Projekt Remontu kotłowni_Orzechówka _09.2012 r

Transkrypt

PROJEKT BUDOWLANY
REMONT KOTŁOWNI;
WEWNĘTRZNYCH INSTALACJI C.O.
Nazwa nadana zamówieniu przez Zamawiającego:
Zadanie 1_ Termomodernizacja budynku Zespołu Szkół w Orzechówce
w ramach projektu „Termomodernizacja budynków użyteczności
publicznej w Gminie Jasienica Rosielna”
Adres obiektu budowlanego:
Orzechówka 5
Działka nr 1092
36-220 Jasienica Rosielna
woj. podkarpackie
Nazwa i adres Zamawiającego:
Gmina Jasienica Rosielna
36 - 220 Jasienica Rosielna 240
tel./fax: (13) 430 60 33, (13) 430 60 32, (13) 430 60 34
Nazwa i adres Opracowującego:
INIKO Sp. z o.o.
35-303 Rzeszów, ul. Zagłoby 8/L3,
tel.: +48 17 250 25 19, fax: +48 17 250 25 19
ZESPÓŁ AUTORSKI
IMIĘ I NAZWISKO
NR UPRAWNIEŃ
PODPIS
BRANŻA TECHNOLOGICZNO-SANITARNA
Projektował:
Sprawdził
Opracował:
Opracował:
Opracował:
Data opracowania:
mgr inż. Andrzej Trzyna
mgr inż. Henryk Babiarz
mgr inż. Krzysztof Ceglarz
mgr inż. Joanna Marciniec
mgr inż. Monika Karwasz
S-175/85
S-81/01
WRZESIEŃ 2012
Nr umowy:
GG.17.2012.L
w ramach projektu „Termomodernizacja budynków uŜyteczności publicznej w Gminie Jasienica Rosielna”
SPIS ZAWARTOŚCI DOKUMENTACJI
A _ PROJEKT BUDOWLANY BRANśA TECHNOLOGICZNOSANITARNA
A.1 _ CZĘŚĆ OPISOWA
A.2 _ CZĘŚĆ GRAFICZNA
A.3 _ ZAŁĄCZNIKI
B _ INFORMACJA BIOZ
C_ OŚWIADCZENIE PROJEKTANTÓW i SPRAWDZAJĄCYCH
D _ UPRAWNIENIA ORAZ IZBY PROJEKTANTÓW
Remont kotłowni_ wewnętrznych instalacji c.o;
2
A _ PROJEKT BUDOWLANY
BRANśA TECHNOLOGICZNO-SANITARNA
3
SPIS TREŚCI - PROJEKT BUDOWLANY
BRANśA TECHNOLOGICZNO-SANITARNA
A.1_CZĘŚĆ OPISOWA .......................................................................................................... 5
1.
Dane ogólne .............................................................................................................. 5
2.
Przedmiot opracowania ............................................................................................... 5
3.
Podstawa opracowania ................................................................................................ 5
4.
Cel i zakres opracowania ............................................................................................. 6
5.
Opis stanu istniejącego ............................................................................................... 7
5.1. Stan istniejący zagospodarowania terenu ................................................................... 7
5.2. Stan istniejący budynku Zespołu Szkół w Orzechówce ................................................. 7
5.3. Wskaźniki podstawowe budynku ............................................................................... 8
6.
Zakres rzeczowy opracowania ...................................................................................... 9
7.
Opis rozwiązań projektowych remontowanej kotłowni .................................................... 11
7.1. Obliczenia bilansu mocy cieplnej dla kotłowni wbudowanej –Orzechówka. ..................... 11
7.2. Dobór źródła ciepła ................................................................................................ 12
7.2.1. Sprawdzenie obciąŜenia cieplnego pomieszczenia kotłowni (stan istniejący) - przy
zasysaniu powietrza z pomieszczenia:............................................................................. 13
7.2.2. Sprawdzenie wentylacji pomieszczenia kotłowni: ................................................. 14
7.2.3. Opis rozwiązań technicznych projektowanej kotłowni............................................ 15
7.2.4. Obliczenia i dobór urządzeń przewidzianych do zainstalowania w kotłowni ............... 25
7.2.5. Remont wewnętrznej instalacji gazu ................................................................... 35
8.
Opis rozwiązań projektowych remontowanej instalacji centralnego ogrzewania „c.o.” ........ 37
9.
Wytyczne branŜowe................................................................................................... 41
9.1. Warunki eksploatacji kotłowni. ................................................................................. 41
9.2. Zagadnienia BHP i P.POś. ....................................................................................... 42
9.3. Wytyczne branŜowe - branŜa elektryczna .................................................................. 42
10.
Uwagi końcowe ...................................................................................................... 43
A.2_CZĘŚĆ GRAFICZNA ...................................................................................................... 44
Rys nr1._
Schemat technologiczny kotłowni.......................................................................
Rys nr2._
Kotłownia_Instalcji kotłów,rozdzielaczy Rzut; ......................................................
Przekroje A-A; B-B; C-C ......................................................................................................
Rys nr3._
Kotłownia_Instalacja wentylacji, kanalizacji, odprowadzenia spalin. Rzut; Przekrój
A-A
44
Rys nr4._
Kotłownia_Instalacja gazu. Rzut; Widok a-a; Aksonometria instalacji gazu .............
Rys nr5._
Instalacja c.o. Rzut na poziomie piwnic Przedszkola .............................................
Rys nr6._
Instalacja c.o. Rzut na poziomie parteru Szkoły Podstawowej, Łącznika, Sali
Gimnastycznej oraz Przedszkola ...........................................................................................
Rys nr7._
Instalacja c.o. Rzut na poziomie I piętra Szkoły Podstawowej oraz Łącznika ............
Rys nr8._
Instalacja c.o. Rzut na poziomie II piętra Szkoły Podstawowej ...............................
Rys nr9._
Rozwinięcie instalacji c.o. .................................................................................
A.3_ZAŁĄCZNIKI ...................................................................................................................
Załącznik nr1._
Obliczenia regulacji instalacji centralnego ogrzewania.................................. 45
4
A.1_CZĘŚĆ OPISOWA
1. Dane ogólne
Inwestor:
36 – 220 Jasienica Rosielna,
Jasienica Rosielna 240
Lokalizacja:
Budynek Zespołu Szkół w Orzechówce
Orzechówka 5
36 – 220 Jasienica Rosielna
2. Przedmiot opracowania
Przedmiotem opracowania jest projekt remontu kotłowni oraz instalacji c.o w
istniejących obiektach Zespołu Szkół w miejscowości Orzechówka. Budynki wchodzą w
skład obiektów naleŜących do Gminy Jasienica Rosielna.
Opracowanie zawiera:
część opisową;
część graficzną;
załączniki
3. Podstawa opracowania
Podstawą formalną opracowania jest umowa zawarta pomiędzy Inwestorem –
Gminą Jasienica Rosielna, a Wykonawcą INIKO Sp. z o.o.
Podstawę merytoryczną opracowania stanowią:
Zlecenie Inwestora;
Uzgodnienia z Inwestorem;
Dokumenty i materiały dostarczone przez Inwestora;
o
Audyt energetyczny: Szkoła Podstawowa, Łącznik, Sala Gimnastyczna
Orzechówka opracowany przez B-PROJEKT w czerwcu 2012 r.
o
Projekt budowlany pn” Rozbudowa z przebudową budynku Szkoły i
Przedszkola w Orzechówce” opracowany przez Terenowy Zespół Usług
Projektowych w Brzozowie we wrześniu 2010 r.
o
Druga wersja projektu technicznego Łącznika Szkoły Podstawowej w
Orzechówce, Krosno, marzec 1995r.
5
o
Projekt techniczny modernizacji technologii kotłowni wbudowanej opalanej
gazem ziemnym zlokalizowanej w piwnicach budynku Szkoły Podstawowej
w Orzechówce, maj 1993r.
o
Projekt
techniczny
modernizacji
instalacji
c.o.
w
budynkach
Szkoły
Podstawowej i Przedszkola w Orzechówce, maj 1993r.
o
Projekt techniczny instalacji c.o. dla drugiej wersji Łącznika Szkoły z Salą
Gimnastyczną, Krosno, listopad 1997r.
o
Projekt techniczny instalacji c.o. w budynku Sali Gimnastycznej Szkoły
Podstawowej i Przedszkola w Orzechówce, Krosno, lipiec 1993r.
Inwentaryzacja budowlana;
Wizja lokalna na działce, oględziny budynku, dokumentacja fotograficzna;
Uzgodnienia międzybranŜowe;
Warunki techniczne określone w Rozporządzeniu Ministra Infrastruktury z dnia
12 kwietnia 2002 roku w sprawie warunków technicznych, jakim powinny
odpowiadać budynki i ich usytuowanie (Dz.U. z 2002 nr 75 poz. 690) wraz
z późniejszymi zmianami;
Ustawą z dnia 7 lipca 1994 r. Prawo budowlane zm. Dz.U.03.80.718. art. 21a
Rozporządzeniem Ministra Infrastruktury z dnia 23 czerwca 2003 r. w sprawie
informacji
dotyczącej
bezpieczeństwa
i
ochrony
zdrowia
oraz
planu
bezpieczeństwa i ochrony zdrowia Dz.U. 03.120.1126 z dnia 10 lipca 2003r
Obowiązujące normy i przepisy branŜowe.
o
PN-B-02431-1:1999 „Ogrzewnictwo. Kotłownie wbudowane na paliwa
gazowe o gęstości względnej mniejszej niŜ 1. Wymagania.”
4. Cel i zakres opracowania
Planowany remont kotłowni oraz instalacji c.o. wynika z konieczności jego odnowienia
w związku z wyeksploatowaniem jednostek kotłowych oraz dostosowania do nowych
warunków związanych z termomodernizacją obiektów. Istotnym celem przeprowadzanych
prac są równieŜ względy ekonomiczne, związane z oszczędnościami energetycznymi
wynikającymi z projektowanego remontu obiektu.
Niniejsze opracowanie słuŜyć będzie, jako podstawa do:
ogłoszenia przetargu na roboty budowlane;
realizacji podanego zakresu robót;
uzyskania wymaganych prawem decyzji administracyjnych
Remont budynku obejmuje swoim zakresem:
rozwiązania technologiczne związane z koniecznością wymiany kotłów, instalacji
kotłowej oraz instalacji sanitarnych w kotłowni;
remont oraz regulacja hydrauliczna instalacji c.o.
6
Uwaga:
Opis prac związanych z odnową i dociepleniem elementów konstrukcyjnych,
odnową elewacji, wymianą stolarki okiennej oraz drzwiowej nie stanowi
zakresu dokumentacji i został zawarty w oddzielnym opracowaniu.
5. Opis stanu istniejącego
5.1.
Stan istniejący zagospodarowania terenu
Budynek objęty opracowaniem zlokalizowany jest na ogrodzonym terenie w
miejscowości Orzechówka. Teren uzbrojony jest w sieć wodociągową, sieć kanalizacji
sanitarnej, sieć energetyczną oraz przyłącze gazu. Modernizacja nie wpłynie na zmianę
funkcji i konstrukcji istniejącego sposobu zagospodarowania terenu.
5.2. Stan
istniejący
Orzechówce
budynku
Zespołu
Szkół
w
Zespołu Szkół w Orzechówce będący przedmiotem opracowania składa się z kilku
budynków:
•
budynku szkoły podstawowej (3-kondygnacyjny, podpiwniczony)
•
budynku przedszkola (1-kondygnacyjny, podpiwniczony)
•
budynku łącznika (2-kondygnacyjny, niepodpiwniczony)
•
budynku sali gimnastycznej (niepodpiwniczony)
Ostatnią modernizację budynek przeszedł w roku 1995. Obiekty wykonane zostały w
technologii tradycyjnej. Konstrukcję ściany zewnętrznej stanowi mur z cegły pełnej na
zaprawie
cementowo-wapiennej.
Zewnętrzna
warstwę
tworzy
nietynkowana
cegła
klinkierowa- objęta jest ochroną zabytków. Izolację termiczną ścian zewnętrznych
łącznika i Sali gimnastycznej stanowi warstwa styropianu o grubości 8 cm. Elementy
konstrukcyjne ścian zewnętrznych stanowią słupy Ŝelbetowe docieplone 8 cm warstwą
styropianu. Ściany wewnętrzne wykonane są, jako murowane z cegły dziurawki na
zaprawie cementowo-wapiennej. NadproŜa wykonane z belek Ŝelbetowych. Stropy w
obiektach częściowo Fert, częściowo Ŝelbetowe. Stolarka okienna i drzwiowa typowa.
Okna drewniana, dwuszybowe, zespolone. Drzwi zewnętrzne do budynku aluminiowe, do
sali gimnastycznej drewniane.
Ciepło do celów centralnego ogrzewania dostarczane jest z kotłowni lokalnej na
paliwo gazowe zlokalizowanej w piwnicach przedszkola.
W kotłowni pracują dwie
jednostki kotłowe gazowe, niskotemperaturowe typu Kortex-D- 110kW z Wytwórni
Urządzeń Grzewczych w Bieczu. Jednostki te wyprodukowano i zainstalowano w 1995
roku, w związku, z czym są to juŜ kotły przestarzałe ze względu na technologię jak teŜ
czas eksploatacji. Kotły te są połączone technologicznie układem rozdzielaczy kotłowych
7
zasilającego i powrotnego, z rozdzielaczami obiegowymi, do których wpięto trzy obiegi
grzewcze:
•
dla budynku szkoły, (2 x dn50 mm)
•
dla łącznika z salą gimnastyczną, (2x dn50 mm)
•
dla przedszkola. (2 x dn 40 mm)
Kotły zabezpieczone są otwartym naczyniem wzbiorczym. Kotłownia wytwarza ciepło
tylko dla potrzeb c.o. dla budynku Szkoły Podstawowej, Przedszkola oraz Łącznika i Sali
Gimnastycznej. Przygotowanie ciepłej wody odbywa się w gazowych przepływowych
podgrzewaczach oraz termach elektrycznych.
Kotły po stronie spalin włączono do jednego czopucha stalowego prowadzącego do
komina murowanego z wkładem ze stali nierdzewnej fi 300mm. Parametry pracy
instalacji c.o. 90/70 oC. Przewody stalowe prowadzone w kanałach podpodłogowych lub
po wierzchu ścian zasilają grzejniki Ŝeliwne typ TA-1. Grzejniki są wyposaŜone w zawory
termostatyczne.
Kotłownia posiada wentylację nawiewną grawitacyjną w formie kanału blaszanego
typu AI o przekroju 25 x 25 cm. Wlot kanału znajduje się w ścianie zewnętrznej, kanał
prowadzony jest bezpośrednio pod sufitem w rejon gdzie zainstalowane są kotły gazowe.
Wylot kanału usytuowano na wysokości 0,3 m nad posadzką kotłowni. Kanał wywiewny o
przekroju 27x27 cm zlokalizowany jest w bloku kominowym wyprowadzonym ponad
dach. Górna krawędź otworu wywiewnego umieszczona jest pod stropem kotłowni.
W kotłowni znajduje się instalacja gazowa zasilająca aktualnie zainstalowane kotły
gazowe. Przewód gazowy Dn 60 mm prowadzony jest pod sufitem pomieszczenia
kotłowni w rejon instalacji kotłów gdzie z rozgałęzia się na dwa przewody DN 40
prowadzące bezpośrednio do kotłów. Na odejściach zainstalowane są zawory odcinające
ręczne.
W kotłowni znajdują się umywalka, orurowanie instalacji wod-kan. Kotłownia
usytuowana jest w piwnicy budynku przedszkola. Do kotłowni prowadzą dwoje drzwi
otwierane na zewnątrz pomieszczenia. Pierwsze prowadzą z pomieszczenia korytarza,
drugie z zewnątrz budynku.
5.3.
Wskaźniki podstawowe budynku
Zgodnie z opracowaniem „Projekt budowlany pn” Rozbudowa z przebudową budynku
Szkoły i
Przedszkola w Orzechówce” opracowany przez Terenowy Zespół Usług
Projektowych w Brzozowie we wrześniu 2010 r.” w miejscu istniejącego przedszkola
zostanie wybudowane nowe o łącznym zapotrzebowaniu mocy grzewczej ~88 kW.
W związku z faktem, iŜ na chwilę obecną inwestycja nie została zrealizowana
projekt
remontu
kotłowni
zakłada
dobór
kotłów
na
docelowe(nowe
8
przedszkole)
zapotrzebowanie
mocy
cieplnej
tj.
215,8
kW,
natomiast
rozwiązania projektowe kotłowni oraz regulacja instalacji c.o nawiązywać będą
do
warunków
panujących
na
chwilę
obecną
z
uwzględnieniem
termomodernizacji obiektów istniejących.
Lp. Dane identyfikacyjne budynku
1.
Konstrukcja/technologia budynku
tradycyjna, murowana
3 kondygnacje Szkoła,
2 kondygnacje Łącznik,
salą gimnastyczna,
przedszkole
2.
Liczba kondygnacji
3.
Kubatura części ogrzewanej
4.
Sposób przygotowania ciepłej wody
5.
Rodzaj systemu ogrzewania budynku
[m3]
6679,10+1426=8105,1
podgrzewacze i termy
elektryczne
instalacja c.o. zasilanie z
niskosprawnej kotłowni gazowej
Budynki po remoncie będą pełniły obecną funkcję.
6. Zakres rzeczowy opracowania
Opracowanie swym zakresem obejmuje opis rozwiązań projektowych:
•
Remont Kotłowni:
-
kompleksowy demontaŜ istniejącej kotłowni - urządzenia,
rurociągi, armatura, pozostałe elementy;
-
adaptacja
pomieszczenia
kotłowni
do
nowych
warunków
technicznych oraz wymagań prawnych;
-
montaŜ
2 kotłów gazowych wraz z osprzętem oraz orurowaniem,
zaworami bezpieczeństwa, naczyniem wzbiorczym;
-
montaŜ
hydraulicznego
dwukotłowej,
obiegowych,
rozdzielaczy
zaworów
spustowych,
orurowania
do
systemowego
kotłów
odcinających,
odpowietrzających,
i
do
instalacji
zwrotnych,
magneto
instalacji
c.o.,
pomp
mieszających,
odmulacza,
filtra
siatkowego,
-
wykonanie
instalacji
sterowania,
montaŜ
regulatorów
obiegu
czujników temperatury, ciśnienia itd…;
-
wykonanie instalacji uzupełniania wody kotłowej;
-
wykonanie
instalacji
neutralizacji
kondensatu
i
odprowadzenie
kondensatu do wewnętrznej instalacji kanalizacji;
-
wykonanie instalacji schładzającej czynnik grzewczy w tym studni
schładzającej;
9
-
wykonanie instalacji odprowadzenia spalin z nowoprojektowanych
kotłów gazowych kondensacyjnych;
•
-
przeprowadzenie prób szczelności instalacji, płukanie instalacji;
-
wykonanie badań i odbiorów.
Remont instalacji gazowej:
-
demontaŜ podejść rurociągów gazu do aktualnie zainstalowanych
kotłów;
-
wykonanie nowych podejść z instalacji gazu znajdującej się w
pomieszczeniu kotłowni do projektowanych kotłów;
•
-
montaŜ armatury odcinającej;
-
montaŜ wykrywaczy metanu;
-
montaŜ zaworu bezpieczeństwa z głowicą samozamykającą;
-
przeprowadzenie prób szczelności instalacji;
-
Remont instalacja c.o.:
-
przeprowadzenie czyszczenia (płukania) instalacji c.o;
-
wykonanie połączenia istniejącego orurowania obiegów grzewczych
nr I, nr II oraz nr III z nowoprojektowanym układem rozdzielczy;
-
demontaŜ istniejących zaworów i głowic termostatycznych;
-
montaŜ nowych zaworów i głowic termostatycznych;
-
demontaŜ istniejących zaworów odcinających;
-
montaŜ nowych zaworów grzejnikowych odcinających;
-
-
wykonanie regulacji hydraulicznej instalacji c.o;
-
wykonanie badań i odbiorów instalacji c.o.
Uwaga:
Opis prac związanych z dociepleniem przegród zewnętrznych (przegród
zewnętrznych moŜliwych do docieplenia –ściany i stropy), mających na celu
osiągnięcia wartości współczynników przenikania ciepła „U” zgodnych
Rozporządzeniem Ministra Infrastruktury z dnia
z
6 listopada 2008 (Dz. U.
Nr 75, poz. 690) oraz z Rozporządzeniem Ministra Infrastruktury z dnia
17 marca 2009 (Dz. U. Nr 12, poz. 114), oraz prac związanych z wymianą
stolarki okiennej oraz drzwiowej nie stanowi zakresu dokumentacji i został
zawarty w oddzielnym opracowaniu.
10
7. Opis rozwiązań projektowych remontowanej kotłowni
Kotłownia zlokalizowana jest w słuŜącym wyłącznie do tego celu pomieszczeniu
technicznym zlokalizowanym w piwnicy istniejącego budynku przedszkola.
Przewiduje się wymianę niskosprawnych kotłów gazowych na nowe wysokosprawne,
kondensacyjne kotły gazowe. Rozwiązania projektowe przewidują wykonanie nowego
układu
rozdzielaczy
dla
trzech
obiegów
grzewczych
w
systemie
zamkniętym
zabezpieczonym naczyniem wzbiorczym oraz zaworami bezpieczeństwa.
Ze
względu
pomieszczeń,
na
brak
przewiduje
moŜliwości
się
montaŜ
regulacji
indywidualnej
zaworów
oraz
głowic
dla
poszczególnych
termostatycznych
na
podejściach do grzejników oraz sterowanie regulatorem wewnętrznym pokojowym
kaŜdym z trzech obiegów z wybranej strefy określonej przez uŜytkownika(szkoła/sala z
łącznikiem/przedszkole).
W
niniejszym
opracowaniu
zainwentaryzowano
istniejącą
inst.c.o. i dokonano precyzyjnych obliczeń, po czym naleŜy wykonać regulację wstępną
instalacji c.o. zgodnie z przeprowadzonymi obliczeniami i końcową o ile zajdzie
konieczność.
Z uwagi na ubytki w izolacji przewodów i armatury w pomieszczeniu
kotłowni, przewidziano uzupełnienie izolacji do grubości zgodnej z Rozporządzeniem
Ministra Infrastruktury z
dnia
6
listopada
2008
w sprawie zmiany warunków
technicznych jakim powinny odpowiadać budynki i ich usytuowanie.
7.1. Obliczenia bilansu mocy
wbudowanej –Orzechówka.
cieplnej
dla
kotłowni
Dokonano zbilansowania zapotrzebowania na moc cielną bazując na wyliczeniach
przedstawionych w opracowaniu pn. Audyt energetyczny: Szkoła Podstawowa, Łącznik,
Sala Gimnastyczna Orzechówka opracowany przez B-PROJEKT w czerwcu 2012 r. oraz
opracowania
pn.
Projekt
budowlany”
Rozbudowa
z
przebudową
budynku
Szkoły
i Przedszkola w Orzechówce” opracowany przez Terenowy Zespół Usług Projektowych w
Brzozowie we wrześniu 2010:
•
Obieg
grzewczy
NR
I_Przedszkole
-
część
budynku
objętego
przebudową i rozbudową:
zapotrzebowanie mocy grzewczej dla stanu projektowanego
wg. projektu budowlanego str. 15/130 opracowanie z 2010 roku
wynosi Q= 88 [kW],
zapotrzebowanie mocy grzewczej dla stanu istniejącego wg.
Audytu Energetycznego opracowanie z czerwca 2012 roku
wynosi wynosi Q= 31,69 [kW]
11
•
Obieg
grzewczy
NR
II
Budynek
Szkoły
Podstawowej
–
zapotrzebowanie mocy grzewczej wg. Audytu Energetycznego opracowanie
z czerwca 2012 roku wynosi:
•
moc cieplna systemu grzewczego Q= 63,1 [kW],
Obieg grzewczy NR III Budynek łącznika z salą gimnastyczną –
moc cieplna systemu grzewczego Q=64,22 [kW],
Moc cieplna dla przygotowania c.w.u. dla budynków - 22,6 kW (rozproszone źródło
c.w.u. nie podlega modernizacji i bilansowaniu w kotłowni-wg. rozwiązań ” Rozbudowa z
przebudową budynku Szkoły i Przedszkola w Orzechówce” opracowany przez Terenowy
Zespół Usług Projektowych w Brzozowie we wrześniu 2010:).
Łączne zapotrzebowanie na moc cieplną dla c.o. stan istniejący:
qmoc = 31,69+ 63,1+ 64,22 = 159,01[kW]
Łączne
zapotrzebowanie
na
moc
cieplną
dla
c.o.
stan
docelowy
(rozbudowane przedszkole):
qmoc = 88 + 63,1+ 64,22 = 215,32 [kW]
7.2.
Dobór źródła ciepła
Projektuje się dwa kotły gazowe (na gaz ziemny GZ-50/ E) kondensacyjne,
stojące,
firmy
Viessmann-Vitocrossal
200,
z
palnikiem
promiennikowym
MatriX,
modulowanym w zakresie mocy dolnej od 43,0 kW do 130,0kW.
Projektowane
kotły
łączy
sie
technologicznie
układem
nowych
rozdzielaczy
obiegowych zasilającego i powrotnego, do których będą wpięte trzy obiegi grzewcze:
•
Pierwszy_ istniejący budynku szkoły,
•
Drugi_ istniejący budynków łącznika i Sali gimnastycznej,
•
Trzeci_ przedszkola początkowo istniejącej instalacji a docelowo instalacji wg.
projektu z 2010 roku.
ZałoŜono parametry maksymalne czynnika grzewczego: 80/60 oC.
Parametry techniczne dobranych kotłów:
2x VIESSMANN Vitocrossal 200, Typ CM2
Gazowy kocioł kondensacyjny z palnikiem promiennikowym Matrix. (lub
równowaŜny):
12
•
•
•
•
Kotły wyposaŜone w stopy dźwiękochłonne
Ze znakiem bezpieczeństwa CE.
Do zamkniętych instalacji grzewczych z dop. temperaturą do 110 oC.
Energooszczędna praca z płynnie obniŜaną temperaturą wody w kotle z
wykorzystaniem kondensacji.
• Do eksploatacji na gaz.
• Bardzo cicha praca i niskie emisje szkodliwych związków dzięki zastosowaniu
modulowanego palnika promiennikowego Matrix.
• Kompaktowa konstrukcja z komorą spalania ze stali szlachetnej o niskim
obciąŜeniu cieplnym. Powierzchnie grzewcze Inox-Crossal ze stali szlachetnej
1.4571 zapewniają wysokie bezpieczeństwo eksploatacji i duŜą Ŝywotność. Korpus
kotła izolowany z kaŜdej strony.
• Znamionowa moc cieplna:
o przy 50/30 st. C: 142 kW
o przy 80/60 st. C: 130 kW
• Wymiary całkowite
o Długość: 1760 mm
o Szerokość: 815 mm
o Wysokość: 1350 mm
• Wymiary korpusu kotła
o Długość: 1350 mm
o Szerokość: 660 mm
o Wysokość: 1180 mm
• CięŜar z izolacją ciepln: 285 kg
• Dop.ciśnienie rob.: 4 bar
• Przyłącze spalin: 150 mm
• Sprawność znormal.:do 97%(Hs)/108%(Hi)
• Promiennikowym palnikiem modulowanym Matrix, ze znakiem bezpieczeństwa CE.
o Do eksploatacji na gaz GZ-50 (lub GZ-41,5).
o Z
dwoma
gazowymi
zaworami
elektromagnetycznymi
(w
tym
elektromagnetyczny zawór bezpieczeństwa).
o Palnik wyregulowany na moc znamionową kotła
o Adaptacja
wymiarów
istniejącego
pomieszczenia
kotłowni
do
projektowanych warunków
Uwaga!
Przed podłączeniem kotłów kondensacyjnych do istniejącej instalacji
grzewczej naleŜy ją dokładnie oczyścić w celu usunięcia brudu i osadu. W
przeciwnym razie gromadzący się w kotle grzewczym brud i osad moŜe
doprowadzić do przegrzewania, jak teŜ być przyczyną głośnej pracy,
korozji czy moŜe prowadzić do zniszczenia pomp.
7.2.1.Sprawdzenie obciąŜenia cieplnego pomieszczenia kotłowni
(stan
istniejący)
przy
zasysaniu
powietrza
z
pomieszczenia:
•
Wymiary kotłowni:
długość
5,50m
13
•
•
szerokość
5,15m
wysokość
2,45m
Wymiar zewnętrzny komina:
długość
1,90m
szerokość
1,36m
Kubatura kotłowni:
V=[5,50x5,15-(1,9x1,36)]
2
x
=25,75m x 2,45m= 63,09m
•
2,45
=[28,33-2,58]
x
2,45
3
Łączna moc cieplna kotłów
P=2x130 kW=260 kW
Dopuszczalne maksymalne łączne obciąŜenie cieplne przypadające na 1 m3
kubatury pomieszczenia (kotłowni) w którym zainstalowane są urządzenia gazowe
pobierające
powietrze
do
spalania
z
tego
pomieszczenia,
dla
pomieszczeń
nieprzeznaczonych na stały pobyt ludzi oraz z odprowadzeniem spalin zgodnie z & 172
Rozporządzenia Ministra Infrastruktury z dnia 12 kwietnia 2002 r. w sprawie warunków
technicznych, jakim powinny odpowiadać budynki i ich usytuowanie
nie moŜe być
większe jak 4650 W/m3.
Sprawdzenie warunku:
q1=P/V=260/63,09=4,12 kW < 4,65 kW – warunek został spełniony.
7.2.2.Sprawdzenie wentylacji pomieszczenia kotłowni:
Zgodnie z wytycznymi dla kanałów nawiewnych w przegrodzie zewnętrznej z dolną
krawędzią umieszczoną nie wyŜej niŜ 30 cm ponad poziomem podłogi; powierzchnia
otworów nawiewnych powinna wynosić, co najmniej 5 cm2 na kaŜdy 1 kW nominalnej
mocy cieplnej kotłów, nie mniej niŜ 300 cm2. Otwory nawiewne powinny być
niezamykane, ale w celu umoŜliwienia regulacji nawiewu, naleŜy stosować urządzenia
zapewniające ograniczenie przekroju przepływowego, nie więcej jednak niŜ 50%.
Obliczenie minimalnej powierzchni wentylacji nawiewnej i wywiewnej.
Fmin=260kW x 5cm2 =1300cm2
Istniejący kanał nawiewny o wymiarach 25 x 25 cm nie spełnia wymogów i
zostanie zdemontowany.
14
Projektuje się kanał stalowy izolowany o przekroju 30 x 50cm dla wentylacji
nawiewnej sprowadzony w pobliŜe tylnej części kotłów nad posadzkę na wys. 30cm
jednak nie bliŜej jak 1,5 m od palnika. Kanał wentylacji nawiewnej wykonać zgodnie z
częścią rysunkową.
Uwaga!
Zgodnie z wytycznymi wykonania i odbioru, wentylacja mechaniczna
wywiewna
w
pomieszczeniu
z
paleniskami
na
paliwo
stałe,
płynne
lub
z
urządzeniami gazowymi, pobierającymi powietrze do spalania z pomieszczenia i
z grawitacyjnym odprowadzeniem spalin, oraz w przypadku jeŜeli powietrze do
spalania dostarczane jest z zewnątrz bezpośrednio do paleniska z zamkniętą komorą
spalania szczelnym kanałem, jest zabroniona.
Powierzchnia
naturalnej
wentylacji
wywiewnej
winna
stanowić
min.50%
powierzchni kanału nawiewnego, czyli min 650 cm2, co zapewnia istniejący kanał
wentylacyjny o przekroju 27 x 27 cm, dla którego powierzchnia przekroju wynosi F=729
cm2 – warunek został spełniony, nie ma konieczności przeprojektowania instalacji
wentylacji grawitacyjnej wywiewnej.
Uwaga!
Zgodnie z „Warunkami Technicznymi ……….” dla kotłowni o zakresie mocy 60 2000kW:
A- wysokość kotłowni nie powinna być mniejsza niŜ 2,5m czyli istniejącą
wysokość naleŜy zwiększyć do 2,5m przez zagłębienie posadzki o 5cm,
B- na instalacji doprowadzającej gaz do kotłowni (poza pomieszczeniem
kotłowni)
naleŜy
zamontować
zawór
elektromagnetyczny,
odcinający
dopływ gazu. Zawór winien być sterowany sygnałem z głowicy detekcyjnej
wykrywającej gaz w pomieszczeniu kotłowni.
C- w kotłowni naleŜy zainstalować sygnalizator akustyczny informujący
uŜytkowników budynku o przekroczeniu dopuszczalnego stęŜenia gazu.
7.2.3.Opis rozwiązań technicznych projektowanej kotłowni
a) Prace adaptacyjne pomieszczenia kotłowni
W związku z faktem, iŜ nowoprojektowane kotły oraz instalacje technologiczne
kotłowni
zostały
zlokalizowane
w
miejscu
istniejących
remont
kotłowni
naleŜy
przeprowadzić w okresie, gdy nie ma konieczności eksploatacji kotłowni.
W pierwszej kolejności naleŜy wykonać kompleksowy demontaŜ istniejącego
wymienianego wyposaŜenia kotłowni – kotły, urządzenia zainstalowane na rurociągach
15
zasilania oraz powrotu z instalacji, rurociągi, armaturę, instalację zabezpieczającą z
naczyniem wzbiorczym, oraz pozostałe elementy jak kanały spalinowe, wentylacyjne.
W
celu
zaadaptowania
pomieszczenia
kotłowni
do
wymaganych
prawem
parametrów naleŜy skuć posadzkę pomieszczenia kotłowni. Wysokość kotłowni winna
wynosić min. 2,5 m ( mierzona miejscu najniŜszym). Przed wykonaniem nowej posadzki
naleŜy zamontować zaprojektowaną studnie schładzającą, kratki ściekowe oraz podejścia
rurociągów pod urządzenia kanalizacyjne. Szczegółowe rozwiązania opisano w dalszej
części opracowania i pokazano w części rysunkowej.
NaleŜy wykonać nową posadzkę kotłowni oraz cokolik nawiązujący do istniejących
płytek ściennych w wykonaniu z płytek z kamieni sztucznych układanych na klej.
Posadzkę wyprofilować ze spadkiem do kratki ściekowej
nr
Wykonawca podczas wykonywania prac adaptacyjnych
napotka niezinwentaryzowane
kolidujące
z
rozwiązaniami
projektowymi
uzbrojenie
„k3”. W przypadku, jeŜeli
winien
je
przełoŜyć,
koszt
przełoŜenia winien zawrzeć w cenie ofertowej.
W związku z obniŜeniem posadzki kotłowni naleŜy wykonać dodatkowy stopień w
miejscu lokalizacji drzwi prowadzących z pomieszczenie korytarza. Istniejące drzwi wraz
z ościeŜnicą naleŜy zdemontować oraz ponownie zamontować licując je z krawędzią
ściany od strony pomieszczenia korytarza. NaleŜy wykonać nowe szpalety. Dodatkowy
stopień naleŜy wykuć w istniejącej ścianie fundamentowej. Przewidziano docelowo 2
stopnie 18/26 cm wyłoŜone płytkami z zabezpieczeniem antypoślizgowym.
b) Kotły kondensacyjne, instalacja zasilania oraz powrotu c.o. wewnątrz
kotłowni
Zaprojektowano
instalację
dwukotłową
zblokowaną
w
kaskadę
połączoną
kolektorami zasilania oraz powrotu DN65/50/50 mm. Kolektory stanowią hydrauliczne
orurowanie systemowe instalacji dwukotłowej dostarczane przez producenta wraz
kotłami-wykonane zgodnie z potrzebami jak w części rysunkowej. Dopuszcza się inne
wykonanie
Kolektory
lub
dostawcę
kotłowe,
kolektorów
połączone
są
z
jakościowo
nie
rozdzielaczami
gorszych
obiegów
niŜ
projektowane.
grzewczych
poprzez
orurowanie 2x DN65 mm. Zaprojektowano dwa rozdzielacze obiegów grzewczych 2x dn
150 o długości l=2 m. Doprowadzenie czynnika grzewczego z kotłów do rozdzielaczy
odbywa się poprzez rurociąg zasilający DN65 mm, na którym zainstalowany zostanie filtr
osadnikowy WK OF
Dn 65 mm z przyłączami kołnierzowymi. Przewidziano moŜliwość
obejścia filtra w przypadku konieczności jego czyszczenie (wymiany).
W celu zatrzymywania unoszonych przez wodę zanieczyszczeń w postaci fazy
stałej oraz zawiesiny zaprojektowano na rurociągu powrotnym z rozdzielacza do kotłów,
magnetoodmulacz
typu
OISm
200/65
z
przyłączami
kołnierzowymi
DN65
mm.
Przewidziano moŜliwość obejścia magnetoodmulacza w przypadku konieczności jego
czyszczenie (wymiany). Bezpośrednio na podejściu powrotnym do kotłów przewidziano
16
zainstalowanie przepustnic z napędem silnikowym DN 50 mm produkcji VIESSMANN
sprzęŜonymi z automatyką firmy Viessmann .
W pomieszczeniu kotłowni na rurociągach zasilającym oraz powrotnym w
najwyŜszych punktach przewidziano montaŜ zbiorników odpowietrzających typu A-Pz-1,0
oraz automatycznych odpowietrzników SYR 62.
Do rozdzielaczy obiegowych wpięte zostaną trzy niezaleŜne obiegi grzewcze:
•
Obieg nr. I dla budynku szkoły, (2 x dn50 mm)
•
Obieg nr. II dla łącznika z salą gimnastyczną, (2x dn50 mm)
•
Obieg nr. III dla przedszkola. (2 x dn 40 mm)
KaŜdy z obiegów wyposaŜony zostanie w pompę obiegową po stronie zasilania, zawór
trójdrogowy regulacyjny oraz zawór zwrotny montowany za pompą obiegową a takŜe
zawory odcinające. Ponadto za kaŜdą z pomp projektuje się zawory nadmiarowoupustowe przerzucające ewentualny nadmiar ciśnienia(czynnika) na stronę ssącą pomp.
Szczegółowy opis parametrów urządzeń przedstawiono w pkt. „Obliczenia i dobór
urządzeń przewidzianych do zainstalowania w kotłowni”.
Praca kotłów i palników będzie sterowana automatycznie urządzeniami AKP,
dostarczonymi
przez
Producenta
kotłów
z
uwzględnieniem
ich
kaskadowej
i
naprzemiennej pracy i automatyki pogodowej.
Ogólnie za sterowanie kotłownią z dwóch jednostek kotłowych Vitocrossal 200
odpowiadać będą :
- sterownik nadrzędny Vitotronic 300-K typMW1B,
- dwa sterowniki kotłowe Vitotronik 100 typ GC1B,
- sterownik trzeciego obiegu Vitotronik 200-H typ HK1B.
Całość układu automatyki pokazano w części rysunkowej na schemacie technologicznym
kotłowni.
Projektuje się parametry maksymalne czynnika grzewczego: 80/60 oC. z uwagi na
istniejącą
i nie modernizowaną instalację c.o. Okresy pogody
przejściowej oraz
termomodernizacja obiektów winna pozwolić na znaczne wykorzystanie maksymalnej
sprawności kotłów i techniki kondensacji! Tzn. w okresach ekstremalnie niskich
temperatur pogodowych moŜe zachodzić konieczność podawania parametrów 80/60 oC.
JednakŜe w pozostałym okresie winna być wykorzystywana technika kondensacji
i
utrzymywane parametry 50/30 oC.
Kotły wyposaŜone są w ograniczniki poziomu wody kotła, stanowiące zabezpieczenie
przed brakiem wody jak równieŜ czujnik temperatury wody w kotle.
Wszystkie rurociągi instalacji kotłowni do miejsca połączenia z istniejącymi
rurociągami obiegów grzewczych zaprojektowano z rur stalowych przewodowych bez
szwu D1-CZ-A2 gat. R35 wg PN-80/H74219, łączone przez spawanie. Podpory rurociągów
naleŜy mocować do sufitu oraz do ścian.
17
c) Armatura
Zaprojektowano
armaturę
o
połączeniach
kołnierzowych
oraz
gwintowanych
przystosowaną do zastosowania dla wody gorącej o parametrach min.: Pnom = 0,6 MPa,
t = 100 °C.
d) Zabezpieczenie instalacji
Instalacja grzewcza zabezpieczona zostanie naczyniem wzbiorczym systemu
zamkniętego oraz zaworami bezpieczeństwa montowanymi na kotłach. W pomieszczeniu
kotłowni zaprojektowano naczynie wzbiorcze stojące N400/6 bar Tmax=120 oC „Refleks”
połączone z instalacja powrotu czynnika grzewczego do kotłów w miejscu kolektora
powrotu DN65/50/50 mm poprzez rurę wzbiorczą DN 25 mm. Na rurze wzbiorczej
bezpośrednio przed naczyniem naleŜy zamontować zawór odcinający zabezpieczony
przed niekontrolowanym zamknięciem przez zdjęcie elementu dźwigni. Zabezpieczenie
kotłów stanowią membranowe zawory bezpieczeństwa MS 1 1/4, 3 bar dostarczane wraz
z kotłami przez Producenta. Ciśnienie wstępne w naczyniu naleŜy ustawić na poziomie
0,2 bara,
ponad ciśnienie statyczne panujące w instalacji (na zimno). Ponadto
automatyczne zawory odcinające kotły
na powrocie winny być systemu normalnie
otwartego, czyli w przypadku niezadziałania automatyki będą one otwarte.
e) Instalacja uzupełniania wody kotłowej
Zaprojektowano instalację uzupełniania wody kotłowej słuŜącą do napełniania
i uzupełniania wody w instalacji grzewczej. Pobór wody przewidziano z istniejącej
instalacji wodociągowej zainstalowanej w pomieszczeniu kotłowni. Wpięcie naleŜy
wykonać
w
pobliŜu
istniejącej
umywalki.
W
skład
instalacji
wchodzą
zawór
antyskaŜeniowy dn 20 mm, manualny modułowy filtr z płukaniem wstecznym DIAGO 18
AHA DN 20 mm– z automatycznym systemem higieny, zmiękczacz wody typu Euromat
25-Z z elektronicznym sterowaniem czasowym oraz automat uzupełniający "Fillcontrol"
DN 15. Do podłączenia zmiękczacza zastosować armaturę przyłączeniową MULTIBLOCK
INLINE.
Automat fillcontrol jest w pełni zautomatyzowanym urządzeniem uzupełniającym,
które w sposób kontrolowany uzupełnia wodę do napełniania przy spadku ciśnienia w
instalacji grzewczej. Podczas rozruchu naleŜy dostosować parametr ustawionego ciśnienia
do danej instalacji. Orurowanie instalacji wykonać z rur stalowych ocynkowanych o
średnicach DN20, DN15 zgodnie z rysunkiem. Instalację włączyć w rozdzielacz powrotu
obiegów grzewczych. Przewidziano wykonanie obejścia automatu uzupełniającego. Na
instalacji stosować zawory odcinające kulowe.
f) Instalacja neutralizacji kondensatu
Zaprojektowano instalację neutralizacji kondensatu i odprowadzenie kondensatu
do wewnętrznej instalacji kanalizacji w miejscu projektowanej kratki ściekowej „k4”. W
18
skład instalacji wchodzą 2 urządzenia neutralizujące GENO-Neutra V N-70 produkcji
Viessmann z granulatem typu hydrolit.
Projektuje się po jednym urządzeniu dla kaŜdego z kotłów. Kwaśny kondensat o
wartości
pH=3-4
nagromadzony
podczas
eksploatacji
grzewczej
w
kotłach
kondensacyjnych oraz w instalacji odprowadzenia spalin zostanie odprowadzony poprzez
instalację wykonaną z rur stalowych nierdzewnych (dopuszcza się rury z twardego
tworzywa sztucznego PCW) DN 20/25 mm do urządzeń naturalizujących, dalej do
kanalizacji. Kondensat pochodzący z instalacji odpr. spalin naleŜy włączyć do urządzenia
nr1 ja w cześci rysunkowej. W celu uniknięcia ulatniania się spalin na odpływie
kondensatu przed urządzeniami
neutralizującymi
naleŜy wykonać syfon. Przewód
odprowadzający znaturalizowany kondensat wyposaŜyć w zawór upustowy umoŜliwiający
pobór próbek.
Przewód
odpływowy
z
urządzenia
neutralizacyjnego
do
kanalizacji
ułoŜyć
ze
spadkiem. Przewód odpływowy nie moŜe być przyłączony bezpośrednio do kanalizacji.
Aby uniknąć wstecznego skaŜenia mikrobiologicznego z kanalizacji, naleŜy zachować
minimalny odstęp 20 mm (patrz wytyczne montaŜu). Przewody zabezpieczyć przed
uszkodzeniami mechanicznymi.
g) Instalacja spustu wody z instalacji c.o., studnia schładzająca, instalacja
kanalizacji
Przewidziano moŜliwość spustu wody z instalacji c.o. oraz kotłów do projektowanej
studni schładzającej. Spust obywał się będzie poprzez zawory spustowe. Zaprojektowane
miejsca spustu wody grzewczej:
- zawory spustowe wody przy kotłach,
- zawory spustowe wody z rozdzielaczy,
- zawory spustowe wody z poszczególnych obiegów grzewczych montowane na
zasilaniu i powrocie z instalacji
- zawory spustowe z orurowania instalacji wew. kotłowni gdzie spust wody nie
moŜe się odbyć poprzez kocioł lub rozdzielacz.
Doraźny spust wody z instalacji wykonywany będzie przez zastosowanie węŜy
elastycznych.
W celu przejęcia gorącej wody wyciekającej na skutek ewentualnej awarii kotłów
naleŜy wykonać studnię schładzającą, której objętość czynna zapewni zgromadzenie
minimum objętości równej pojemności jednego kotła (221dcm3).
Zaprojektowano prefabrykowaną studnię schładzającą Ŝelbetową o parametrach:
Dn=800 mm
Hcz=1,2 m
19
Vcz=0.6 m3
Studnia zakończona zostanie włazem typu lekkiego A-15. Lokalizacja studni
zgodnie z dokumentacją rysunkową. WyposaŜenie studni stanowić będzie przenośna
zatapialna pompa ściekowa wyposaŜona w pływak, odporna na działanie wysokiej
temperatury. Pompę naleŜy włączyć poprzez króciec przyłączeniowy do istniejącego pionu
kanalizacyjnego.
Zaprojektowane kratki ściekowe k1,k2,k3 naleŜy włączyć przy zastosowaniu rur
Ŝeliwnych średnicy DN 50 mm do studzienki schładzającej. Kratkę ściekową „k4” naleŜy
włączyć bezpośrednio do istniejącego pionu kanalizacyjnego. Podejście do pionu
wyposaŜyć w klapę zwrotną zamontowaną w studzience rewizyjnej, przykrytej kratą
aŜurową np. Wema syst. Trokotex (odporna na korozję).
Nowoprojektowaną posadzkę pomieszczenia kotłowni wykonać ze spadkiem do nowej
kratki ściekowej „k2”.
h) Instalacja odprowadzenia spalin, wentylacja nawiewna oraz wywiewna
Instalacja
odprowadzenia
spalin
z
nowoprojektowanych
kotłów
gazowych
kondensacyjnych została zaprojektowana z elementów systemowych w wykonaniu ze
stali nierdzewnej. Kotły po stronie spalin naleŜy włączyć do przewodu zbiorczego ᴓ 200
mm prowadzącego do istniejącego komina murowanego, w którym zainstalowany jest
wkład ze stali nierdzewnej ᴓ 300mm. Po stronie spalin dla kaskady dwóch kotłów (z
wykorzystaniem istn. wkładu ᴓ 300mm) projektuje się zestaw spalinowy średnicy ᴓ
150mm,
wyposaŜony
(sprzęŜonymi
z
w
kolano
automatyką
rewizyjne,
palników
przepustnice
Viessmanna)
oraz
sterowane
teleskop.
siłownikami
Odejście od
poszczególnego kotła włączone zostanie do przewodu zbiorczego poprzez trójniki
redukcyjne ᴓ 200/150. Przewód zbiorczy spalin wyposaŜony zostanie w odkraplacz, z
którego kondensat zostanie wprowadzony do instalacji neutralizacji. Przewód zbiorczy
zakończony zostanie kształtką przejściową ᴓ 200/a300 mm i włączony do istniejącego
wkładu kominowego ᴓ 300 mm. Połączenie przejściowe dla istniejącej i projektowanej
instalacji spalin ᴓ 300 mm/ b=300 naleŜy wykonać na montaŜu, wymiary ustalić podczas
montaŜu. Odcinek poziomy naleŜy prowadzić ze spadkiem min 4% w kierunku kotłów.
W związku z faktem, iŜ istniejący kanał nawiewny o wymiarach 25 x 25 cm
doprowadzający powietrze do spalania nie spełnia wymogów technicznych naleŜy go
zdemontować. Projektuje się nowy kanał o przekroju 30 x 50cm dla wentylacji nawiewnej
sprowadzony nad posadzkę w pobliŜe kotłów na wys. 30cm jednak nie bliŜej jak 1,5 m od
palnika. Kanały oraz kształtki wykonane ze stali ocynkowanej DX51D + Z275 MA wg PNEN 10327:2005 Taśmy i blachy ze stali niskowęglowej ocynkowane ogniowo w sposób
ciągły do obróbki plastycznej na zimno.
- blachy o grubości 0,6 mm
- grubość powłoki ocynkowanej 275 g/m2
20
Instalację naleŜy zaizolować cieplnie matą z wełny mineralnej o grubości 20 mm,
pokrytej z zewnątrz folią aluminiową. Na zewnątrz zamontować czerpnię ścienną typu
A/I. Otwór nawiewny nie moŜe być zamykany.
Powierzchnia wentylacji wywiewnej winna stanowić min.50% powierzchni kanału
nawiewnego, czyli min 650 cm2, co zapewnia istniejący kanał wentylacyjny o przekroju
27 x 27 cm, dla którego powierzchnia przekroju wynosi F=729 cm2 – warunek został
spełniony, nie ma konieczności przeprojektowania instalacji wentylacji grawitacyjnej
wywiewnej (naleŜy sprawdzić droŜność istniejącego kanału).
Kanały wentylacyjne oraz spalinowe winny zostać sprawdzone przez osoby o
odpowiednich uprawnieniach. NaleŜy sporządzić protokół kominiarski z inspekcji instalacji
wentylacji.
i) Instalacja
sterowania,
regulatory
obiegu
czujników
temperatury,
ciśnienia itd…;
Wraz z kotłem dostarczana jest pełna automatyka sterowania wraz z
wszelkimi urządzeniem niezbędnymi do prawidłowej pracy kotłowni.
MontaŜ oraz uruchomienie instalacji sterowania zlecić firmie Serwisowej
producenta kotłów i automatyki.
Jako elementu wykonawczego odpowiedzialnego za regulacje temperatury wody w
instalacji c.o. uŜyto zaworów trójdrogowych produkcji Viessmann lub równowaŜnych,
współpracujących z regulatorem kotła. Sterowanie obiegami grzewczymi odbywać sie
będzie wg załoŜeń eksploatacyjnych. Dobrano automatykę:
Kocioł nr 1 sterowany regulatorem obiegu kotła Vitotronic 100, typ GC1B i
regulatorem kaskadowym Vitotronic 300-K, typ MW1B – pogodowy układ kaskadowy.
Vitotronic 100 steruje wszystkimi specyficznymi dla kotła funkcjami jak równieŜ pracą z
palnikiem.
Vitotronic 100 zawiera:
o włącznik urządzenia, przycisk kominiarz,
o przycisk TÜV, elektroniczny ogranicznik temp. maks., regulator
temperatury i STB (EN 12828).
o Wyświetlanie trybów pracy i zakłoceń, złącze laptopa
o Optolink.
o Łatwa obsługa dzięki
zastosowaniu
graficznego wyświetlacza z
piktogramami i kontrastem czarny/biały.
o MoŜliwość nastawy trybu pracy i wartości Ŝądanych oraz sprawdzania
temperatur.
o MoŜliwość komunikacji przez KM-BUS i LON-BUS (po wbudowaniu modułu
komunikacyjnego LON, wypos. dodatk.).
21
o
o
Przez KM-BUS moŜliwość łatwego zdalnego nadzoru (wymagany Vitocom
100 jako wypos. dodatk.).
MoŜliwość wymiany danych pomiędzy Vitotronic 300-K i maks. 32
regulatorami Vitotronic 200-H przez LON-BUS. Do podłączenia
dodatkowych zewnętrznych zabezpieczeń przez KM-BUS (np. ogranicznik
ciśnienia) – konieczne jest zastosowanie adaptera wtykowego dla
zewnętrznych zabezpieczeń (wypos. dodatk.).
Vitotronic 300-K steruje pogodowo układem kaskadowym, obiegiem instalacji i/lub
– w połączeniu z zestawami uzupełniającymi – i maks. 2 obiegami grzewczymi z
mieszaczem.
Vitotronic 300-K zawiera:
o włącznik urządzenia, przycisk kominiarz,
o załączanie pomp obiegowych,
o elektroniczny ogranicznik temp. maks.,
o wywietlanie trybu pracy i zakłóceń,
o złącze Optolink do bezpośredniego podłączenia laptopa z Vitosoft 300 i
jednostkę obsługową. Z moŜliwością podłączenia zewnętrznego sterowania
trybem pracy z oddziaływaniem na jeden lub kilka obiegów grzewczych,
o zewnętrznego Ŝądania pracy lub zewn. blokowania, otwieranie i zamykanie
mieszaczy.
o Łatwa obsługa dzięki zastosowaniu graficznego wyświetlacza z wbudowaną
pomocą, duŜą czcionką i kontrastem czarny/biały.
o MoŜliwość nastawy trybu pracy, Ŝądanych wartości i programu czasowego
oraz sprawdzanie temperatur i zuŜycia.
o MoŜliwość komunikacji przez LON-BUS (dzięki
o wbudowanemu modułowi komunikacyjnemu LON).
Regulator Vitotronic 200-H, HK1B
Za pomocą Vitotronic 200-H, typ HK1B będzie regulowany obieg grzewczy z
mieszaczem nr III.
j) Wykonanie
badań
i
odbiorów.
Przeprowadzenie
prób
szczelności
instalacji, płukanie instalacji;
W
celu
sprawdzenie
poprawności
wykonania
instalacji
Wykonawca
powinien
przeprowadzić wszelkie niezbędne badania odbiorcze w tym:
Badania odbiorcze szczelności instalacji c,o;
Badania odbiorcze poprawności działania instalacji;
Badania odbiorcze zabezpieczenia przed przekroczeniem dopuszczalnego ciśnienia
i temperatury;
Badania odbiorcze zabezpieczenia przed zanieczyszczeniem wody wodociągowej;
Badania odbiorcze zabezpieczeń antykorozyjnych instalacji;
Badania odbiorcze efektów regulacji instalacji;
Badania odbiorcze odpowietrzenia instalacji;
Badania odbiorcze pomp obiegowych;
22
Badania odbiorcze armatury;
Szczegółowy opis wymagań dotyczących poszczególnych badań odbiorczych
zawierają” Warunki techniczne wykonania i odbioru instalacji ogrzewczych”
COBRI INSTAL, Warszawa 2003 r.
Przed
przystąpieniem
do
wykonywania
badań
naleŜy
instalację
kilkakrotnie
przepłukać wodą. Na 24 godziny przed rozpoczęciem próby szczelności na zimno naleŜy
instalację napełnić wodą oraz odpowietrzyć. W tym okresie naleŜy sprawdzić gotowość
instalacji do wykonania próby poprzez dokonanie jej starannego przeglądu, w celu
lokalizacji i usunięcia jej lokalnych przecieków lub roszenia.
Instalację kotłowni wraz z kotłem naleŜy poddać próbie szczelność na zimno na
ciśnienie 0,5 MPa przez 30 min oraz instalację zasilania wody na ciśnienie 0,6 MPa przez
30min zgodnie z PN-79/B-10400 oraz Warunkami Technicznymi Wykonania i Odbioru
Robót budowlano-montaŜowych. Próbę przeprowadzić po zdemontowaniu naczynia
przeponowego oraz zaworu bezpieczeństwa.
Do instalacji naleŜy podłączyć ręczną
pompę do badania szczelności. Pompa do prób powinna być wyposaŜona w zbiornik
wody, zawory odcinające, zawór zwrotny i spustowy. Podczas badania powinien być
uŜywany cechowany manometr tarczowy (średnica tarczy minimum 150 mm) o zakresie
o 50% większym od ciśnienia próbnego i działce elementarnej 0,1 bar.
Wynik naleŜy uznać za pozytywny, jeŜeli w okresie próby manometr nie wykaŜe
spadku ciśnienia oraz nie stwierdzono przecieków oraz roszenia na połączeniach.
Po zakończeniu badania szczelności na zimno naleŜy:
ponownie dołączyć instalację do źródła ciepła,
podłączyć naczynie wzbiorcze, zawory bezpieczeństwa,
sprawdzić napełnienie instalacji wodą oraz:
- w instalacji z naczyniem wzbiorczym zamkniętym –sprawdzić czy ciśnienie
początkowe w naczyniu jest zgodne z projektem i wynosi 0,2bara ponad ciśnienie
statyczne panujące w instalacji (na zimno),
uruchomić pompy obiegowe,
a następnie przeprowadzić badanie działania na zimno, to znaczy sprawdzić zgodność
wartości ciśnienia i róŜnicy ciśnienia z wartościami zaprojektowanymi (jak w dalszej
części opracowania) .
Po przeprowadzeniu badań powinien być sporządzony protokół zawierający wyniki
badań. JeŜeli wynik badania był negatywny, w protokóle naleŜy określić termin, w którym
instalacja powinna być przedstawiona do ponownych badań.
Po wykonaniu próby na zimno, wykonaniu izolacji i zamontowaniu urządzeń
zabezpieczających i aparatury kontrolno-pomiarowej kotłownię wraz z instalacją naleŜy
poddać próbie na gorąco.
23
Badanie działania i szczelności na gorąco naleŜy przeprowadzić:
a) po uzyskaniu pozytywnego wyniku badania szczelności na zimno,
b) po uzyskaniu pozytywnych wyników badań zabezpieczenia instalacji,
c) po przeprowadzeniu regulacji montaŜowej i eksploatacyjnej w niezbędnym zakresie.
Badanie działania i szczelności na gorąco naleŜy przeprowadzić po uruchomieniu
źródła ciepła, w miarę moŜliwości przy najwyŜszych parametrach roboczych czynnika
grzejnego, lecz nie przekraczających parametrów obliczeniowych (80/60). Podczas
badania działania i szczelności na gorąco naleŜy dokonać oględzin wszystkich połączeń,
uszczelnień, dławnic itp. Wszystkie zauwaŜone nieszczelności i inne usterki naleŜy
usunąć. Wynik badania uwaŜa się za pozytywny, jeśli cała instalacja nic wykazuje
przecieków ani roszenia, a po ochłodzeniu nic stwierdzono uszkodzeń i innych trwałych
odkształceń. W celu zapewnienia maksymalnej szczelności eksploatacyjnej naleŜy, po
badaniu szczelności na gorąco zakończonej wynikiem pozytywnym, poddać instalację
dodatkowej
obserwacji.
Instalację
taką
moŜna
uznać
za
spełniającą
wymagania
szczelności eksploatacyjnej, jeŜeli w czasie trzy dobowej obserwacji ubytki wody w
zładzie nie przekroczyły 0,1 % jego pojemności.
k) Zabezpieczenia
antykorozyjne
i
termiczne
instalacji
c.o.
wewnątrz
kotłowni
Po zakończeniu prac montaŜowych instalacji cieplnych rurociągi naleŜy zabezpieczyć
antykorozyjnie i termicznie:
oczyszczenie mechaniczne – II stopień czystości
malowanie farbą podkładową antykorozyjną – gr. 0.1 mm
malowanie farbą /emalią/ syntetyczną ogólnego stosowania dwukrotnie –gr.2x0.1
mm.
Napełnienie instalacji po wypłukaniu i wyczyszczeniu dokonać z dodaniem
inhibitora
zapobiegającego
korozji,
(środka chemicznego
hamującego
przebieg
procesów niszczenia materiałów instalacji).
ocieplenie rurociągów wykonać wg systemu Thermaflex o zalecanych grubościach:
o
rurociągi zasilające o średnicach:
ᴓ 100-50 mm
-
ᴓ 40-20 mm
o
rurociągi powrotne o średnicach:
gr. 25 mm
-
gr. 20 mm
ᴓ 15 mm
-
gr.13 mm
ᴓ 100-40 mm
-
gr. 20 mm
ᴓ 32-20 mm
-
gr. 13 mm
-
gr. 9 mm
ᴓ
15 mm
Izolacje łączyć metodą klejową z taśmą samoprzylepną Thermatape dla izolacji FRZ
lub taśmą zaciskową FRM.
Po wykonaniu izolacji rurociągi oznakować zgodnie z PN-70/N-01270.
24
7.2.4.Obliczenia
i
dobór
urządzeń
zainstalowania w kotłowni
przewidzianych
do
a) Dobór pomp obiegów grzewczych c.o
Pompy obiegów grzewczych będą obsługiwać następujące obiegi:
•
Obieg
grzewczy
NR
I_Przedszkole
-
część
budynku
objętego
przebudową i rozbudową:
zapotrzebowanie mocy grzewczej dla stanu projektowanego
wg. projektu budowlanego str. 15/130 opracowanie z 2010 roku
wynosi Q= 88 [kW],
zapotrzebowanie mocy grzewczej dla stanu istniejącego wg.
Audytu Energetycznego opracowanie z czerwca 2012 roku
wynosi wynosi Q= 31,69 [kW]
•
Obieg
grzewczy
NR
II
Budynek
Szkoły
Podstawowej
–
•
moc cieplna systemu grzewczego Q= 63,1 [kW],
Obieg grzewczy NR III Budynek łącznika z salą gimnastyczną –
moc cieplna systemu grzewczego Q=64,22 [kW],
Wymagana wysokość podnoszenia pompy „Hp” określona została na podstawie
obliczeń strat ciśnienia dla najniekorzystniejszego obiegu instalacji wraz ze stratą
ciśnienia w obrębie źródła ciepła.
Dobrano pompy wysokiej wydajności jednego typu Wilo-Stratos 40/1-10 CAN PN 6/10
regulowane elektronicznie, klasa sprawności energetycznej A.
Parametry pompy:
Korpus pompy: EN-GJL 250
Wirnik: PPS wzmocniony włóknem szklanym
Wał: X 46 Cr 13
ŁoŜysko: Grafit, impregnowany metalem
Ciśnienie robocze: max. 16 bar
Stopień ciśnienia znamionowego: PN 16
Temperatura cieczy: -10 °C do 110 °C
Temperatura otoczenia: max. 40 °C
25
Bezdławnicowa pompa obiegowa z wbudowanym elektronicznym regulatorem mocy
do stałej/zmiennej róŜnicy ciśnień. Pokrywy izolacji termicznej w wersji standardowej.
Standardowo
wyposaŜona
w
jednoprzyciskowy
moduł
obsługowy
do
sterowania
następującymi funkcjami:
Zał./wył. pompy
Wybór rodzaju regulacji:
dp-c (stała róŜnica ciśnień)
dp-v (zmienna róŜnica ciśnień)
dp-T (róŜnica ciśnień uzaleŜniona od temperatury) za pomocą monitora
IR/modułu IR, magistrali Modbus, BACnet, LON lub Can
Tryb nastawnika (ustawienie stałej prędkości obrotowej)
Praca z automatycznym obniŜeniem nocnym (autopilot)
Ustawienie wartości zadanej lub prędkości obrotowej
Graficzny wyświetlacz pompy ze wskaźnikiem obrotowym, umoŜliwiającym
poziome lub pionowe ustawienie modułu, pokazujący:
Stan roboczy
Rodzaj regulacji
Wartość zadaną róŜnicy ciśnień lub prędkości obrotowej
Komunikaty o błędach i komunikaty ostrzegawcze
Silnik synchroniczny zgodny z technologią ECM o najwyŜszym stopniu sprawności i
wysokim
momencie
zablokowaniem
rozruchowym,
i
z
wbudowanym
automatyczną
pełnym
funkcją
zabezpieczenia
zabezpieczeniem
przed
silnika.
Świetlna sygnalizacja awarii, bezpotencjałowa zbiorcza sygnalizacja awarii, złącze na
podczerwień do komunikacji bezprzewodowej za pomocą urządzenia do obsługi i serwisu
monitor IR/moduł IR firmy Wilo. Gniazdo do modułów IF Stratos firmy Wilo z interfejsami
do systemu automatyzacji w budynkach GA lub do sterowania pompami podwójnymi
(wyposaŜenie dodatkowe: Moduły IF Stratos Modbus, BACnet, LON, CAN, PLR, Ext.Off,
Ext.Min, SBM, Ext.Off/SBM lub DP).
Korpus pompy z Ŝeliwa szarego z powłoką kataforetyczną, wirnikiem z tworzywa
sztucznego wzmocnionego włóknem szklanym, wałem ze stali nierdzewnej z węglowymi
łoŜyskami ślizgowymi impregnowanymi metalem. Kołnierze kombinowane PN 6/PN10 w
pompach kołnierzowych DN 32 do DN 65
26
Dobór pomp obiegu nr I stan istniejący:
Wydajność pompy obiegu C.O.:
Q
31688
= 0,86
= 1,48[ m 3 / h]
ρ (t z − t p )
972 ⋅ (80 − 60)
V0B = 0,86
gdzie:
Q - moc obiegu C.O.
Q = 31688 W
tz – temp. zasilania obiegu
tz = 80 °C
tp – temp. powrotu obiegu
tp = 60 °C
ρ – gęstość wody
ρ = 972 kg/m3
Straty ciśnienia w obiegu:
Obliczone
∆ p CO = 19148 [ Pa ]
:
Wymagana wysokość podnoszenia pompy:
Hp =
∆p
19148
=
= 2,01m
ς ⋅ g 972 ⋅ 9,81
Dobór pomp obiegu nr I stan docelowy:
V0B = 0,86
Q
88000
= 0,86
= 3,89[m 3 / h]
ρ (t z − t p )
972 ⋅ (80 − 60)
gdzie:
Q - moc obiegu C.O.
Q = 88000 W
tz = 80 °C
tp = 60 °C
ρ = 972kg/m3
ZałoŜono
:
∆ p CO = 50 000 [ Pa ]
Hp =
∆p
50000
=
= 5,24m
ς ⋅ g 972 ⋅ 9,81
27
Dobór pomp obiegu nr II:
28
V0B = 0,86
Q
63101
= 0,86
= 2,79[m 3 / h]
ρ (t z − t p )
972 ⋅ (80 − 60)
gdzie:
Q - moc obiegu C.O.
Q = 63101W
tz = 80 °C
tp = 60 °C
ρ = 972 kg/m3
Obliczone
:
∆pCO = 24119[Pa]
Hp =
∆p
24119
=
= 2,53m
ς ⋅ g 972 ⋅ 9,81
29
30
Dobór pomp obiegu nr III:
V0B = 0,86
Q
64221
= 0,86
= 2,84[m 3 / h]
ρ (t z − t p )
972 ⋅ (80 − 60)
gdzie:
Q - moc obiegu C.O.
Q = 64221W
tz = 80 °C
tp = 60 °C
ρ = 972 kg/m3
Obliczone
:
∆pCO = 36070[Pa]
Hp =
36070
∆p
=
= 3,78m
ς ⋅ g 972 ⋅ 9,81
31
32
b) Zabezpieczenie pomp i stabilizacja ciśnienia na obiegach grzewczych,
Dla
ograniczenia niekontrolowanego wzrostu ciśnienia na poszczególnych obiegach grzewczych z
uwagi na zainstalowane
zawory termostatyczne projektuje się różnicowe zawory nadmiarowo-
upustowe typu Hydrolux z bezpośrednim odczytem nastawy i tak :
Obieg nr I
zawór dn=25mm Q=32kW/88kW,
1,5m3/h i 2,0m H2O/3,9m3/h i 5,2m H2O
2,8m3/h i 2,5m H2O
Obieg nr II zawór dn=25mm Q=63kW
2,8m3/h i 3,8m H2O
Obieg nr III zawór dn=25mm Q=64kW
Uwaga!
1. Dla obiegu nr I podano dwa stany z uwagi na stan istniejący i ewentualną budowę
nowego przedszkola.
2. Nastawy należy określić w oparciu o dostarczone wraz z zaworami charakterystyki
techniczne i wykresy nastaw.
c) Zabezpieczenie instalacji w układzie zamkniętym
Projektuje
się
zabezpieczenie
instalacji
rurą
bezpieczeństwa
i
naczyniem
przeponowym.
Dobór zaworu bezpieczeństwa na kotle
Zastosować membranowe zawory bezpieczeństwa MS 1 ¼” produkcji Viessmann.
Dobór zaworów w oparciu o wytyczne producenta. Ciśnienie otwarcia 3, 0 bar. MontaŜ
zaworów
na
kaŜdym
z
zainstalowanych
kotłów
bezpośrednio
na
króćcach
przyłączeniowych.
Dobór naczynia wzbiorczego
Obliczenie zamkniętego naczynia wzbiorczego wg PN-B-02414:1999
pojemność
instalacji
ogrzewania wodnego
maksymalna
wysokość
instalacji
maksymalne
ciśnienie
w
instalacji
V = 3,35
m3
pstat= 1,10
bar
pmax = 3,0
t
temperatura zasilania
zasilania=
bar
o
80,0
C
przyrost objętości właściwej
wody
instalacyjnej
dla
Dn = 0,0287
dm3/kg
r1= 999,7
kg/ m3
temperatur 10oC/tzoC
gęstość wody instalacyjnej w
temperaturze
t1=10oC
początkowej
wg
PN-B-
33
02414:1999
pojemności
uŜytkowa
naczynia wzbiorczego
Vu= 1,1 * V * r1 * Dn
dm3
Vu= 105,7
ubytki eksploatacyjne wody
instalacyjnej między między
E= 1
%
uzupełnieniami
pojemność
uŜytkowa
naczynia
wzbiorczego
z
VuR= Vu+V*E*10
rezerwą na ubytki
ciśnienie
wstępne
naczyniu
VuR= 139,2
dm3
p= 1,30
bar
w
wzbiorczym
(ciśnienie
w
przestrzeni
gazowej
przed
przyłączeniem do instalacji)
ciśnienie
wstępne
instalacji
w
pracy
miejscu
przyłączenia
naczynia
wzbiorczego
(ciśnienie
pR =
{(pmax+1)/[1+Vu/(VuR*((pmax+1)/(pmaxp)-1))]}-1
napełniania instalacji zimnej)
pR= 1,56
objętość całkowita naczynia
wzbiorczego
bar
VnR= VuR x (pmax +1)/( pmax -pR)
dm3
VnR= 387,3
minimalna
wzbiorczej
średnica
rury
d= 0,7xVu0,5
d= 8,26
Dobrano naczynie wzbiorcze stojące N400/ 6 bar Tmax=120
mm
o
C „Refleks” do
instalacji grzewczych;D=740 mm; H=1075 mm; przyłącze gwintowane DN 25 mm;
membrana niewymienna, max. temp. 70°C przyłącze gwintowane zgodne z dyrektywą
97/23/WE; kolor czerwony, powłoka z tworzywa sztucznego ciśnienie wstępne 1,5 bar.
34
b) Dobór regulacyjnego zaworu trójdrogowego obiegu C.O.
7.2.5.Remont wewnętrznej instalacji gazu
Remont kotłowni wymusza konieczność dostosowania wewnętrznej instalacji gazu do
nowoprojektowanych warunków. W pierwszej kolejności naleŜy wykonać demontaŜ
podejść rurociągów gazu do aktualnie zainstalowanych kotłów.
Instalację
gazową
przeprojektowano
w
celu
doprowadzenia
gazu
do
nowoprojektowanych jednostek grzewczych 2x VIESSMANN Vitocrossal 200, Typ
CM2 kaŜdy z palnikiem o parametrach:
o
o
o
o
o
o
o
Promiennikowym modulowanym Matrix, ze znakiem bezpieczeństwa CE.
Do eksploatacji na gaz GZ-50 i GZ-41,5.
Ciśnienie na przyłączu gazu 20 mbar,
Przyłącz gazu dn 25 mm
Wartość na przyłączu w odniesieniu do maks. obciąŜenia gazem ziemnym E
wynosi 4,7-14,2 m3/h
Z
dwoma
gazowymi
zaworami
elektromagnetycznymi
(w
tym
elektromagnetyczny zawór bezpieczeństwa)
Palnik wyregulowany na moc znamionową kotła
W związku z wymaganiami zawartymi w Rozporządzeniu Ministra Infrastruktury z dnia
12 kwietnia 2002 roku w sprawie warunków technicznych, jakim powinny odpowiadać
budynki i ich usytuowanie (Dz.U. z 2002 nr 75 poz. 690) wraz z późniejszymi zmianami,
instalacja doprowadzająca gaz do kotłowni o mocy powyŜej 60 kW powinna być
wyposaŜona w zawór elektromagnetyczny, umieszczony poza pomieszczeniem kotłowni,
działając pod wpływem sygnału czujnika wykrywającego gaz w pomieszczeniu.
W związku z tym faktem istniejący przewód gazowy DN 65 mm wchodzący do
pom. kotłowni naleŜy wyprowadzić na zewnątrz budynku gdzie na przewodzie naleŜy
zamontować zawór kulowy do gazu DN 65 mm z głowicą samozamykającą SK-3
”Gazomet” zainstalowane w wentylowanej szafce gazowej o wymiarach 80x80x35 cm.
Szafkę gazową naleŜy zlokalizować na elewacji budynku w odległości min 0,5 m od
otworów okiennych i drzwiowych zgodnie z rysunkiem.
gazowy wprowadzić ponownie do pomieszczenia kotłowni.
Następnie naleŜy przewód
Na rurociągu wewnątrz
kotłowni zamontować główny zawór odcinający oraz wykonać odcinek akumulacyjny gazu
dn 125 mm długości l~1.9 m. Kolejno naleŜy wykonać podejścia instalacji gazu do
nowoprojektowanych kotłów KG-1 oraz KG-2. Podejścia pod kotły zaprojektowano o
35
średnicy DN 40 mm, bezpośrednio przed palnikiem naleŜy zredukować rurę do dn 25
mm. Na podejściach naleŜy zamontować zawory odcinające do gazu dn 40 mm.
Przyjęto rozwiązanie systemowe pn. BIG - bezpieczeństwo instalacji gazowej
w skład którego wchodzą:
o
o
o
o
zawór kulowy dn 65 mm z głowicą samozamykającą SK-3
BIG-MS - moduł sterujący
GD-7ex głowica detekcyjna(eksplozymetryczna)
Sygnalizator optyczno – akustyczny
Cechy podstawowe. System z głowicą SK-3
o Ciśnienie nominalne kurkaPN16
o Średnica nominalna kurka DN65
o Rodzaj przyłącza kołnierzowe
o Zakres temperatur pracy
o –20°C do +60°C
o Otwarcie kurka wyłącznie ręczne i przez dozór
o Zamknięcie kurka impulsem elektrycznym z modułu alarmowego lub
ręcznie
W kotłowni zamontować głowice detekcyjną (eksplozymetryczną) GD-7ex wraz z
modułem sterującym BIG-MS. Aktywny System Bezpieczeństwa Instalacji Gazowej
naleŜy wyposaŜyć w sygnalizator optyczno akustyczny informujący o zadziałaniu o
zadziałaniu BIG, który naleŜy zamontować w miejscu stałego nadzoru (pomieszczenie
dozorcy).
Zadaniem sytemu jest odcięcie dopływu gazu do instalacji w momencie wykrycia
nieszczelności tej instalacji, lub awarii odbiorników gazu. W przypadku pojawienia się
stęŜenia gazu o odpowiedniej wartości układ elektroniczny przekaŜe sygnał do cewki, ta z
kolei powoduje zwolnienie układu blokującego i zamknięcie się zaworu. Otwarcie zaworu
musi być wykonane ręcznie dopiero po usunięciu awarii instalacji. Istnieje takŜe
moŜliwość ręcznego zamknięcia zaworu.
Detektor GD-7ex przeznaczony do wykrywania gazów lŜejszych od powietrza
naleŜy zamontować na ścianie w pomieszczeniu kotłowni, nie niŜej niŜ 30 cm od sufitu,
powyŜej górnych krawędzi drzwi i okien, moŜliwie blisko potencjalnych źródeł emisji
gazu. Nie naleŜy montować detektora w pobliŜu otworów okiennych i wentylacyjnych.
Przy wystąpieniu wewnątrz pomieszczenia kotłowni stęŜenia mieszaniny gazu z
powietrzem na poziomie 10% dolnej granicy wybuchowości włączony zostanie sygnał
akustyczny sygnalizatora, przy stęŜeniu wynoszącym 40 % nastąpi włączenie sygnału
świetlnego i odcięcie dopływu gazu do kotłowni.
Instalację gazową wykonać z rur stalowych przewodowych do mediów palnych
gat. L245NB wg PN-EN 102081+AC. Łączenie rur wykonać za pomocą spawania
elektrycznego o wytrzymałości połączenia przynajmniej jak rury przewodowej. Połączenia
gwintowane i kołnierzowe stosować przy łączeniu armatury i urządzeń gazowych.
36
Przejścia rurociągów przez ściany wykonać w rurach ochronnych, przestrzeń wypełnić
elastycznym tworzywem. Przewody prowadzić po ścianach oraz podwieszone pod sufitem
stosować uchwyty mocujące w odległości 1,5-2 m.
Na podstawie PN-M 34506 oraz Dz. U. Nr 74 poz. 836 z 1999r. Wykonawca
instalacji gazowej powinien wykonać, w obecności Inwestora, główna próbę szczelności STP. Przed próba instalacje przedmuchać spręŜonym powietrzem w stronę na zewnątrz
budynku. Następnie nie pomalowana ( z odłączonymi odbiornikami gazu oraz otwartym i
zaślepionym kurkiem gazu przed odbiornikiem gazu ) instalacje w budynku poddać
sprawdzeniu na szczelność czynnikiem próbnym o nadciśnieniu 100kPa (1atm.) w czasie
min 0,5godz. Sprawdzić szczelność na manometrze tarczowym wg PN-88/M-42304,
dokładnym, o duŜej tarczy M160, klasy 0,6%, zakres 0÷160kPa, ze świadectwem
legalizacji.
Z
próby
naleŜy
sporządzić
protokół.
Spadek
ciśnienia
podczas
prób
niedopuszczalny.
8. Opis rozwiązań projektowych remontowanej instalacji
centralnego ogrzewania „c.o.”
W celu zwiększenia sprawności układu grzewczego celowe jest usprawnienie
systemu grzewczego poprzez płukanie instalacji c.o. i dostosowanie instalacji c.o. do
zmniejszonej mocy cieplnej (w wyniku termomodernizacji) poprzez montaŜ zaworów
termostatycznych, regulację hydrauliczną nastaw zaworów termostatycznych, izolację
przewodów
na
przesyle
ciepła,
modernizację
kotłowni
poprzez
wymianę
niskoefektywnych kotłów na kondensacyjne, wysokosprawne kotły gazowe.
Remont instalacja c.o. obejmuje:
a) Przeprowadzenie czyszczenia instalacji c.o;
Przewidziano wykonanie czyszczenia instalacji c.o w celu:
poprawy
efektów
wymiany
ciepła
wskutek
usunięcia
osadów
eksploatacyjnych,
zwiększenie sprawności ruchowej urządzeń zaworów,
ograniczenie procesów korozyjnych i erozyjnych,
zmniejszenie oporów przepływu,
spadek zuŜycia energii.
Czyszczenie
instalacji
naleŜy
wykonać
przed
wymianą
zaworów
termostatycznych oraz zaworów odcinających.
Przed przystąpieniem do czyszczenia instalacji obiegów grzewczych nr I,II, oraz
III naleŜy wykonać oględziny instalacji c.o. budynku. Przewiduję się, iŜ proces
37
czyszczenia instalacji c.o. zostanie wykonany z zastosowaniem preparatu DS-15
(SUPERFLOC) "FERDOM".
Wytyczne do przeprowadzenia procesu czyszczenia:
zalecane stęŜenie preparatu 1% do 2% (1 do 2 litr/dm3 na 100 litrów/dm3
wody) w zaleŜności od stopnia zanieczyszczenia instalacji (instalacja nowa
/ instalacja istniejąca). Preparat naleŜy wprowadzić bezpośrednio do
instalacji. StęŜenia nie są krytyczne.
aby uzyskać optymalny rezultat, przed rozpoczęciem czyszczenia opróŜnić
instalacje z wody i przepłukać ją zimną wodą.
naleŜy przygotować instalację do czyszczenia. Otworzyć na pełny przepływ
wszystkie zawory w instalacji, łącznie ze sterownikami i
zaworami
termostatycznymi oraz automatycznymi zaworami regulującymi. Muszą być
ustawione tak, aby Ŝadna część obiegu nie została odłączona w czasie
czyszczenia.
odpowietrzniki w lokalach mieszkalnych powinny posiadać moŜliwość ich
zamknięcia w celu uniknięcia wydostawania się gazów lub wody podczas
procesu czyszczenia.
odpowietrzniki na korytarzach i klatkach schodowych powinny zostać
otwarte, a pomieszczenia te powinny być przewietrzane szczególnie w
pierwszym etapie czyszczenia. Mogą nastąpić niewielkie wypływy wody.
wprowadzenie preparatu powinno nastąpić po całkowitym (częściowym)
spuszczeniu wody z systemu poprzez Dozownik, w systemie otwartym
poprzez naczynie wzbiorcze lub przez miejsce w instalacji wybrane przez
ekipę instalacyjną.
konieczne jest częste odpowietrzanie wszystkich grzejników, aby przepływ
był prawidłowy i nastąpiło wypłukanie całego systemu.
proces czyszczenia przebiega szybciej i jest bardziej efektywny w wyŜszych
temperaturach systemu C.O. musi być włączony kocioł i pompa obiegowa i
pracować w zakresie normalnych temperatur.
przy temperaturze 70oC moŜna skrócić czas czyszczenia systemu do ok. 48
godz.
w wypadku, gdy nie moŜemy włączyć systemu/kotła podczas procesu
czyszczenia np. w lecie DS-15 (SUPERFLOC) "FERDOM"® moŜe przebywać
w systemie ok. 1 miesiąca. NaleŜy od czasu do czasu włączać pompę
obiegową. Gdy instalacja jest bardzo zanieczyszczona wskazane jest
załoŜenie Separatora Zanieczyszczeń.
38
proces czyszczenia powinien być kontrolowany i trwać odpowiednio długo (i
ewentualnie być powtórzony) zgodnie z wynikami monitorowania procesu
czyszczenia.
następną czynnością jest całkowite opróŜnienie instalacji i wypłukanie jej
zimną wodą. NaleŜy starannie wypłukać instalację, aŜ woda będzie
klarowna. Wymaga to, co najmniej trzykrotnej wymiany wody. Wodę z
roztworem moŜna spuszczać do kanalizacji lub do gruntu.
zalecane jest sprawdzenie wyczyszczenia instalacji przy uŜyciu - Miernika
TDS.
Operację czyszczenia naleŜy powtórzyć w razie potrzeby. Stosowanie DS-15
(SUPERFLOC) "FERDOM"® nie wymaga odłączenia kotła ani grzejników, wskazane jest
uŜycie kotła do podgrzania kąpieli czyszczącej, lecz istnieje takŜe moŜliwość prowadzenia
procesu czyszczenia bez włączonego kotła, lecz przez dłuŜszy czas np. 3-4 tygodnie.
b) Wykonanie połączenia istniejącego orurowania obiegów grzewczych nr I,
nr II oraz nr III z nowoprojektowanym układem rozdzielczy;
Po wykonaniu instalacji c.o w kotłowni naleŜy połączyć nowoprojektowane odcinki
obiegów grzewczych z istniejącym orurowaniem. Rury połączyć poprzez spawanie.
Średnice nowoprojektowanych rur odpowiadają średnicom rur istniejących. Miejsca
połączeń
zlokalizowano
w
pobliŜu
przejść
przez
ścianę
pomieszczenia
kotłowni.
Szczegółowe rozwiązania pokazano w części rysunkowej.
c) Wymiana istniejących zaworów i głowic termostatycznych;
NaleŜy zdemontować istniejące zawory i głowice termostatyczne na podejściach do
wszystkich grzejników w ilości 109 sztuk. W miejscu zdemontowanych zaworów naleŜy
zamontować nowe zawory termostatyczne typu RA-N z nastawą wstępną firmy Danfoss
DN 15 mm.
Charakterystyka zaworu termostatycznego
Wartość
Typ
RA-N
Numer katalogowy
013G3904
Typ
RA-N 15
Średnica zaworu
15 DN
Wersja
Prosty
Zakres kv przy Xp = 0.5 - 2.0 K
0.04 -0.7
kvs
0.90
Max. ciśnienie robocze
10 bar
Max. róŜnica ciśn. na zaworze
0.6 bar
39
Ciśnienie próbne
16 bar
Max. temp. zasilania
120 ° C
Dla kaŜdego z zaworów termostatycznych przewidziano zastosowanie głowic
termostatycznych gazowych serii RA 2920 produkcji firmy Danfoss przewidzianych do
zastosowania dla zaworów serii RA-N,
Charakterystyka głowicy termostatycznej
Wartość
Typ
Głowice gazowe serii RA 2000
Numer katalogowy
013G2920
Typ
RA 2920
Model wzmocniony, zabezpieczenie śrubą typu
Opis
imbus
Wersja
Czujnik wbudowany
Połączenie
RA
Temp. min.
5°C
Temp. max.
26 ° C
Kolor
Biały/RAL 9016
d) Wymiana istniejących zaworów odcinających;
NaleŜy zdemontować istniejące zawory odcinające na podejściach do wszystkich
grzejników w ilości 109 sztuk. Przewidziano montaŜ nowych zaworów odcinających RLVS produkcji firmy Danfoss. Zawory te pozwolą na indywidualne odcięcie kaŜdego
grzejnika podczas konserwacji lub naprawy bez wpływu na pozostałe grzejniki w instalacji
c.o..
Charakterystyka zaworu odcinającego
Wartość
Typ
RLV-S
Numer katalogowy
003L0124
Typ
RLV-S 15
Wersja
Prosty, mosiądz niklowany
Połączenie instalacja
1/2"
Połączenie grzejnik
1/2"
kvs
2.20 m3/h
Max. ciśnienie robocze
10 bar
Ciśnienie próbne
16 bar
Max. temp. zasilania
120
40
e) Przeprowadzenie prób szczelności instalacji; Wykonanie badań i odbiorów
instalacji c.o.
W celu sprawdzenie poprawności wykonania instalacji Wykonawca powinien wykonać
wszelkie niezbędne badania odbiorcze. Szczegółowy opis wymagań dotyczących
poszczególnych badań odbiorczych zawierają” Warunki techniczne wykonania i
odbioru instalacji ogrzewczych” COBRI INSTAL, Warszawa 2003 r.
f) Wykonanie regulacji hydraulicznej instalacji c.o do przeprowadzonych
obliczeń hydraulicznych,
Instalacja w stanie istniejącym pracuje w systemie otwartym. W związku z wymianą
kotłów oraz przeprojektowaniem instalacji kotłowni do pracy w systemie zamkniętym a
takŜe termomodernizacją obiektów zachodzi konieczność regulacji instalacji c.o. do
nowoprojektowanych warunków. W celu właściwego zrównowaŜenia hydraulicznego
systemu tj. równomiernym rozkładem przepływu przez urządzenia grzewcze naleŜy
wykonać regulację instalacji c.o. poprzez ustawienie odpowiednich nastaw zaworów
termostatycznych.
Regulację instalacji c.o. wykonać zgodnie z wynikami przeprowadzonych obliczeń
hydraulicznego przeliczenie instalacji z wstępnym doborem nastaw na zaworach
termostatycznych.
Regulacja hydrauliczna końcowa na nastawach po uruchomieniu
instalacji. Dane dotyczące nastaw zaworów termostatycznych przedstawiono w części
rysunkowej oraz załącznikach.
Po dokonaniu montaŜu armatury i wykonaniu nastaw naleŜy dokonać ruchu próbnego
instalacji c.o. sprawdzając poprawność wykonanych nastaw poprzez pomiar temperatury
wewnętrznej poszczególnych pomieszczeń. W razie konieczności naleŜy dokonać regulacji
korygującej na czynnym układzie, obiegi niedoszacowane otworzyć (stopniowo do
prawidłowego stanu) zaś przeszacowane przykryzować.
Numery pomieszczeń oraz ich nazwy, takŜe numery pionów instalacji c.o., są zgodne z
numerami zawartymi w dokumentacji archiwalnej przekazanej przez UŜytkownika.
Rozwiązania projektowe kotłowni oraz regulacja instalacji c.o nawiązują do
warunków panujących na chwilę obecną z uwzględnieniem termomodernizacji
obiektów istniejących.
9. Wytyczne branŜowe.
9.1.
Warunki eksploatacji kotłowni.
Po zakończeniu robót montaŜowych i pozytywnych wynikach odbiorów wykonać
ruch próbny 72 godzinny instalacji technologicznej wraz z regulacją i sprawdzeniem
nastaw oraz zabezpieczeń. Dokonać zgłoszenia i odbiór urządzeń podległych przepisom
41
UDT.Kotłownię wyposaŜyć w instrukcję obsługi kotłowni. Nadzór nad eksploatacją
kotłowni moŜe sprawować osoba posiadająca stosowne kwalifikacje wydane na podstawie
przepisów wykonawczych do Ustawy Prawo Energetyczne.
9.2.
Zagadnienia BHP i P.POś.
Rozruch, uruchomienie i eksploatacja kotłowni powinien nastąpić po uprzednim
opracowaniu instrukcji obsługi oraz sprawdzeniu jej przez nadzór i obsługę. W instrukcji
powinny być uwzględnione przepisy b.h.p. oraz zagadnienia p.poŜ.
Rozruch i uruchomienie kotłów i ustawienia
AKPiA winien wykonać tylko serwis
producenta i na ruchu przekazać obsłudze uŜytkownika, z czego winien być sporządzony
protokół. W przypadku stwierdzenia jakichkolwiek nieprawidłowości eksploatacja kotłów
jest niedopuszczalna.
W czasie rozruchu próbnego dokonać przeszkolenia osoby przewidzianej do
nadzoru z ramienia uŜytkownika.
Poszczególne urządzenia kotłowni, a zwłaszcza kotły montować i obsługiwać zgodnie z
dostarczoną instrukcją producenta i w oparciu o DTR-urządzeń. Niezgodne wykonanie
montaŜu urządzeń z ich instalacją jest zabronione.
Maksymalne wartości na urządzeniach pomiarowych /termometry i manometry/
oznaczyć czerwoną kreską.
W
pomieszczeniu
kotłowni
umieścić
schemat
technologiczny
kotłowni
w
widocznym miejscu.
Przejścia rurociągów przez ściany wykonać w tulejach stalowych wypełnionych
masami o odporności ogniowej minimum 60 min.
Oznakować lokalizację gaśnic i wyłącznika głównego prądu.
W pomieszczeniu kotłowni wywiesić instrukcję postępowania i alarmowania na
wypadek poŜaru. Przed oddaniem do stałej eksploatacji kotłownię naleŜy wyposaŜyć w
podręczny sprzęt gaśniczy (gaśnica proszkowa 6kg i koc gaśniczy) zgodnie z § 28 rozp.
MSWiA. z dn. 21.04.2006.r. w sprawie ochrony przeciwpoŜarowej ,budynków innych
obiektów budowlanych i terenów - Dz. U. nr. 80 poz. 563 z 21.04.2006.
9.3.
Wytyczne branŜowe - branŜa elektryczna
Wykonać zasilanie wszystkich urządzeń kotłowni (kotły, automatyka, zawory,
czujniki, pompy)
Wykonanie podłączenie AKPiA oraz instalacje sterowania zlecić autoryzowanemu
serwisowi producenta kotłów i automatyki.
Poza pomieszczeniem kotłowni w pomieszczeniu Portiera naleŜy zamontować
moduł sterujący aktywnym systemem bezpieczeństwa BIG –MS. Zasilanie 230V modułu
bezpośrednio z puszki elektrycznej znajdującej się nad miejscem pracy Portiera; w
42
pomieszczeniu
tym
naleŜy
zamontować
równieŜ
sygnalizację
optyczno-akustyczną
detekcji wypływu gazu.
Instalację zasilającą kotłownię, urządzenia przewidziane do zasilania w kotłowni
oraz moduł BIG –MS i głowicą samozamykającą SK-3 zaworu kulowego dn 65 mm, a
takŜe regulatory i czujniki wykonać, jako natynkową w korytach elektrycznych.
10. Uwagi końcowe
Całość robót wykonać naleŜy zgodnie ze sztuką budowlaną, w oparciu o aktualnie
obowiązujące zarządzenia, przepisy i normy. Z jednoczesnym uwzględnieniem przepisów
BHP.
Instalację naleŜy wykonać zgodnie z dokumentacją projektową, dokumentacją
DTR urządzeń, oraz
„Warunkami technicznymi wykonania i odbioru robot budowlano – montaŜowych.
Tom II – Instalacje sanitarne i przemysłowe”.
” Warunkami technicznymi wykonania i odbioru instalacji ogrzewczych” COBRI
INSTAL, Warszawa 2003 r.
Wszystkie uŜyte materiały muszą obligatoryjnie posiadać aktualne świadectwa
kwalifikacyjne PZH i aprobaty techniczne ITB.
Aby nie utrudniać uczciwej konkurencji dopuszcza się zastosowanie materiałów
innych producentów, przy zachowaniu równowaŜnych parametrów technicznych (nie
gorszych).
Obowiązujące normy i przepisy branŜowe.
o
PN-B-02431-1:1999 „Ogrzewnictwo. Kotłownie wbudowane na paliwa
gazowe o gęstości względnej mniejszej niŜ 1. Wymagania.”
o
Warunki techniczne określone w Rozporządzeniu Ministra Infrastruktury z
dnia 12 kwietnia 2002 roku w sprawie warunków technicznych, jakim
powinny odpowiadać budynki i ich usytuowanie (Dz.U. z 2002 nr 75 poz.
690) wraz z późniejszymi zmianami;
o
Ustawą z dnia 7 lipca 1994 r. Prawo budowlane zm. Dz.U.03.80.718. art.
21a
o
Rozporządzeniem Ministra Infrastruktury z dnia 23 czerwca 2003 r. w
sprawie informacji dotyczącej bezpieczeństwa i ochrony zdrowia oraz planu
bezpieczeństwa i ochrony zdrowia Dz.U. 03.120.1126 z dnia 10 lipca 2003r
43
A.2_CZĘŚĆ GRAFICZNA
Rys nr1._
Schemat technologiczny kotłowni
Rys nr2._
Kotłownia_Instalcji kotłów,rozdzielaczy Rzut;
Skala 1:50
Przekroje A-A; B-B; C-C
Rys nr3._
Kotłownia_Instalacja wentylacji, kanalizacji, odprowadzenia spalin.
Skala 1:50
Rzut; Przekrój A-A
Rys nr4._
Kotłownia_Instalacja gazu. Rzut; Widok a-a; Aksonometria instalacji
Skala 1:50
gazu
Rys nr5._
Instalacja c.o. Rzut na poziomie piwnic Przedszkola
Rys nr6._
Instalacja c.o. Rzut na poziomie parteru Szkoły Podstawowej,
Skala 1:100
Skala 1:100
Łącznika, Sali Gimnastycznej oraz Przedszkola
Rys nr7._
Instalacja c.o. Rzut na poziomie I piętra Szkoły Podstawowej oraz
Skala 1:100
Łącznika
Rys nr8._
Instalacja c.o. Rzut na poziomie II piętra Szkoły Podstawowej
Skala 1:100
Rys nr9._
Rozwinięcie instalacji c.o.
Skala 1:100
44
A.3_ZAŁĄCZNIKI
Załącznik nr1._ Obliczenia regulacji instalacji centralnego ogrzewania
B _ INFORMACJA DOTYCZĄCA BEZPIECZEŃSTWA
I OCHRONY ZDROWIA
„BIOZ”
PROJEKT BUDOWLANY
REMONT KOTŁOWNI; WEWNĘTRZNYCH INSTALACJI C.O.
Nazwa nadana zamówieniu przez Zamawiającego:
w ramach projektu „Termomodernizacja budynków użyteczności
publicznej w Gminie Jasienica Rosielna”
Adres obiektu budowlanego:
Orzechówka 5
Działka nr 1092
woj. Podkarpackie
Nazwa i adres Zamawiającego:
tel./fax: (13) 430 60 33, (13) 430 60 32, (13) 430 60 34
Imię i nazwisko oraz adres projektanta, sporządzającego informację:
INIKO Sp. z o.o.
35-303 Rzeszów, ul. Zagłoby 8/L3,
tel.: +48 17 250 25 19, fax: +48 17 250 25 19
ZESPÓŁ AUTORSKI
Sporządził:
IMIĘ I NAZWISKO
NR UPRAWNIEŃ
S-175/85
PODPIS
1. Zakres robót dla całego zamierzenia budowlanego oraz kolejność
realizacji poszczególnych obiektów
•
Remont Kotłowni:
-
-
kompleksowy demontaŜ istniejącej kotłowni - urządzenia,
rurociągi, armatura, pozostałe elementy;
adaptacja
pomieszczenia
kotłowni
do
nowych
warunków
technicznych oraz wymagań prawnych;
montaŜ 2 kotłów gazowych wraz z osprzętem oraz orurowaniem,
zaworów bezpieczeństwa, naczynia wzbiorczego;
montaŜ hydraulicznego orurowania systemowego do instalacji
dwukotłowej, rozdzielaczy do kotłów i instalacji c.o., pomp
obiegowych, zaworów odcinających, zwrotnych, mieszających,
spustowych,
odpowietrzających,
magneto
odmulacza,
filtra
siatkowego
wykonanie instalacji sterowania, montaŜ regulatorów obiegu
czujników temperatury, ciśnienia itd…;
wykonanie instalacji uzupełniania wody kotłowej;
wykonanie instalacji neutralizacji kondensatu i odprowadzenie
kondensatu do wewnętrznej instalacji kanalizacji;
wykonanie instalacji schładzającej czynnik grzewczy w tym studni
schładzającej;
wykonanie instalacji odprowadzenia spalin z nowoprojektowanych
kotłów gazowych kondensacyjnych;
przeprowadzenie prób szczelności instalacji, płukanie instalacji;
•
Remont instalacji gazowej:
•
demontaŜ podejść rurociągów gazu do aktualnie zainstalowanych
kotłów;
- wykonanie nowych podejść z instalacji gazu znajdującej się w
pomieszczeniu kotłowni do projektowanych kotłów;
- montaŜ armatury odcinającej;
- montaŜ wykrywaczy metanu;
- montaŜ zaworu bezpieczeństwa z głowicą samozamykającą;
- przeprowadzenie prób szczelności instalacji
- wykonanie badań i odbiorów.
Remont instalacja c.o.:
-
-
przeprowadzenie czyszczenia (płukania) instalacji c.o;
wykonanie połączenia istniejącego orurowania obiegów grzewczych
nr I, nr II oraz nr III z nowoprojektowanym układem rozdzielczy;
demontaŜ istniejących zaworów i głowic termostatycznych;
montaŜ nowych zaworów i głowic termostatycznych;
demontaŜ istniejących zaworów odcinających;
montaŜ nowych zaworów grzejnikowych odcinających;
wykonanie regulacji hydraulicznej instalacji c.o;
wykonanie badań i odbiorów instalacji c.o.
Czas wykonywania poszczególnych części inwestycji naleŜy określić w „planie bioz”
zgodnie z harmonogramem inwestycji.
2. Wykaz istniejących obiektów budowlanych
Kompleks Zespołu Szkół w Orzechówce. W budynkach znajdują sie: instalacje
elektryczne, rurociągi wodociągowe, rurociągi kanalizacyjne, centralnego ogrzewania oraz
gazu.
3. Wskazanie elementów zagospodarowania, które mogą stwarzać
zagroŜenie bezpieczeństwa i zdrowia ludzi
Elementów zagospodarowania, które mogą stwarzać zagroŜenie bezpieczeństwa i
zdrowia ludzi brak. Szczególna uwagę naleŜy zwrócić na wykonywanie prac, w pobliŜu
czynnych instalacji elektrycznych, gazowych oraz wodociągowych i kanalizacyjnych.
4. Wskazanie dotyczące przewidywanych zagroŜeń występujących
podczas realizacji robót budowlanych, określające skalę i rodzaje
zagroŜeń oraz miejsce i czas ich wystąpienia
Głównymi elementami stanowiącymi zagroŜenie bezpieczeństwa i pracowników są:
• roboty budowlanych wymagających uŜycia materiałów wybuchowych,
• roboty spawalnicze,
• roboty przy instalowaniu urządzeń wyposaŜenia kotłowni
• prace prowadzone przy uŜyciu elektronarzędzi,
• moŜliwość poraŜenia prądem elektrycznym,
• ewentualne potknięcia i upadki,
• zatrucia przy robotach spawalniczych, malarskich i izolacyjnych,
• dowóz materiałów budowlanych (załadunki i rozładunki)
Przy budowie wewnętrznej instalacji gazowej naleŜy zwrócić uwagę na skrzyŜowania
instalacji gazowej z istniejącą instalacją elektryczną. Przy wystąpieniu takich skrzyŜowań
naleŜy stosować przepisy zawarte w rozporządzeniu Ministra Infrastruktury z dnia 15
.06.2002 r (Dz.U. 2002 Nr 75 poz. 690) w sprawie warunków, jakim powinny odpowiadać
budynki i ich usytuowanie oraz warunkami technicznymi odbiorowymi instalacji gazu.
Miejsca występowania zagroŜeń i skalę i strefę ochronną naleŜy oznaczyć na
planie w „planie bioz”, czas występowania zagroŜenia naleŜy określić w harmonogramie
inwestycji. Na wszystkie w/w prace istnieją przepisy BHP.
5. Wskazanie sposobu prowadzenia instruktaŜu pracowników przed
przystąpieniem do realizacji robót szczególnie niebezpiecznych
Pracownicy powinni mieć przeprowadzane szkolenia stanowiskowe B.H.P. przy kaŜdej
zmianie stanowiska pracy, a przy pracach długotrwałych, co najmniej raz na tydzień.
Szkolenia stanowiskowe naleŜy przeprowadzać na podstawie przepisów BHP.
6. Wskazanie
środków
technicznych
i
organizacyjnych,
zapobiegających
niebezpieczeństwom
wynikającym
z
wykonywania robót budowlanych w strefach szczególnego
zagroŜenia zdrowia lub w ich sąsiedztwie, w tym zapewniających
bezpieczną i sprawną komunikację, umoŜliwiającą
ewakuację na wypadek poŜaru, awarii i innych zagroŜeń
szybką
Przed przystąpieniem do realizacji robót naleŜy uprzątnąć miejsca w których
wykonywane będą roboty oraz:
• wyznaczyć miejsce na składowanie rur, kształtek, armatury oraz sprzętu
tak, aby nie utrudniały prowadzenia robót,
• roboty wykonywać za pomocą sprzętu sprawnego technicznie stosując
środki ochrony osobistej ( kaski, okulary ochronne, rękawice, maski lub
okulary spawalnicze),
• butle gazowe zabezpieczyć przed przewróceniem się ( np. zastosować
wózek na butle) oraz przed działaniem promieni słonecznych,
• elementy znajdujące się pod spawanymi rurociągami zabezpieczyć przed
spadającymi częściami przetopionego materiału. Strefy prowadzenia robót
spawalniczych wydzielić na czas ich prowadzenia z oznakowaniem taśmą
ochronną,
• kable elektryczne znajdujące się pod spawanymi rurociągami winny być
wyłączone z napięcia, oraz zabezpieczone,
• kable zasilające elektronarzędzia w przejściach prowadzić podwieszone do
elementów konstrukcyjnych, bądź umieszczone na podporach.
• rozpuszczalniki i farby do malowania rurociągów stalowych naleŜy
przechowywać w opakowaniach fabrycznych w osobnym, posiadającym
wentylację pomieszczeniu lub magazynie.
• Wyjście ewakuacyjne nie moŜe być zastawione uniemoŜliwiając szybką
ewakuację.
• na placu budowy zapewnić zaplecze socjalne dla pracowników w tym
wydzielony i oznakowany punkt pierwszej pomocy oraz rozmieścić w
widocznych oznakowanych miejscach środki gaśnicze,
• maszyny i urządzenia elektryczne zabezpieczyć przeciwporaŜeniowo,
Załoga musi być zapoznana z drogami ewakuacyjnymi i rozmieszczeniem sprzętu
gaśniczego na terenie budowy. Dane te musza znaleźć się w części rysunkowej „planu
bioz”.
Kierownik robót ma obowiązek zapoznać pracowników z instrukcją obsługi sprzętu
gaśniczego zaraz po dostarczeniu go na budowę.
Na planie ewakuacji muszą być zaznaczone ogólnodostępne miejsca, z których
moŜna wezwać pomoc.
Miejscem przechowywania wszelkiej dokumentacji związanej z budową jest biuro
budowy zaznaczone na „planu bioz”.
„Plan bioz” opracowuje kierownik budowy.
C_ OŚWIADCZENIE PROJEKTANTÓW i SPRAWDZAJĄCYCH
Niniejszym
oświadczamy,
Ŝe
projekt
budowlany
REMONTU
KOTŁOWNI; WEWNĘTRZNYCH INSTALACJI C.O. w ramach zadania:
Temat zadania:
PROJEKT BUDOWLANY dla przedsięwzięcia inwestycyjnego pn.:
Zadanie 1_ Termomodernizacja budynku Zespołu Szkół w
Orzechówce w ramach projektu „Termomodernizacja budynków
uŜyteczności publicznej w Gminie Jasienica Rosielna”
Inwestor:
tel./fax: (13) 430 60 33, (13) 430 60 32, (13) 430 60 34
Adres inwestycji:
Orzechówka 5
Działka nr 1092
woj. podkarpackie
został
sporządzony
zgodnie
z
obowiązującymi
przepisami,
przedmiotowymi normami oraz zasadami wiedzy technicznej.
Autorzy projektu:
ZESPÓŁ AUTORSKI
IMIĘ I NAZWISKO
NR UPRAWNIEŃ
BRANŻA TECHNOLOGICZNO-SANITARNA
Projektował:
Sprawdził
mgr inż. Henryk Babiarz
WRZESIEŃ 2012 r.
S-175/85
S-81/01
PODPIS
D _ UPRAWNIENIA ORAZ IZBY PROJEKTANTÓW

Projekt Remontu kotłowni_Orzechówka _09.2012 r

Transkrypt

Podobne dokumenty

Pobierz informację

Załącznik nr 9 do SIWZ

Powiatowe Centrum Integracji Społecznej w Orzechówce ogłasza

EG-PELLET PRO

Wykorzystanie źródeł energii odnawialnej do

Instrukcja BHP kotłowni olejowej

Stolarka okienna

zgłoszenie remontu

altana opis - Urząd Gminy Jasienica Rosielna

Nazwa: Palacz kotłów parowych Kod: 818206 Synteza: Obsługuje i