BIULETYN WDROśEŃ - Czystsza Produkcja GIG Katowice

BIULETYN WDROśEŃ
CZYSTSZEJ PRODUKCJI
1/2003 (13)
Główny Instytut Górnictwa - Krajowe Centrum WdroŜeń Czystszej Produkcji, Plac Gwarków 1, 40-166 Katowice
Międzynarodowy projekt „Zarządzanie
środowiskowe w Europie Wschodniej – przemysł
tworzyw sztucznych, Polska”
SPIS TREŚCI
Międzynarodowy projekt „Zarządzanie
środowiskowe w Europie Wschodniej – przemysł
tworzyw sztucznych, Polska”
Projekt CP
Minimalizacja powstawania odpadów tkaninowo –
gumowych zwulkanizowanych przy produkcji
taśm
Projekt CP
Ograniczenie zuŜycia energii elektrycznej na
stacji wymienników ciepła
Celem projektu była prezentacja i
rozpowszechnienie
informacji
dotyczących
systemów zarządzania środowiskowego wśród
polskich przedsiębiorstw z branŜy tworzyw
sztucznych. Firma NIRAS A/S, będąca wykonawcą
kontraktu zrealizowała z powodzeniem wszystkie
zadania objęte projektem. Środków finansowych do
realizacji projektu dostarczyła Duńska Agencja Handlu i Przemysłu (Danish Agency for Trade and
Industry – DATI). Lokalnymi partnerami uczestniczącymi w realizacji projektu były: Główny Instytut
Górnictwa z Katowic, Polskie Stowarzyszenie Przetwórców Tworzyw Sztucznych oraz Śląski Urząd
Wojewódzki w Katowicach. Wykładowcy z firmy Dansk Standard prowadzili szkolenia dla
przedstawicieli przedsiębiorstw biorących udział w projekcie. Eksperci z Głównego Instytutu Górnictwa
(GIG) wspierali wdroŜenie systemu zarządzania środowiskowego w przedsiębiorstwach.
W spotkaniu informacyjnym uczestniczyło piętnaście firm, które zgłosiły swój akces do projektu. Projekt
obejmował pięć modułów szkoleniowych zrealizowanych przy udziale firmy Dansk Standard. Ponadto,
podczas trwania całego projektu uczestniczące w nim firmy otrzymywały pomoc w formie konsultacji
prowadzonych zarówno przez duńskich jak i polskich ekspertów.
Następujące cele zostały postawione przed NIRAS A/S oraz GIG w ramach projektu:
• Poprawa świadomości ekologicznej oraz zwiększenie wykorzystania metod Czystszej Produkcji
jak równieŜ doskonalenie działalności środowiskowej w sektorze tworzyw sztucznych,
• Wyszkolenie grupy wewnętrznych auditorów środowiskowych,
• Minimum jedna z uczestniczących w projekcie firm zostanie przygotowana do rejestracji EMAS
lub będzie certyfikowana na zgodność z wymaganiami ISO 14001,
• Rozpowszechnienie wyników projektu w sektorze tworzyw sztucznych,
• Intensyfikacja kontaktów handlowych pomiędzy Danią a Polską w sektorze tworzyw sztucznych.
Realizacja projektu pozwoliła na osiągnięci następujących wyników:
• Trzy firmy uzyskały certyfikat ISO 14001: Hydroplast, Polimer oraz Polinex,
• Trzy kolejne firmy wystąpią o certyfikację w najbliŜszym czasie,
• Przedstawiciele ośmiu firm ukończyli pięć modułów szkoleniowych, włączając kurs auditora
wewnętrznego,
• Informacje o projekcie rozpowszechniano poprzez artykuły w gazetach i polskich czasopismach
specjalistycznych, seminaria oraz Internet.
GŁÓWNY INSTYTUT GÓRNICTWA - KRAJOWE CENTRUM WDROśEŃ CZYSTSZEJ PRODUKCJI
Tel.: (032) 259 21 38, fax: (032) 259 21 31, e-mail: [email protected] http://cp.gig.katowice.pl
Biuletyn sfinansowano ze środków Narodowego Funduszu Ochrony Środowiska i Gospodarki Wodnej
Opracowanie biuletynu:
Jacek Boba, Aleksandra Saratowicz
Kwiecień 2003 r.
Redakcja i skład: Jacek Boba
Zakłady Gumowe Górnictwa S.A. Bytom
Projekt Czystszej Produkcji
MINIMALIZACJA POWSTAWANIA ODPADÓW TKANINOWO – GUMOWYCH
ZWULKANIZOWANYCH PRZY PRODUKCJI TAŚM
Opis problemu
Obszar poddany analizie w ramach projektu obejmował produkcję taśm gumowych na etapie konfekcji i
wulkanizacji. W tych procesach następowało przeciąganie rdzeni i skonfekcjonowanych juŜ taśm przez
poszczególne linie produkcyjne. Przeciąganie to odbywało się przy uŜyciu cięgien tkaninowych
zamocowanych w jednym lub w dwóch punktach na końcówce surowej taśmy. Taki sposób przeciągania
powodował powstawanie deformacji na końcowych odcinkach taśm, a tym samym wymuszał
konieczność odcinania przy odbiorze końcowym zdeformowanych fragmentów taśmy, które stanowiły
odpad produkcyjny.
Schemat procesu przed modernizacją
Cięgno
Zdeformowany odcinek
taśmy (odpad)
Linia cięcia
Taśma przenośnikowa
Zastosowane rozwiązanie
Zaproponowane rozwiązanie polega na zastąpieniu stosowanych cięgien tkaninowych, odpowiednimi
odcinkami tkanin roboczych wielokrotnego uŜytku. Tkaniny te łączone są z rdzeniem lub
skonfekcjonowaną taśmą za pomocą rozłącznych połączeń mechanicznych na całej szerokości. MontaŜ
połączeń odbywa się przy uŜyciu nieskomplikowanych urządzeń prostych w obsłudze, a zarazem
pozwalających na szybkie wykonanie operacji. Połączenia wykonane są ze standardowego materiału
odpowiedniego dla większości zastosowań. Odcinki tkanin roboczych przygotowywane są z odpadów
tkanin impregnowanych, powstających na etapie konfekcji taśm. Zastosowane rozwiązanie eliminuje
powstawanie deformacji w końcowych odcinkach taśmy.
Schemat procesu po modernizacji
Cięgno
Tkanina robocza
Połączenie rozłączne
typu MATO z linką
Taśma przenośnikowa
Korzyści ekonomiczne
Zysk finansowy powstały w wyniku wdroŜenia projektu osiągnął 26 098 zł w skali roku.
Okres zwrotu poniesionych nakładów finansowych wynosi około jedenastu miesięcy.
Korzyści ekologiczne
Korzyści ekologiczne uzyskane w wyniku wdroŜenia projektu to zmniejszenie ilości powstających
odpadów w postaci końcówek taśm gumowych z 26 351 Mg/rok do 13 327 Mg/rok co stanowi
redukcję o około 50 %.
Przedsiębiorstwo Energetyki Cieplnej Sp. z o.o., Bytom
Projekt Czystszej Produkcji
OGRANICZENIE ZUśYCIA ENERGII ELEKTRYCZNEJ NA STACJI
WYMIENNIKÓW CIEPŁA
Opis problemu
Przedsiębiorstwo Energetyki Cieplnej Sp. z o. o. posiada 4 Zakłady Cieplne zlokalizowane
w róŜnych dzielnicach Bytomia. Podstawową działalnością przedsiębiorstwa jest m.in. produkcja,
przetwarzanie, dystrybucja oraz obrót energią cieplną. Źródłem ciepła dla potrzeb centralnego
ogrzewania jednego z osiedli mieszkaniowych w Bytomiu jest stacja wymienników ciepła „Haldex”.
Jednym z elementów stacji jest układ pompowy. Przed wdroŜeniem projektu Czystszej Produkcji
istniejący układ pompowy składał się z 4 pomp obiegowych obiegu grzewczego centralnego
ogrzewania typu 150 PJM 230 o mocy silników 75 kW kaŜda. Był to układ bardzo energochłonny.
Moc zainstalowanych urządzeń (pomp) była tu największa w całym przedsiębiorstwie.
Zastosowane rozwiązanie
Celem projektu CP było obniŜenie zuŜycia energii elektrycznej przez urządzenia zainstalowane
na stacji wymienników ciepła „Haldex”.
Został on osiągnięty poprzez wymianę 4 istniejących pomp obiegowych typu 150 PJM 230, o mocy
silnika 75 kW kaŜda, na 3 nowoczesne pompy Willo typu IPN 125/335-22/4, o mocy silnika 22 kW
kaŜda. Zastosowano równieŜ przemiennik częstotliwości (falownik), pozwalający dostosować obroty
pomp do potrzeb odbioru ciepła. Zmieniono równieŜ sposób zasilania w energię elektryczną.
Schemat procesu przed modernizacją
75 kW
Pompa obiegowa
typu 150 PJM 230
75 kW
Pompa obiegowa
typu150 PJM 230
75 kW
Pompa obiegowa
typu150 PJM 230
75 kW
Pompa obiegowa
typu150 PJM 230
ZuŜycie energii elektrycznej
590 120 kWh/rok
Pompy pracujące na stacji wymienników ciepła
Schemat procesu po modernizacji
22 kW
Pompa Willo
typu IPN 125/335-22/4
ZuŜycie energii elektrycznej
22 kW
22 kW
Pompa Willo
typu IPN 125/335-22/4
203 952 kWh/rok
Pompa Willo
typu IPN 125/335-22/4
Pompy pracujące na stacji wymienników ciepła
Korzyści ekologiczne
Minimalizacja zuŜycia energii elektrycznej o około 390 000 kWh/rok, co stanowi 65,7% energii
zuŜywanej przed wdroŜeniem projektu Czystszej Produkcji
Korzyści ekonomiczne
Roczny zysk finansowy wynikający z wdroŜenia projektu wynosi 237 840 zł.
Okres zwrotu nakładów: 6 miesięcy