3.1 Pracownia obróbki cieplnej - Centrum Kształcenia Praktycznego

3.1 Pracownia obróbki cieplnej - Centrum Kształcenia Praktycznego

MODERNIZACJA PRACOWNI OBRÓBKI CIEPLNEJ
W CENTRUM KSZTAŁCENIA PRAKTYCZNEGO NR 1
W GDAŃSKU
opracował: mgr inŜ. Grzegorz Sęk
Gdańsk 2009 r.
1
SPIS TREŚCI
1.
2.
Wstęp…………………………………………………………..………1
Cel i zakres pracy………………………………………………………2
3.
Stan obecny moŜliwości szkoleniowych i produkcyjnych warsztatu
szkolnego Centrum Kształcenia Praktycznego Nr. 1 w Gdańsku……..3
3.1
Pracownia obróbki cieplnej…………………………………………....4
3.1.1 Stan obecny pracowni………………………………………………….6
3.2
3.3
3.4
4.
4.1
Pomiary twardości……………………………………………………..8
Pomiary temperatury oleju podczas hartowania………………………12
Obecny przebieg procesu hartowania…………………………………15
Propozycja modernizacji pracowni obróbki cieplnej………………….17
Dane techniczne nowych pozycji do wyposaŜenia pracowni
obróbki cieplnej……………………………………………................20
Wnioski…………………………………………………….................26
Źródła………………………………………… ………………………27
2
1. Wstęp
„Modernizacja procesu obróbki cieplnej metali w warsztatach
szkolnych’’ -to temat pracy magisterskiej którą napisałem w trakcie studiów
(w latach 2006-2009) o kierunku: edukacja techniczno-informatyczna na
Uniwersytecie Kazimierza Wielkiego w Bydgoszczy pod kierunkiem
promotora dr inŜ. T. Z. Woźniaka.
Przedmiotem pracy magisterskiej jest pracownia obróbki cieplnej w Centrum
Kształcenia Praktycznego Nr 1 w Gdańsku (CKP Nr 1).
Z pracy magisterskiej, poniŜej przedstawiona została tylko część
merytoryczna modernizacji pracowni obróbki cieplnej wraz z jej
uzasadnieniem.
3
2. Cel i zakres pracy
W celu poprawy jakości praktycznej nauki zawodu oraz zwiększenia
wydajności pracy, podjęto działania mające na celu modernizację bazy
techniczno– dydaktycznej pracowni obróbki cieplnej w CKP Nr 1.
Opisany został tu stan obecny moŜliwości szkoleniowych i produkcyjnych
pracowni obróbki cieplnej. W zilustrowany sposób na przykładzie operacji
hartowania stali przedstawiono poszczególne czynności wykonywane ręcznie.
Propozycja modernizacji polegać ma na wprowadzeniu do pracowni kilku
rozwiązań technicznych, które usprawnią pracę i ograniczą do minimum
wysiłek fizyczny człowieka. Modernizację tą przedstawiono w zilustrowany
sposób z opisem poszczególnych czynności.
4
3. Stan obecny moŜliwości szkoleniowych i produkcyjnych
warsztatu szkolnego Centrum Kształcenia Praktycznego Nr. 1
w Gdańsku
Głównym zadaniem kaŜdego warsztatu szkolnego jest przede
wszystkim nauka zawodu. Przygotowanie teoretyczne uczniowie i słuchacze
otrzymują w szkołach macierzystych tj. Pomorskie Szkoły Rzemiosł,
Ogólnokształcące Szkoły Sportowe i Zawodowe, Zespół Szkół Budownictwa
Okrętowego, Zespół Szkół Samochodowych, AP - Edukacja,
,,Akademia”- Pomorskie Centrum Edukacyjne.
Centrum Kształcenia Praktycznego prowadzi zajęcia i szkoli w zawodach:
- programowanie i obsługa obrabiarek sterowanych numerycznie – certyfikat
MTS;
- technik mechanik;
- technik mechatronik;
- technik optyk;
- technik bhp;
- mechanik – monter maszyn i urządzeń;
- monter kadłubów okrętowych;
Świadczone są usługi w zakresie:
- obróbki cieplnej i cieplno-chemicznej;
- obróbki wiórowej;
- prac ślusarskich;
- prac spawalniczych;
Ponadto placówka pełni rolę ośrodka egzaminacyjnego w którym za
pośrednictwem Okręgowej Komisji Egzaminacyjnej w Gdańsku
przeprowadzane są egzaminy z zakresu etapu praktycznego - egzaminu
zawodowego.
5
3.1 Pracownia obróbki cieplnej
Opis czynności wykonywanych w hartowni:
- nadzorowanie pracy pieców hartowniczych, wanien i urządzeń
hartowniczych w celu zmiany fizycznych i chemicznych właściwości części
metalowych przy zastosowaniu metod kontrolowanego ogrzewania i
chłodzenia jak: hartowanie, odpuszczanie, wyŜarzanie, nawęglanie;
- nadzorowanie, regulowanie temperatur i czasu cyklu grzewczego oraz
rodzaj i temperaturę wanien w celu osiągnięcia określonej twardości,
wytrzymałości i plastyczności części przy zastosowaniu standardowych kart
obróbki cieplnej i wykorzystaniu wiedzy o metodach, technologii i
urządzeniach do obróbki cieplnej oraz właściwościach metali;
- ustawianie regulatora pieca obserwacja termometru w celu osiągnięcia
wymaganej temperatury;
- załadowanie wsadu do pieca, wyjęcie go po upływie wymaganego czasu
wygrzewania, oziębienie w kąpieli: wodnej lub olejowej albo pozwolenie na
ostygnięcie w powietrzu a niekiedy wraz z piecem;
- badanie twardości elementów poddanych obróbce cieplnej lub cieplno –
chemicznej;
- podnoszenie, przenoszenie i transport wewnętrzny detali: przed, w trakcie i
po obróbce cieplnej lub cieplno chemicznej;
- prostowanie wygiętych detali powstałych na skutek działania ciepła;
ZagroŜenia występujące w pracowni obróbki cieplnej:
- praca w środowisku gorącym, co moŜe być powodem problemów
zdrowotnych związanych z zespołem przegrzania organizmu a takŜe
poparzenia;
- podczas hartowania wydzielają się toksyczne gazy i dymy a ich stęŜenie
moŜe być niebezpieczne dla zdrowia;
6
- przenoszenie cięŜkich ładunków i wykonywanie czynności powtarzalnych,
moŜe powodować urazy i dolegliwości bólowe wynikające z przeciąŜenia
układu mięśniowo-szkieletowego.
Czynniki środowiska pracy w hartowni oraz ich moŜliwe skutki dla
zdrowia:
A). Czynniki mogące powodować wypadki:
- śliskie nawierzchnie – moŜliwość urazów w wyniku poślizgnięcia i upadku;
- cięŜkie przedmioty – moŜliwość urazów stup w przypadku upuszczenia;
- gorące przedmioty i części metalowe, gorący olej stosowany podczas
hartowania w oleju – moŜliwość poparzeń;
- stęŜenie tlenku węgla – moŜliwość zatruć w wyniku podraŜnienia ośrodka
oddechowego;
- nie usunięte resztki smaru, farby lub oleju na obrabianych częściach –
moŜliwość poparzenia i uszkodzenia wzroku;
B). Czynniki fizyczne:
- pole elektromagnetyczne pochodzące od pieca indukcyjnego – moŜliwość
róŜnych dolegliwości zdrowotnych;
C). Czynniki chemiczne:
- akroleina uwalniana jako produkt degradacji termicznej z kąpieli olejowej
podczas hartowania – moŜliwość uszkodzenia błon śluzowych i skóry;
- olej w kąpielach hartowniczych – moŜliwość przewlekłych stanów
zapalnych skóry;
7
D). Czynniki ergonomiczne, psychospołeczne i związane z organizacją pracy:
- niezadowolenie z pracy związane ze środowiskiem pracy (brud, smary,
nieprzyjemny zapach itp.) – moŜliwość stresu psychicznego;
- ręczny transport przedmiotów, wykonywanie czynności powtarzalnych –
moŜliwość dolegliwości bólowych wynikających z przeciąŜenia układu
mięśniowo kostnego.
3.1.1 Stan obecny pracowni
W skład wyposaŜenia pracowni obróbki cieplnej wchodzą:
1. Trzy piece elektryczne komorowe (PEK) o mocy
25 kW
2. Piec elektryczny komorowy o mocy
7,5 kW
3. Piec elektryczny komorowy o mocy
5,5 kW
4. Generator do hartowania indukcyjnego o mocy
25 kW
5. Twardościomierz Rockwella,
6. Przyrząd kłowy z czujnikiem zegarowym,
7. Praska ręczna śrubowa,
8. Stół ślusarski z imadłem,
9. Kran z bieŜącą wodą i umywalką,
10. Zestaw kleszczy do chwytania detali,
11. Zestaw haków do chwytania detali,
12. Zestaw skrzynek do nawęglania,
13. Wanny z olejem:
- wanna o pojemności
- 380 litrów,
- beczka duŜa o pojemności - 200 litrów,
- beczka mała o pojemności - 60 litrów,
14. Wanny z wodą:
- wanna o pojemności
- 280 litrów,
- beczka o pojemności
- 60 litrów,
15. Wentylator wywiewny stanowiskowy przy hartowaniu indukcyjnym,
16. Wentylator wywiewny centralny.
8
W pracowni obróbki cieplnej odbywają się zajęcia praktyczne w trakcie
których uczniowie zapoznają się z procesem obróbki cieplnej i cieplnochemicznej metali w formie ćwiczeń lub poprzez pracę usługową dla firm
zewnętrznych.
Najczęściej wykonywanymi usługami obróbki cieplnej i cieplno chemicznej
są:
- hartowanie zwykłe elementów do wymiarów 400 x 350 x 700 i wadze do 10
kilogramów,
- ulepszanie cieplne elementów do wymiarów 400 x 350 x 700 i wadze do 10
kilogramów,
- hartowanie indukcyjne elementów długości do 200 i średnicy 6 -32,
- nawęglanie proszkowe elementów do wymiarów 200 x 220 x 480,
- wyŜarzanie zmiękczające i odpręŜające do wymiarów 400 x 350 x 700 i
wadze do 10 kilogramów,
MoŜliwości hartowania w oleju są jednak ograniczone, gdyŜ na skutek
oziębiania nagrzanych elementów znacznie wzrasta temperatura oleju.
9
3.2 Pomiary twardości
Do oziębiania podczas hartowania w CKP Nr. 1, uŜywany jest olej
Veco Hartol OH 70 wyprodukowany przez firmę VECO MODEX – OIL
KWIDZYN. Obecnie olej ten nie jest produkowany, aby określić zbliŜone
parametry techniczne skorzystano z oleju hartowniczego obecnego na rynku o
nazwie hartenol SZ-1 WT/ITN-19/99. Parametry techniczne tego oleju
przedstawiono w tabeli 1.
Tabela 1 Parametry techniczne oleju hartowniczego hartenol SZ-1 WT/ITN-19/99 [5]
CECHA
WARTOŚĆ
Wygląd w temperaturze 20º C
Ciecz jednorodna barwy brązowej
Lepkość kinematyczna w temp. 50º C
7,5 – 9 mm2/s
Temperatura zapłonu w tyglu otwartym Nie niŜsza niŜ 140º C
Temperatura krzepnięcia
Nie wyŜsza niŜ -20º C
Temperatura pracy
40 - 80º C
Aby sprawdzić czy temperatura oleju podczas hartowania ma wpływ
na twardość zahartowanej stali, przeprowadzone zostały pomiary trzech
gatunków stali: 34HNM, 40H, 16HGT. Zbiornik o objętości 51 litrów
wypełniony był olejem HARTOL.
Dane z pomiarów przedstawiono w poniŜszych tabelach a zmiany twardości
zobrazowane zostały na wykresach.
10
1.Stal 34HNM
°C
Rys. 1
Tabela 2
Wyniki pomiarów twardości przy wzrastającej
temperaturze oleju HARTOL dla hartowanej stali
34HNM nagrzanej do temperatury 850 °C
Pomiary twardości w
HRC
Temperatura oleju w °C
20 31 42 55 66 80 90
średnia twardość
I pomiar
II pomiar
III pomiar
55,7 55 52,7 52 50,7 51 50,3
56 56 53 51 50 50 51
57 54 53 53 50 52 50
54 55 52 52 52 51 50
11
2. Stal 40H
°C
Rys. 2
Tabela 3
Wyniki pomiarów twardości przy wzrastającej
temperaturze oleju HARTOL dla hartowanej stali 40H
nagrzanej do temperatury 850 °C
Pomiary twardości w
HRC
Temperatura oleju w °C
21 35 47 57 66 76 80
średnia twardość
I pomiar
II pomiar
III pomiar
50,7 47,7 47 46 45 42,7 44
50
48 47 48 44
43 45
51
47 46 45 47
41 43
51
48 48 45 44
44 44
12
3. Stal 16HGT
°C
Rys.3
Tabela 4
Wyniki pomiarów twardości przy wzrastającej
temperaturze oleju HARTOL dla hartowanej stali
16HGT (po nawęglaniu na głębokość 1 milimetra)
nagrzanej do temperatury 840°C
Pomiary twardości w
HRC
średnia twardość
I pomiar
II pomiar
III pomiar
21
Temperatura oleju w °C
34 45 57 67 75 83
61,7 61,3 61,3 61,7 61,3 61,3 61
61 61 61 61 61 62 62
62 61 62 62 62 60 60
62
62
61
62
61
62 61
13
Analiza wyników pomiarów twardości
Z porównania wyników pomiarów twardości stali zawartych w
tabelach: 2, 3,4 - wynika, Ŝe wzrost temperatury oleju w przedziale od
20-90°C podczas hartowania ma istotny wpływ na twardość dla stali o
niskich zawartościach węgla (stal 40H zawiera około 0,40 % węgla –
twardość spadła około13%).
Dla stali o wysokich zawartościach węgla wzrost temperatury oleju w
przedziale od 20-83°C podczas hartowania nie ma istotnego wpływu na
twardość (stal 16HGT po nawęglaniu zawiera około 1,1% węgla twardość spadła około1%).
Pomiary powyŜsze potwierdziły regułę mówiąca, Ŝe: ze wzrostem
zawartości węgla w stali, hartowność (zdolność do hartowania) stali
rośnie.
3.3 Pomiary temperatury oleju podczas hartowania
Dla określenia przyrostu temperatury oleju podczas hartowania
przeprowadzono pomiary temperatury oleju podczas oziębiania stali 34HNM.
Zbiornik o objętości 51 litrów wypełniony był olejem HARTOL.
Dane z pomiarów zapisane zostały w poniŜszych tabelach a wzrost
temperatur oleju zobrazowano na wykresie.
14
1.Stal 34HNM
Tabela 5
Pomiary wzrostu temperatury oleju HARTOL o
pojemności zbiornika 51 litrów podczas hartowania
kolejnych 2 kilogramowych elementów ze stali
34HNM nagrzanych do temperatury 850 °C
Wsad w kg
Temperatura w °C
0
2
4
6
8
10
20 31 42 55 66 80
°C
Rys. 4 Wykres zaleŜności wzrostu temperatury oleju HARTOL o objętości 51 dm3
od masy hartowanej stali 34HNM nagrzanej do temperatury 850ºC
15
Analiza pomiarów temperatury oleju
Przyjmując maksymalny parametr temperatury pracy oleju 80°C (tabela
1) oraz analizując wyniki pomiarów zawartych w tabeli 5 - wynika, Ŝe
w zbiorniku o pojemności 51 litrów zahartować moŜna do 10
kilogramów wsadu.
Proporcjonalnie w duŜej wannie o pojemności 380 litrów (wchodzącej
w skład wyposaŜenia pracowni obróbki cieplnej) moŜna zahartować do
74 kilogramów wsadu w ciągu jednego kilkugodzinnego cyklu
hartowania. W praktyce oznacza to przerwanie procesu hartowania (po
zahartowaniu 74 kilogramów wsadu) do czasu ostygnięcia oleju, tj. co
najmniej do następnego dnia.
Aby zwiększyć przepustowość hartowania w oleju przedstawiono kilka
wariantów:
Wariant A- zwiększenie pojemności zbiornika do 2000 litrów ;
- wymaga on dodatkowej powierzchni na wstawienie zbiornika - brak jest
miejsca w pracowni obróbki cieplnej.
Wariant B- wymiana oleju na olej o parametrze temperatury pracy do
180°C;
– przeciwwskazaniem są względy bezpieczeństwa np. poparzenia, opary.
Wariant C- zwiększenie pojemności zbiornika do 1000 litrów i
zastosowanie chłodnicy do schładzania oleju;
–wariant C jest optymalnym rozwiązaniem powyŜszego zagadnienia.
16
3.4 Obecny przebieg procesu hartowania
Obecny przebieg procesu hartowania w uproszczeniu ilustruje rysunek 35.
Oznaczenia elementów na rysunku:
1. piec elektryczny komorowy (PEK);
2. wanna z olejem;
3. wanna z wodą;
4. hak;
5. wsad;
Opis obecnego przebiegu procesu hartowania:
Przy uŜyciu haka nr 4 ręcznie następuje załadunek wsadu nr 5 (koloru
szarego) do pieca nr 1. Po nagrzaniu wsad nr 5 (koloru czerwonego)
transportowany jest ręcznie przy uŜyciu haka nr 4 do wanny z olejem nr 2.
Aby uzyskać poŜądany efekt hartowania wykonywane są hakiem nr 4 ruchy
posuwisto zwrotne powodujące mieszanie oleju podczas oziębiania.
Przyjmując za wagę wsadu 10 kilogramów i wielokrotność
wykonywania tych samych czynności - prowadzi to do znacznego wysiłku
fizycznego.
Brak jest takŜe stanowiskowej wentylacji wywiewnej.
17
18
4. PROPOZYCJA MODERNIZACJI PRACOWNI OBRÓBKI
CIEPLNEJ
Aby znacznie poprawić warunki procesu obróbki cieplnej metali i zwiększyć
przepustowość hartowania w oleju opracowano projekt procesu hartowania
który przedstawiono na rysunku 36.
Poszczególne numery pozycji oznaczają:
Pozycje znajdujące się na aktualnym wyposaŜeniu pracowni obróbki
cieplnej:
1. piec elektryczny komorowy (PEK);
3. wanna z wodą;
Nowe pozycje:
2. wanna z olejem;
4. chłodnica oleju;
5. zespół pompowy (pompa, sprzęgło gumowo metalowe, silnik);
6. wciągnik elektryczny linowy;
7. belka jezdna;
8. panel sterujący;
9. wózek ręczny platformowy;
10.platforma jezdna pozioma;
11. termometr cyfrowy;
12. rolka obrotowa;
13. wentylator wywiewny stanowiskowy;
14. filtr oleju;
15. króciec wylotowy;
W. wsad;
Przebieg procesu hartowania odbywał się będzie w następujący sposób:
1.Transport wsadu oznaczonego literą W do pracowni obróbki cieplnej przy
uŜyciu wózka nr 9 (wsad W z platformą nr 10 w dolnym połoŜeniu
zaznaczony jest przerywaną linią);
2. Przy uŜyciu siłownika hydraulicznego wsad W z platformą nr 10 zostaje
podniesiony do górnego połoŜenia;
3. Otwarcie drzwi pieca nr 1 nagrzanego do odpowiedniej temperatury;
19
20
4. Dojazd wózkiem nr 9 do pieca nr 1;
5. Wjazd wsadu W na platformie poziomej nr 10 do komory pieca;
6. Ręczne zsunięcie wsadu W z platformy nr 10;
7. Wycofanie platformy nr 10 oraz wózka nr 9;
8. Zamknięcie drzwi pieca nr 1;
9. Po nagrzaniu wsadu ponowne otwarcie drzwi pieca nr 1;
10. Dojazd wciągnika nr 6 do miejsca oznaczonego przerywaną linią;
11.Opasanie linki wciągnika nr 6 za rolkę nr 12;
12. Zaczepienie haka znajdującego się na końcu linki wciągnika nr 6 o wsad
W znajdujący się w komorze pieca;
13. Naciśnięcie przycisku ze strzałką pionową skierowaną do góry znajdującą
się na panelu sterującym nr 8 – wsad W powinien zostać wyciągnięty z
komory pieca i podniesiony do wysokości około 200 mm powyŜej wanny;
14. Naciśnięcie przycisku ze strzałką poziomą skierowaną w prawo
znajdującą się na panelu sterującym nr 8 – wsad W powinien zostać
przetransportowany nad wannę z olejem nr 2;
15. Wciśnięcie przycisku START znajdującego się przy zespole pompowym
spowoduje poprzez filtr nr 14 zassanie oleju. Przepływający olej przez
chłodnicę nr 4 zanurzoną w wannie z wodą nr 3 zostaje schłodzony. Po
przejściu przez pompę olej zostaje tłoczony ponownie do zbiornika pod
ciśnieniem 8 bar powodując mieszanie oleju;
16. Zanurzenie wsadu W w centralnym połoŜeniu wanny nr 2 nastąpi po
wciśnięciu przycisku ze strzałką pionową skierowaną w dół znajdującą się na
panelu sterującym nr 8;
17. Po oziębieniu, przy uŜyciu przycisku ze strzałką pionową skierowaną do
góry znajdującą się na panelu sterującym nr 8 nastąpi wyciągnięcie wsadu W
na wysokość około 200 mm nad wannę;
18. Naciśnięcie przycisku ze strzałką poziomą skierowaną w lewo znajdującą
się na panelu sterującym nr 8 spowoduje przejazd wciągnika nr 6 do
połoŜenia nad platformę wózka nr 9;
19. Naciśnięcie przycisku ze strzałką pionową skierowaną w dół znajdującą
się na panelu sterującym nr 8 spowoduje umieszczenie wsadu W na
platformie nr 10;
20. Wyjazd wsadu W na wózku nr 9 do magazynu wyrobów gotowych.
21
4.1 Dane techniczne nowych pozycji do wyposaŜenia pracowni obróbki
cieplnej
Dane techniczne nowych pozycji do wyposaŜenia pracowni obróbki cieplnej
przedstawiono w tabeli 6.
Tabela 6
Nr
poz.
Nazwa
pozycji
2 Wanna
olejowa
Charakterystyka techniczna z opisem
3
Wanna o objętości 1m wykonana z blachy o grubości 4 mm
Uwagi
Łączenie
za pomocą
dwustronnego
spawania.
4 Chłodnica
5 Zespół
pompowy
[2]
Wykonana z rury nierdzewnej średnicy 0,5 cala w kształcie
węŜownicy składającej się z 6 zwojów oddalonych od siebie o
100 milimetrów. Wymiary gabarytowe chłodnicy: szerokość
400, długość 650, wysokość 750.
Łączenie
rur za
pomocą
spawania.
Z katalogu pomp do oleju firmy EKO POMP dobrano pompę
wirową odśrodkową (wyposaŜoną w silnik) oznaczoną
symbolem: DWO 150 230V
Pompa wirowa, odśrodkowa z otwartym wirnikiem z
elementami hydraulicznymi wykonanymi ze stali nierdzewnej
AISI 304, do zastosowania w systemach myjących zmywarek
zarówno domowych, jak i przemysłowych; do pompowania
cieczy brudnych np. oleju silnikowego przepracowanego oraz
mediów zawierających ciała stałe o średnicy do 19 mm.
Materiały: obudowa pompy, pokrywy, wał i wirnik - stal
nierdzewna AISI 304, wspornik i obudowa silnika - Ŝeliwo,
mechaniczne uszczelnienie wału - węgiel/ceramika/NBR.
Specyfikacja pompy:
- max. ciśnienie pracy [bar]
- 8
- max. temperatura medium [ºC] - 90
Dane techniczne:
- asynchroniczny silnik dwubiegunowy, klasa izolacji F, stopień
ochrony IP55, wbudowany kondensator rozruchowy oraz
zabezpieczenie przeciąŜeniowe dla wersji jednofazowej,
- wydajność Q max [l/min] –
550
- wysokość pompowania H max [m] - 9,8
- dwa przyłącza z rur [cal] 2
- waga z silnikiem [kg] 13,6
- moc silnika P [kW] 1,1
22
Pompa wirowa odśrodkowa typu DWO 150 230V
23
6
Z katalogu firmy PROMAG dobrano wciągnik elektryczny linowy
Wciągnik typu WELE-0,5T
elektryczny Dane techniczne wciągnika:
linowy
- udźwig [ kg ] 250/500
[1]
- wysokość podnoszenia [ m ] 11/5,5
- prędkość podnoszenia [ m/min ] 10/5
- szerokość belki jezdnej [ mm ] 68-110
- zasilanie [ V/Hz] 220/50
- moc silnika [ kW ] 1,02
- stopień ochrony [ IP ] 54
- masa [ kg ] 28
Zastosowanie:
Wciągniki elektryczne linowe słuŜą do pionowego podnoszenia i
swobodnego przemieszczania ładunku wzdłuŜ belki nośnej prostej
lub zakrzywionej.
Wciągnik elektryczny linowy typu WELE-0,5T
24
7
8
9
Belka
jezdna
Panel
sterujący
Wózek
ręczny
platformowy
[1]
W oparciu o dane techniczne wciągnika typu
WELE-0,5T
dobrano z katalogu wyrobów hutniczych belkę jezdną:
dwuteownik wysokość 160, szerokość74,długość 5300.
Na wyposaŜeniu wciągnikaWELE-0,5T.
Z katalogu firmy PROMAG dobrano wózek ręczny platformowy
typu PR/SPA 500/900
Dane techniczne:
- udźwig [ kg ] 500
- zakres podnoszenia [ mm ] 340 - 900
- wymiary platformy [ mm ] 500 – 850
Wózek platformowy umoŜliwia przewoŜenie ładunku i podnoszenie
na Ŝądaną wysokość. WyposaŜony jest w zawór przeciąŜeniowy,
który chroni ładunek przed uszkodzeniem. Zastosowane zestawy
kołowe z hamulcem skutecznie uniemoŜliwiają przemieszczanie się
wózka podczas podnoszenia platformy roboczej.
Wózek platformowy typu PR/SPA 500/900
25
10 Platforma Platforma jezdna pozioma wykonana z płyty stalowej o wymiarach
jezdna
850x500x6. Do płyty zamocowane 4 czopy na których obracać się
pozioma będą rolki jezdne ø65x35 sztuk 4. Rolki umieszczeniu w dwóch
prowadnicach wykonanych z kątownika 50x50x850 i płaskownika
8x50x850. Prowadnice przymocowane do stołu wózka będą
umoŜliwiały przesuw poziomy platformy po stole.
11 Termometr
cyfrowy
[3]
Z katalogu firmy BIOWIN-BIOTERM dobrano termometr cyfrowy
o symbolu: 145709
Termometr posiada czujnik pomiarowy umieszczony około 2 cm od
końca metalowego szpikulca. MoŜe być stosowany w kuchni,
laboratorium i przemyśle. Zakres pomiary: od -50ºC do +300ºC.
Posiada on alarm który włącza się, gdy mierzona temperatura
osiągnie temperaturę zadaną. Dopuszczalna temperatura otoczenia
pracy termometru od -5ºC do +50ºC.
Zadaniem termometru będzie wskazywanie aktualnej
temperatury oleju hartowniczego oraz akustyczna
informacja alarmowa gdy olej uzyska maksymalną
temperaturę podczas hartowania.
Termometr cyfrowy symbol 145709
26
12 Rolka
obrotowa
13 Wentylator
wywiewny
stanowiskowy
[4]
Rolka obrotowa wykonana ze stali 45 o wymiarach:
øzew.100,
øwew.25, grubość 15. Na zewnętrznej powierzchni walcowej
wykonany rowek R4 słuŜący do prowadzenia linki wciągnika.
Rolka obracać ma się na czopie ø25 przymocowanym na stałe do
ściany.
Z katalogu firmy TYWENT dobrano wentylator kanałowy, model:
BERTA 31
Dane techniczne:
- wydajność [ m3/h ]
- spręŜanie [ Pa ]
- moc [ kW ]
- obroty [ obr/min ]
- 1360
- 570
- 0,16
- 2500
Wentylator kanałowy okrągły przystosowany jest do przetłaczania
powietrza w przewodach kanałowych o średnicy od 100 do 310
mm. Temperatura czynnika tłocznego od -25ºC do +40ºC.
Obudowa wentylatora jest wykonana z blachy stalowej
zabezpieczona antykorozyjnie przez pokrycie poliestrem metodą
piecową. Wirnik promieniowy. Charakteryzuje się niskim
poziomem hałasu. Silnik asynchroniczny jednofazowy o stopniu
zabezpieczenia Ip44.
Wentylator kanałowy – model: BERTA 31
Filtr oleju wykonany z siatki metalowej o średnicy oczek 0,5 mm.
14 Filtr oleju Zadaniem filtra będzie niedopuszczenie zanieczyszczeń z oleju do
mechanizmu pompy.
27
Króciec wylotowy wykonany z rury stalowej o średnicy 0,5 cala i
15 Króciec
długości 50 mm. Zadaniem króćca będzie nadanie kierunku wylotu
wylotowy oleju.
Wnioski
A. Dobrze zorganizowane zajęcia praktyczne umoŜliwią osiągnięcie
wyŜszych umiejętności manualnych, polepszenie własności
psychomotorycznych i sensorycznych uczniów.
B. Modernizacja procesu obróbki cieplnej metali, usprawni działalność
szkoleniową i produkcyjną w CKP Nr 1.
C. Na szczególną uwagę zasługuje tu wprowadzenie kilku nowych
rozwiązań technicznych takich jak: wciągnik elektryczny wyposaŜony
w dodatkowy wózek jezdny, urządzenie do mieszania oleju oraz wózek
transportowy z podnoszonym stołem i przesuwną platformą.
Urządzenia te w znaczny sposób ograniczą wysiłek fizyczny człowieka.
D. Opracowana modernizacja pracowni obróbki cieplnej umoŜliwi wyŜszy
poziom nauczania i produkcji w CKP Nr 1, oczekiwany i zgodny z
załoŜeniami reformy oświaty.
28
Źródła:
[1]. Katalog K08 Promag S.A. - www.promag.com.pl
[2].http://www.hydroster.com.pl/,http://ekopomp.pl/
[3].http://biowin.pl/
[4].http://www.tywent.pl/nrs=1&code=BERTA%2031
[5].http://www.4b.pl/
29