Ściągnij cały artykuł…

Temat
Technika
Krone w Lübtheen
– matecznik chłodni
Krone
Brüggen Fahrzeugwerk & Service
GMBH w Lübtheen to zakład należący do
Fahrzeugwerk Bernard Krone GMBH.
Położony w północnych Niemczech (między
Hamburgiem a Schwerinem) powstał
w czasach byłej NRD.
D
zisiaj powstają tu przyczepy, nowoczesne naczepy chłodnicze i izolowane oraz naczepy furgonowe.
Po upadku „muru berlińskiego” za pomocą
zachęt podatkowo-finansowych zaproszono zachodnioniemieckie przedsiębiorstwa
do inwestowania we wschodnich landach
– wśród nich znalazła się także firma Krone, która zainwestowała ponad 90 mln euro
w modernizację fabryki. Powierzchnia zakładu wynosi obecnie 297000 mkw., z czego
20000 mkw. stanowi produkcja nadwozi
chłodniczych.
Dwie części. Zakład w Lübtheen składa się
z 2 części: produkcji podwozi naczepowych
i kataforezy oraz produkcji i montażu nadwozi zamkniętych. Ramy naczep powstają
w starej części fabryki. Pospawane i oczyszczone
trafiają
38
następnie do kataforezy i malowania proszkowego. Produkcja naczep chłodniczych zaczyna się od połączenia osi z ramą naczepy.
Połączenie ramy z osiami następuje od dołu
– łatwiej wówczas pracownikom połączyć
układy naczepy: hamulcowy, elektryczny
i pneumatyczny. Co 20 minut z linii zjeżdża
gotowe podwozie naczepowe, dlatego ten
etap produkcji można uznać za najprostszy.
Chłodnia – wyższa szkoła jazdy. Bardziej
skomplikowane jest wytwarzanie nadwozi
chłodniczych – odbywa się to w nowej hali.
Pierwszym etapem produkcji chłodni jest
wytwarzanie drobnych elementów konstrukcyjnych. Blachy i profile metalowe są
zabezpieczane antykorozyjnie, a następnie
wycinane. Zauważalna jest znaczna ilość
Robotyzacja w produkcji naczep sięga coraz
dalej. Tak jest nie
tylko lepiej i taniej,
ale można tym sposobem także rozwiązać
problemy kadrowe
produkcji własnej, ale w Lübtheen praca jest
tańsza, więc taka filozofia ma uzasadnienie.
Zakład sprawia wrażenie pozbawionego
ludzi, mimo to wszystko pracuje, co widać
i słychać. Jest to zasługa dużej liczby maszyn i robotów pracujących samodzielnie.
W gąszczu maszyn można się pogubić i jest
dosyć ciasno. Dzięki temu udało się bardzo
dobrze wykorzystać powierzchnię hali. Wytworzone kształtki i detale dostarczane są
przez dział logistyczny na poszczególne stanowiska w całym zakładzie, na różne etapy
produkcji. Dział logistyki na bieżąco uzupełnia materiały drobne, a większe według
zamówienia. Najciekawszym elementem zakładu jest linia produkcji płyt izolowanych.
Stanowi ona największą część hali, gdyż poszczególne ściany wykonywane są w rozmiarach ścian naczep chłodni. Płyty powstają na
specjalnych stołach, na których dochodzi do
połączenia blach, profili piankowych i pianki
rozprężnej. Na stołach najpierw rozkładana
jest specjalna folia. Następnie układana jest zewnętrzna warstwa
nadwozia, czyli
W przeciwieństwie do konkurencji Krone
buduje swoje naczepy-chłodnie
na pełnym podwoziu własnej produkcji
na gotowych podwoziach. Pozostaje tylko
odtoczyć naczepy na plac, gdzie czekają na
odbiór przez klientów.
Z tej blachy stalowej powstają różne elementy konstrukcyjne
– Krone w dużej mierze bazuje na własnej produkcji detali
blacha. Na nią trafiają przekładki dylatacyjne lub drewniany szkielet (w przypadku wykonywania podłogi), a następnie specjalna
surowa pianka poliuretanowa. W zależności
od poziomu izolacji podawane są dwa rodzaje dwukomponentowych pianek. Odpowiednia izolacja powstaje w wyniku wybrania
rodzaju pianki oraz jej gęstości. Na podaną
piankę (jeszcze w postaci papki) nakładana jest wewnętrzna część ściany nadwozia.
Płyty ścienne i podłogowe wewnętrzne powstają na osobnej linii i za pomocą robotów
nakładane są na stoły.
Podłoga lubi klej. Drewniana klejona podłoga powstaje na terenie zakładu Krone, ale
w zewnętrznej firmie. Drewniane podłogi
posiadają specjalną konstrukcję szkieletowo-żebrową z otworami w przęsłach i dźwigarach, którymi rozchodzi się pęczniejąca
pianka. Gdy zewnętrzna część „sandwich’a”
jest już skompletowana pozostaje tylko wtłoczyć pianki i przykryć drugą połową „kanapki”. Następnie płyta łączy się w całość, trwa
to 30-45 minut. W trakcie procesu dojrzewania pianka rozpręża się i wypełnia wolne
przestrzenie. Aby pianka nie wybrzuszyła
powierzchni panela ściana jest utrzymywana pod naciskiem 23 ton w specjalnej prasie.
Produkcja płyt izolacyjnych zajmuje najwięcej czasu i to ona nadaje cykl produkcyjny
pozostałej części zakładu.
Obok znajduje się lakiernia nadająca kolory firmowe klienta. Przed lakierowaniem
powierzchnia paneli jest szlifowana, celem
podniesienia przyczepności lakierów. Następnym procesem jest łączenie poszczególnych płyt w całość nadwozia i wyposażanie
chłodni w instalacje (np. agregat chłodniczy). Na kilku stanowiskach łączone są
ściany, podłoga i dach oraz montowane wyposażenie np. torowiska na półtusze, listwy
uszczelek, drzwi i zamki. Kompletne pudła
nadwozi za pomocą suwnic montowane są
Mocy pod dostatkiem. Zakład w Lübtheen
obecnie pracuje na 1 zmianę. To zaledwie 1/3
jego mocy produkcyjnych. Powodem tego
stanu jest m.in. sytuacja gospodarcza w Unii
Europejskiej, ale nie tylko. Gero Schulze
Isfort (członek zarządu firmy) wymienił także trudności kadrowe. Ogromna inwestycja
grupy Krone związana z uruchomieniem
zakładu w regionie o dużym bezrobociu nie
spowodowała napływu pracowników. Problemem nie jest brak specjalistów lub niskie
pensje, ale mentalność odzwyczajona przez
lata komunizmu od solidnej pracy. Dlatego
bywa, że do pracy w Lübtheen przyjeżdżają
ludzie nawet spod Hamburga, a to niemal
100 km drogi. Gero Schulze Isfort w rozmowach często podkreślał przedsiębiorczość
Polaków, których firma Krone już zatrudnia
w Lübtheen.
Grzegorz Teperek
Produkcja
naczep zaczyna
się od połączenia
zespołu osi z
ramą naczepy
Ostatnim momentem
produkcji jest połączenie
chłodni z podwoziem naczepy
39