. Szczegółowe wymagania dla branży kotłowej
Założenia dla projektu technicznego zmiany miejsca zabudowy węzła rozruchowego dla
następujących założeń:
a. demontaż istniejącego węzła rozruchowego zlokalizowanego pod walczakiem,
b. demontaż zbędnych elementów GRP, rurociągu wydmuchowego, układu przeniesienia napędu
c. montaż węzła rozruchowego na podeście z przodu kotła (poz. + 23 m),
d. montaż rurociągu z GRP do węzła rozruchowego,
e. montaż rurociągu wydmuchowego z węzła rozruchowego na dach kotłowni węglowej (Zamawiający
dopuszcza wykorzystanie, po kontroli stanu i ewentualnym remoncie istniejącego tłumika hałasu),
f. instalacje należy wyposażyć w niezbędne elementy kompensacji oraz odwodnienia
g. wszystkie rurociągi oraz węzeł rozruchowy wyposażyć w konieczne elementy konstrukcji wsporczej,
h. armaturę należy wyposażyć w nowe (dobrane do przenoszonych obciążeń i temperatury pracy) napędy
elektromechaniczne NWA1 lub AUMA, zabudowane bezpośrednio na armaturze
i. zasuwę oraz zawór rozruchowy należy zabudować napędem pionowo do góry,
j. dla zapewnienia dostępu do armatury należy zabudować odpowiednie podesty,
Postępowanie nr:
CK/ZP/PJ/20131129/007
Strona: 27/32
Rew: AA
k.
antykorozja – należy przewidzieć wykonanie powłok antykorozyjnych dla wszystkich elementów nowej
instalacji,
izolacja termiczna – w projekcie należy przewidzieć montaż izolacji termicznej (o parametrach
właściwych dla miejsca zabudowy
l. oznakowania – w projekcie technologicznym instalacji wszystkie jej elementy musza posiadać
odpowiednie oznakowanie technologiczne i KKS. Dane techniczne (symbolika, ilość, materiały i grafika,
sposób montażu na urządzeniach) elementów oznakowania muszą być uzgodnione z Zamawiającym
1.1.2. Szczegółowe wymagania dla branży elektrycznej, AKPIA oraz niskoprądowej:
Założenia dla projektu AKPiA:
− projekt i realizacja musi buć zgodna z wymogami technicznymi określonymi w części „Szczegółowe
wymagania realizacyjne dla branży AKPiA”,
− materiały użyte do realizacji zadania będą fabrycznie nowe, wszystkie elementy torów pomiarowych
(armatura, czujniki, przetworniki, kable, tory kablowe itd.) istniejących, a wykorzystanych do realizacji
zadania należy wymienić na nowe,
1.2. Dla całości Dokumentacji projektowej - wykonawczej
•
•
−
−
•
•
•
•
Dokumentacja projektowa wykonawcza musi być kompletna co do celu, któremu ma służyć oraz zgodna
z wymaganiami wskazanymi przez Zamawiającego w tym zakresie, a w szczególności:
Zamawiający wymaga (pomimo braku wymogu prawnego), by forma dokumentacji wykonawczej była
zgodna z formą zawartą w Rozporządzeniu Ministra Infrastruktury z dnia 3 lipca 2003 r. w sprawie
szczegółowego zakresu i formy projektu budowlanego (Dz. U. Nr 120/2003, poz. 1133 z późn.zm.).
Zakres prac projektowych do opracowania przez Wykonawcę obejmie wykonanie dokumentacji w języku
polskim (lub posiadać stosowne tłumaczenia np. dla DTR) w tym:
Wykonanie prac przedprojektowych, takich jak niezbędne pomiary sytuacyjno-wysokościowe
i inwentaryzacyjne,
Dokumentacja ta musi zawierać opracowane wytyczne do planów bezpieczeństwa i ochrony zdrowia dla
przedmiotowych robót oraz projekty rusztowań jeśli wymagają tego przepisy.
W zakresie prac jest opracowanie projektów wykonawczych dla wszystkich branż, które umożliwią
realizację prac zleconych przez Zamawiającego
Wszystkie Dokumentacje muszą zawierać oświadczenie autorów o przekazaniu praw autorskich na
Zamawiającego z dniem podpisania protokołu końcowego odbioru prac przy realizacji kontraktu.
Zamawiający ma prawo do zgłaszania propozycji zmian dokumentacji, a także ma prawo do odrzucenia
dokumentacji Wykonawcy, jeżeli jest błędna, niezgodna z Umową, dobrą wiedzą i praktyką inżynierską,
właściwymi przepisami i normami. Wykonawca zobowiązuje się do skorygowania w swojej dokumentacji
błędów, braków i niezgodności w terminach określonych umową.
Odpowiedzialność za bezbłędne wykonanie dokumentacji i bezkolizyjne prowadzenie realizacji
przedmiotu Umowy w oparciu o tą dokumentację, ciąży wyłącznie na Wykonawcy, nawet wówczas, gdy
dokumentacja była przedmiotem analiz Zamawiającego. Wykonawca poniesie koszty skorygowania
wszelkich błędów i koszty niezbędnych prac naprawczych wynikłych z błędów projektowych lub
niewłaściwej inwentaryzacji stanu istniejącego dla potrzeb projektowych.
ST CZĘŚĆ II - OGÓLNA
IV.
WYMAGANIA OGÓLNE DOTYCZĄCE REALIZACJI ROBÓT
1. Wymagania ogólne
1.1. Wymagania realizacyjne
1.1.1.Dla zapewnienia wysokich standardów bezpieczeństwa w trakcie realizacji prac w ramach remontu
kapitalnego kotła nr 7 Wykonawca jest zobowiązany:
a. Przed przystąpieniem do wykonania prac obiektowych Wykonawca przedstawić do akceptacji
Zamawiającego plan zapewnienia bezpieczeństwa w trakcie prac remontowych BIOZ.
b. W przypadku wykonywania operacji o szczególnym zagrożeniu dla życia i zdrowia pracowników
Wykonawca, nie później niż dwa dni robocze przed ich rozpoczęciem przekaże Zamawiającemu do
akceprtacji Plan Organizacji Robót dla danej operacji. POR musi zawierać ocenę występujących
ryzyk oraz metody ich minimalizacji.
c. Zapewnić nadzór specjalisty ds. BHP w trakcie prowadzenia prac. Pracownik Wykonawcy pełniący
tę funkcję będzie zobowiązany do stałej obecności na terenie EC Gdańsk w trakcie wykonywania
przez pracowników Wykonawcy prac na remontowanym obiekcie.
Postępowanie nr:
CK/ZP/PJ/20131129/007
Strona: 28/32
Rew: AA
d. Wszyscy pracownicy Wykonawcy wykonujący prace obiektowe objęte niniejszą ST muszą posiadać
ważne świadectwa kwalifikacyjne grupy właściwej dla rodzaju wykonywanych prac (mechaniczne,
elektryczne , pomiary)
1.1.2.Wykonawca musi zatrudniać pracowników posiadających właściwe umiejętności, kwalifikacje i
doświadczenie konieczne do wykonania prac objętych przedmiotem zamówienia
1.1.3.Wykonawca zrealizuje wszystkie roboty zgodnie z:
• opracowaną przez siebie i zatwierdzoną przez Zamawiającego dokumentacją projektową –
wykonawczą (o ile taka jest przedmiotem zamówienia)
• założeniami ST
• z profesjonalną starannością
• zgodnie z przepisami BHP, przeciwpożarowymi, i ochrony środowiska
1.1.4. Montaż rusztowań w przedsiębiorstwach Grupy EDF Polska reguluje instrukcja „Zasady postępowania
podczas prac na wysokości – rusztowania ruchome podesty robocze, drabiny”, stanowiąca
załącznik do niniejszej specyfikacji. Wykonawca ma obowiązek zapoznać się z tym dokumentem i ściśle
przestrzegać zawartych w nim zasad.
1.1.5.Pracownicy Wykonawcy zatrudnieni przy montażu i demontażu rusztowań muszą posiadać uprawnienia
do budowy rusztowań
1.1.6.Wszystkie materiały które będą wykorzystane do realizacji robót muszą posiadać stosowne aprobaty,
certyfikaty, świadectwa jakości lub atesty dopuszczenia do stosowania w Polsce, które po zakończeniu
prac stanowić będą integralną część dokumentacji powykonawczej
1.1.7. Każdy wyrób i materiał przeznaczony do wbudowania, a dostarczony na plac budowy musi posiadać
wszystkie niezbędne dokumenty dopuszczające do stosowania na rynku polskim m.in. stwierdzające jego
pochodzenie, przydatność techniczną, spełnienie warunków wymagań BHP, ppoż. i Sanepidu ( atesty,
certyfikaty, poświadczenia, świadectwa jakości, zgodności, oceny ryzyka itp. ) oraz normy jakości. W
przypadku rusztowań, muszą one spełniać wymagania przepisów prawa i posiadać zatwierdzony projekt
zgodnie przepisami w tym zakresie.
1.1.8. Wykonawca podczas realizacji prac zobowiązany będzie do prowadzenia swoich prac w sposób
umożliwiający poprawne funkcjonowanie zakładu podczas procesów produkcji energii
1.2. Podstawowe obowiązki Wykonawcy w zakresie realizacji robót:
1.2.1. Skierowanie, przed przystąpieniem do wykonywania prac na terenie Zamawiającego, swoich
pracowników na szkolenia prowadzone przez specjalistyczne służby Zamawiającego „Zasad
dotyczących bhp, bezpieczeństwa ppoż. i ochrony środowiska” oraz „Instrukcji Organizacji Ruchu
Kołowego i Pieszego na terenie zakładu” Odbycie takiego przeszkolenia jest warunkiem koniecznym do
otrzymania przepustki wejściowej na teren zakładu.
1.2.2. Prace prowadzone przez Wykonawcę na terenie Zamawiającego będą wykonywane na podstawie
Pisemnych Poleceń Wykonania Prac, dlatego też pracownicy Wykonawcy posiadać ważne świadectwa
kwalifikacyjne typu odpowiednie dla rodzaju wykonywanych prac.
1.2.3. Wszyscy pracownicy Wykonawcy muszą posiadać aktualne zaświadczenia lekarskie poświadczające
dobry stan zdrowia.
1.2.4. Wszyscy pracownicy wykonujący prace rusztowaniowe oraz prace na wysokości muszą posiadać
aktualne zaświadczenia lekarskie poświadczające zdolność do wykonywania do wykonywania prac na
wysokości
1.2.5. Przed rozpoczęciem prac na obiektach, Wykonawca przedstawi Zamawiającemu wykaz sprzętu
zabezpieczającego przed upadkiem z wysokości który będzie używany przez pracowników Wykonawcy
na terenie Zamawiającego. Do wykazu Zamawiający dołączy oświadczenie o pełnej sprawności
technicznej sprzętu podanego w wykazie
1.2.6. Wykonawca jest zobowiązany do wyposażania swoich pracowników wykonujących prace spawalnicze
w podręczne zestawy gaśnicze składające się z gaśnicy pianowej lub śniegowej, koca gaśniczego
(zaplombowanego) oraz hydronetki. W zestaw taki musi być wyposażone każde miejsce pracy, w
którym będą wykonywane prace spawalnicze.
1.2.7. Wykonawca jest każdorazowo zobowiązany do wygrodzenia i oznakowania miejsca pracy.
1.2.8. Wykonawca przeprowadzi ocenę ryzyka zawodowego dla prac wykonywanych przez podległych
pracowników podczas realizacji prac i przedłoży ją Przedstawicielowi Zamawiającego i Głównemu
Inżynierowi ds. BHP do akceptacji przed rozpoczęciem planowanych prac przez
wykonawcę/podwykonawcę. Ocena ryzyka winna zawierać dodatkowo opracowane przez Wykonawcę
programy działań zapobiegawczych w celu eliminacji lub zmniejszenia prawdopodobieństwa
wystąpienia nieakceptowanego ryzyka zawodowego. Ocena ryzyka zawodowego ma być wykonana w
Postępowanie nr:
1.2.9.
1.2.10.
1.2.11.
1.2.12.
1.2.13.
1.2.14.
1.2.15.
1.2.16.
1.2.17.
1.2.18.
1.2.19.
1.2.20.
1.2.21.
1.2.22.
1.2.23.
1.2.24.
1.2.25.
1.2.26.
1.2.27.
CK/ZP/PJ/20131129/007
Strona: 29/32
Rew: AA
oparciu o wymagania norm krajowych lub europejskich dotyczących tego obszaru. Ocena ryzyka musi
obejmować również te działania, które realizowane będą przez podwykonawców Wykonawcy
Wykonawca zobowiązany jest do uczestniczenia w cotygodniowych naradach technicznych które
odbywać się będą w siedzibie Zamawiającego. W zależności od zaawansowania robót częstotliwość
spotkań może ulec zmianie
Przedstawienie Zamawiającemu listy pracowników z zaznaczeniem posiadanych przez nich uprawnień
w zależności do charakteru realizowanych prac (w tym energetycznych).
Odebranie placu budowy z podaniem pisemnego zapotrzebowania na media i ich parametry.
Realizacja robót zgodnie z zatwierdzoną przez Zamawiającego dokumentacją
Otwieranie poleceń pisemnych na wykonanie prac
Pobieranie z magazynu Zamawiającego i dostarczanie na miejsce zabudowy części i materiałów, które
dostarcza Zamawiający
Koordynowanie na bieżąco wykonywanych przez siebie Prac z Pracami wykonywanymi przez innych
Wykonawców w porozumieniu z Przedstawicielem Zamawiającego
Przetransportowanie usuniętych elementów metalowych do kontenerów na materiały przeznaczone do
złomowania
Zapewnienie transportu elementów podlegających montażowi do miejsca ich montażu
Wykonawca przed przystąpieniem do prac w Rejonie Prowadzonych Prac dostarczy Przedstawicielowi
Zamawiającego do akceptacji następujące dokumenty:
Listę pracowników z zaznaczonymi uprawnieniami (w tym energetycznymi) oraz wskazaniem
osób dozoru Wykonawcy i określeniem ich funkcji,
Listę pracowników wyposażonych w telefony komórkowe i ich numery,
Wykaz sprzętu przeznaczonego do realizacji prac
Wykonawca będzie zobowiązany do przeszkolenia swoich pracowników w zakresie „Zasad
dotyczących bhp, bezpieczeństwa ppoż. i ochrony środowiska” oraz „Instrukcji Organizacji Ruchu
Kołowego i Pieszego na terenie zakładu” oraz będzie prowadził Prace zgodnie z ww. zasadami
W przypadku pięciokrotnego nieprzestrzegania przez Wykonawcę w/w przepisów na terenie Rejonu
Prowadzonych Prac, Zamawiający będzie miał prawo odstąpienia od Umowy w trybie
natychmiastowym. W takim przypadku będą miały zastosowanie klauzule Umowy o karach umownych
Wykonawca, na pisemne polecenie Zamawiającego, usunie każdą osobę zatrudnioną przez niego przy
wykonywaniu Prac, która zachowuje się w sposób sprzeczny z przepisami BHP i p.poż, stwarza
zagrożenie dla życia i zdrowia własnego lub osób trzecich przebywających w Rejonie Prowadzonych
Prac lub też naraża mienie swoje i innych osób na szkodę lub jego uszczerbek
Wykonawca zobowiązany jest zabezpieczyć bezpieczne wykonanie prac pożarowo-niebezpiecznych na
własny koszt
Wykonawca dostarczy na własny koszt wszelkie urządzenia niezbędne do korzystania z energii
elektrycznej, wody, sprężonego powietrza i innych mediów niezbędnych dla wykonania zakresu prac,
Wykonawca w czasie trwania Prac będzie zobowiązany do utrzymania porządku na terenie inwestycji.
Po ukończeniu Prac Wykonawca usunie cały Sprzęt Wykonawcy i pozostawi Plac Budowy ( teren
inwestycji ) czysty i uporządkowany
Przed przystąpieniem do Prac Przedstawiciel Wykonawcy dokona komisyjnego odbioru Rejonu
Prowadzonych Prac
Wykonawca oświadcza, że zastosuje się do obowiązku poddania kontroli przez Służby Ochrony
Zamawiającego, osób i środków transportu w związku z wwozem i wywozem materiałów i narzędzi oraz
osób w związku z badaniem stanu trzeźwości
Wykonawca dostarczy wykaz pracowników biorących udział przy realizacji prac (zatwierdzony przez
Przedstawiciela Zamawiającego) celem wykonania identyfikatorów. Wykaz pracowników powinien
zawierać następujące dane:
imię i nazwisko
datę urodzenia
imię ojca
adres zamieszkania
serię i numer dowodu tożsamości
nazwę organu administracyjnego wydającego dowód tożsamości
stanowisko
przewidywany okres wykonywania pracy na terenie Zamawiającego
Postępowanie nr:
Strona: 30/32
CK/ZP/PJ/20131129/007
Rew: AA
1.2.28. Każdy pracownik Wykonawcy, przebywający na terenie Zamawiającego, zobowiązany jest do noszenia
identyfikatora przypiętego do wierzchniego ubrania w widocznym miejscu
1.2.29. Wykonawca zobowiązany jest po zakończeniu prac, do zwrotu identyfikatorów. W przypadku nie
zwrócenia identyfikatorów, należność za niezwrócone identyfikatory zostanie potrącona a dokumentem
rozliczeniowym będzie wystawiona przez Zamawiającego faktura VAT
1.2.30. Wykonawca zobowiązany jest do niezwłocznego przekazania Zamawiającemu informacji o wypadkach
przy pracy i zdarzeniach prawie wypadkowych z udziałem pracowników Wykonawcy/Podwykonawców
podczas prac wykonywanych na terenie Zamawiającego do służb BHP oraz przedstawiciela strony
Zamawiającego (Poleceniodawcy).
1.3. Organizacja Robót Budowlanych
Nie dotyczy
1.4. Szkolenia
Nie dotyczy.
1.5. Instrukcje rozruchu, eksploatacji i remontów
Nie dotyczy
V.
WYMAGANIA
OGÓLNE
WYKONAWCZEGO
DOTYCZĄCE
PROJEKTOWANIA
1. Wymagania ogólne
• Dokumentacja techniczna winna być wykonana w języku polskim zgodnie z obowiązującymi normami
i przepisami obowiązującymi na terenie Polski, musi zawierać w swoim zakresie opisy koncepcji
rozwiązań technicznych i technologicznych oraz rysunki wykonawcze tych rozwiązań we wszystkich
branżach
• W przypadku dokumentacji związanych, np.:
dokumentacja montażowa,
opisy techniczne;
rysunki konstrukcyjne, montażowe i zestawieniowe,
inne związane;
Wszystkie powyższe muszą być wykonane w języku polskim.
• W przypadku materiałów obcojęzycznych należy dostarczyć oryginał i tłumaczenie w języku polskim.
Dokumenty obcojęzyczne, obligatoryjne wg prawa polskiego, należy adaptować poprzez odniesienie do
wymogów jakościowych i ilościowych właściwych dla przepisów polskich.
• Dokumentacja powinna posiadać oświadczenie o jej kompletności oraz sporządzeniu zgodnie
z obowiązującymi przepisami oraz zasadami wiedzy technicznej.
• Dokumentacja i rozwiązania w niej zawarte stanowić będą własność Zamawiającego i bez jego zgody
Wykonawca nie może jej upowszechniać. W sytuacji, gdy Wykonawcy w odniesieniu do utworu
powstałego w bezpośrednim związku z realizacją zamówienia przysługują prawa autorskie, przenosi on
na Zamawiającego autorskie prawa majątkowe do tego utworu na polach eksploatacji wymienionych
w art. 50 Ustawy z dnia 4 lutego 1994 r. o prawie autorskim i prawach pokrewnych (Dz. U. z 2006 r., Nr
90, poz. 631, ze zm.). W razie powstania takiego utworu wskutek realizacji zamówienia w toku tej
realizacji, Zamawiającemu przysługiwać będą autorskie prawa majątkowe do tego utworu. W razie
dokonania wynalazku, wzoru użytkowego albo wzoru przemysłowego w toku realizacji zamówienia,
Zamawiającemu przysługiwać będzie prawo do uzyskania patentu na wynalazek, prawa ochronnego na
wzór użytkowy, jak również prawa z rejestracji wzoru przemysłowego. Wymienione wyżej prawa
autorskie i prawa własności przemysłowej przechodzą na Zamawiającego z dniem podpisania
końcowego protokołu odbioru prac projektowych. Wykonawca realizując zamówienie nie może
naruszać praw osób trzecich z zakresu praw autorskich i praw własności przemysłowej.
1.1. Dla projektów wykonawczych wszystkich branż
Projekty wykonawcze muszą zawierać rysunki w skali uwzględniającej specyfikę przedmiotowych robót z
wyjaśnieniami opisowymi w odniesieniu do:
− Obiektu lub jego części;
Postępowanie nr:
CK/ZP/PJ/20131129/007
Strona: 31/32
Rew: AA
− Rozwiązań budowlano-konstrukcyjnych i materiałowych;
− Instalacji;
− Wyposażenia technologicznego oraz technicznego.
1.2. Dla techniki wykonania dokumentacji wykonawczej
Wykonawca dostarczy n/w dokumentacje wykonaweczą:
• schematy technologiczne obejmujące instalację pary gaszenia od węzłów rozdzielczych do
młynów na każdym z kotłów
• typową dokumentację wykonawczą instalacji dla jednego młyna (dokumentacja musi uwzględniać
różnice występujące w zabudowie instalacji na poszczególnych młynach)
Dokumentacje należy opracować wg zasad j.n.:
• W przypadku dokumentacji wykonawczej:
−
w 3 egzemplarzach w formie papierowej,
−
w 1 egzemplarzu w postaci elektronicznej - nośnik elektroniczny CD-ROM lub pamięć USB.
Całość dokumentacji winna być dostarczona w trwałej i estetycznej oprawie w formie papierowej oraz
elektronicznej w ilościach przedstawionych powyżej.
Forma cyfrowa dotyczy wszystkich dokumentów projektowych, wykonawczych, powykonawczych,
poświadczeń. Skany poświadczeń powinny zawierać komplet podpisów.
Forma cyfrowa dotyczy wszystkich dokumentów projektowych, wykonawczych, powykonawczych,
poświadczeń. Skany poświadczeń powinny zawierać komplet podpisów.
1.3. Dla obowiązujących formatów wykonania dokumentacji wykonawczej
Dla wykonywanej dokumentacji obowiązują następujące formaty:
a) Rysunki techniczne
format plików: dwg
program: AutoCAD
b) Pliki tekstowe edytowalne
format plików: doc
program: MS Word
c) Arkusze kalkulacyjne
format plików: xls
program: MS Excel
d) Harmonogramy
format plików: mpp
program: MS Project
1.4. Dla terminów
Kluczowe terminy dostarczenia dokumentacji muszą uwzględniać „Harmonogram ramowy” Zamawiającego i
zostaną zawarte w harmonogramach ogólnym i szczegółowym sporządzonych przez Oferenta.
2. Miejsce dostarczenia dokumentacji wykonawczej
Wykonaną dokumentację techniczną należy przekazać Kierownikowi Projektu ze strony Zamawiającego za
pisemnym potwierdzeniem o przekazaniu dokumentacji , który będzie stanowił niezbędny załącznik do
protokołu odbioru tej dokumentacji.
3. Opiniowanie dokumentacji wykonawczej
Każdy rodzaj dokumentacji podlega opiniowaniu przez Zamawiającego. Dokumentacja dostarczona przez
Wykonawcę będzie zaopiniowana w przeciągu 2 tygodni od jej przekazania dla projektów. W efekcie
sprawdzenia przewiduje się trzy sytuacje:
− zwrot do korekty z uwagami,
− przyjęcie dokumentacji bez uwag,
− przyjęcie dokumentacji z uwagami.
Postępowanie nr:
CK/ZP/PJ/20131129/007
Strona: 32/32
Rew: AA
Brak opinii w terminie 7 dni dla projektu, będzie równoznaczny z akceptacją Zamawiającego, jeżeli przed
upływem tego terminu Zamawiający nie wystąpi do Wykonawcy z wnioskiem o prolongatę terminu,
z podaniem przyczyny zwłoki i propozycji nowego terminu.
Warunkiem przekazania dokumentacji jest wprowadzenie zgłoszonych przez Zamawiającego uwag lub
pisemne podanie przyczyn ich nie ujęcia.
Zamawiający zastrzega sobie możliwość opiniowania i wnoszenia uwag do dokumentacji na każdym
etapie jej powstawania oraz po wykonaniu w przypadku wadliwego wykonania bądź niezgodnego z
obowiązującymi przepisami oraz wymaganiami Zamawiającego.
Wykonawca zobowiązany będzie do uzgadniania z Zamawiającym (na piśmie, emailowo, faksowo)
rozwiązań projektowych na bieżąco w szczególności co do rzeczy zakwestionowanych przy opiniowaniu.

Rozdział III Zadanie 1_CK_ZP_PJ_20131129_007

Transkrypt

Podobne dokumenty

Załącznik nr 2 FORMULARZ OFERTOWY Przedmiot zamówienia

Załącznik nr 2 Wzór Formularza oferty cenowej WyŜsza Szkoła

Załącznik Nr ............... UMOWA / wzór

Kraków, dnia

UMOWA Nr Zawarta w dniu w Pile , pomiędzy Gminą Piła , którą

pobierz - Prawnie.pl

Załącznik nr 1 do SIWZ Opis Przedmiotu Zamówienia

Załącznik Nr 2

BERETTA QUADRA GREEN – 25 R.S.I