specyfikacja technczna - PGE Energia Odnawialna

PGE ENERGIA ODNAWIALNA S.A. ODDZIAŁ EW ŻARNOWIEC
SPECYFIKACJA TECHNCZNA
Wymagania Techniczne dla zabezpieczeń antykorozyjnych konstrukcji
stalowych powierzchni zewnętrznych rurociągów derywacyjnych EW
Żarnowiec.
2015-03-05
Spis treści
1.
Zakres stosowania ........................................................................................................................... 3
2.
Określenia podstawowe – definicje ................................................................................................ 3
3.
Charakterystyka obiektu ................................................................................................................. 3
4.
Termin realizacji .............................................................................................................................. 7
5.
Zakres prac ...................................................................................................................................... 7
6.
Wymagania w stosunku do wykonywanych prac i materiałów ...................................................... 9
6.1.
Wymagania dla powłoki antykorozyjnej – projekt zestawu malarskiego. .............................. 9
6.2.
Ogólne wymagania dla materiałów malarskich do zabezpieczenia antykorozyjnego. ......... 10
6.3.
Zestaw malarski – powłoka antykorozyjna. .......................................................................... 10
6.4.
Wymagania dotyczące farb. .................................................................................................. 10
6.5.
Wymagania dla materiałów do przygotowania powierzchni do malowania. ....................... 11
6.6.
Wymagania dla materiałów do obróbki strumieniowo-ściernej. .......................................... 11
7.
Wymagania sprzętowe .................................................................................................................. 11
7.1.
Wymagania dla sprzętu do czyszczenia konstrukcji. ............................................................. 11
7.2.
Wymagania dla sprzętu do malowania. ................................................................................ 12
7.3.
Wymagania dla sprzętu do sprawdzania przygotowania powierzchni. ................................ 12
8.
Powierzchnie referencyjne. ........................................................................................................... 13
9.
Wymagania dla przygotowania powierzchni do malowania. ........................................................ 13
9.1.
Mycie i odtłuszczanie. ........................................................................................................... 13
9.2.
Obróbka strumieniowo-ścierna. ............................................................................................ 13
9.3.
Czyszczenie końcowe. ........................................................................................................... 14
10.
Warunki wykonania prac malarskich. ....................................................................................... 14
11.
Przygotowanie materiałów malarskich oraz sprzętu. ............................................................... 15
12.
Wymagania dotyczące nakładania powłoki antykorozyjnej...................................................... 15
12.1.
Warunki ogólne. ................................................................................................................ 15
12.2.
Nakładanie kolejnych powłok............................................................................................ 16
13.
Transport i składowanie materiałów......................................................................................... 16
14.
Warunki dotyczące bezpieczeństwa i higieny pracy. ................................................................ 16
15.
Warunki dotyczące wykonania badań NDT spoin. .................................................................... 16
16.
Kontrola jakości robót ............................................................................................................... 16
1
16.1.
Kontrola nakładania powłok malarskich. .......................................................................... 16
16.2.
Sprawdzenie jakości wykonanych powłok. ....................................................................... 17
16.3.
Grubość powłoki. ............................................................................................................... 17
16.4.
Przyczepność powłok. ....................................................................................................... 17
17.
Obmiar robót. ............................................................................................................................ 18
18.
Odbiór robót. ............................................................................................................................. 18
19.
Przepisy związane. ..................................................................................................................... 18
19.1.
Normy ................................................................................................................................ 18
19.2.
Inne dokumenty ................................................................................................................ 19
2
1. Zakres stosowania
Ustalenia zawarte w niniejszej specyfikacji dotyczą zasad prowadzenia robót związanych
z wykonaniem zabezpieczenia antykorozyjnego przez pokrywanie powłokami malarskimi rurociągów
derywacyjnych RD – 1, RD – 2, RD – 3 i RD – 4 w Elektrowni Wodnej Żarnowiec.
2. Określenia podstawowe – definicje















Czas przydatności wyrobu do stosowania – czas, w którym wyrób lakierowy po zmieszaniu
składników nadaje się do nanoszenia na podłoże.
Farba – wyrób lakierowy pigmentowany, tworzący powłokę kryjącą, która spełnia przede
wszystkim funkcję ochronną.
Punkt rosy – temperatura, przy której zawarta w powietrzu para wodna osiąga stan
nasycenia. Po obniżeniu temperatury powietrza lub malowanego obiektu poniżej punktu rosy
następuje wykraplanie się wody zawartej w powietrzu.
Podkład gruntujący – warstwy nałożone bezpośrednio na podłoże w celu jego
zabezpieczenia.
Międzywarstwa – farba przeznaczona na powłokę między warstwową (warstwa 2, 3, 4 itd.),
mającą funkcje wypełnienie porów oraz budowy specyfikowanej grubości powłoki
malarskiej.
Warstwa nawierzchniowa – ostatnia, zewnętrzna, zamykająca zestaw powłoka (warstwa)
malarska.
Obróbka strumieniowo-ścierna – uderzanie strumienia ścierniwa, charakteryzującego się
wysoką energią kinetyczną w powierzchnię, która ma być przygotowana.
Ścierniwo do obróbki strumieniowo-ściernej – materiał stały przeznaczony do stosowania w
obróbce strumieniowo-ściernej.
Obróbka strumieniowo – ścierna wilgotnym ścierniwem (obróbka strumieniowo – ścierna
pneumatyczna z wtryskiem wody).
Rdzewienie nalotowe – nieznaczne tworzenie się rdzy na przygotowanej powierzchni
stalowej, bezpośrednio po jej przygotowaniu.
Zgorzelina walcownicza – gruba warstwa tlenków utworzona na stali podczas przetwórstwa
na gorąco lub obróbki na gorąco
Rdza – widoczne produkty korozji składające się, w przypadku metali żelaznych, głównie z
uwodnionych tlenków żelaza.
Mycie i odtłuszczanie – ma na celu wstępne przygotowanie powierzchni przy pomocy wody
ze środkami myjącymi oraz przy użyciu rozpuszczalników.
Inżynier – przedstawiciel Inwestora pełniący obowiązki Inspektora Nadzoru robót
antykorozyjnych.
Pozostałe określenia podstawowe są zgodne z obowiązującymi, odpowiednimi polskimi
normami i z definicjami podanymi w Polskich Normach.
3. Charakterystyka obiektu
Rurociągi derywacyjne stanowią konstrukcję stalową, składającą
się z czterech nitek
o długości po około 1143m. Rurociągi przebiegają w dół od górnego zbiornika do elektrowni linią
3
łamaną (w pionie), na odcinku II-VII usytuowane są równolegle o rozstawie w osiach 9,20m. Przy
budowli wlotowej, w obwałowaniu rozstaw osi rurociągów zwiększa się do około 19m, a przy
elektrowni odpowiednio do około 21,5m. Długość rurociągu podzielono na osiem odcinków, z
których pierwszy (od górnego zbiornika) jest obetonowany i ułożony pod nasypem obwałowania
górnego zbiornika, następnych sześć są odcinkami rurociągu naziemnego, ułożonymi na podporach
ruchomych
i
podporach
stałych
oraz
ósmy,
który
jest
obetonowany
i
zasypany
na 2/3 długości gruntem przed wejściem do budynku elektrowni. Na każdym odcinku rurociąg
derywacyjny posadowiony jest co 18 – 25m na 5 – 7 podporach ruchomych i zakotwiczony w
betonach podpór stałych co 150 – 164m. Poniżej podpory stałej zainstalowany jest kompensator
dławikowy, kompensujący rozszerzalność termiczną danego odcinka.
Średnica rurociągu wynosi na komorze wlotowej od
7100 do 5500mm przy siłowni.
Na budowę rurociągów zużyto 18500 ton wysokogatunkowej stali o podwyższonej wytrzymałości. Ze
stali gatunku St3S zbudowany jest pierwszy, zabetonowany odcinek rurociągów, ze stali gatunku
18G2A – odcinek II i III oraz ze stali gatunku 15G2ANb – odcinek IV, V, VI, VII i VIII. Stale 18G2A i
15G2ANb należą do stali podwyższonej wytrzymałości. Tab.1.
102,0m
 7,1m
92,7m
70,0
98,5
150,2
 6,7
150,6
 6,3
62,5 51,0
37,5 32,5
150,7
 5,9
17,5
-17,5
164,1
 7,1
150,4
 6,7
150,1
 6,3
Rys. 1. Profil trasy rurociągów derywacyjnych.
4
72,2
 5,9 47,2
 5,5
9
Tab. 1 Dane charakterystyczne rurociągu derywacyjnego EW Żarnowiec
Gatunek
materiału
płaszcza
rurociągu
4
Numer
odcinka
Średnica
zewnętrzna
[mm]
Grubość
ścianki
[mm]
Ciężar
odcinka
rurociągu
1
2
3
I
7100
15
II
7100
15 ÷ 22
18G2A
2545
III
6700
17 ÷ 22
18G2A
2465
IV
6700
18 ÷ 23
15G2ANb
2481
V
6300
20 ÷25
15G2ANb
2598
VI
6300
23 ÷ 26
15G2ANb
2720
VII
5900
24 ÷ 27
15G2ANb
2794
VIII
5900
5500
27 ÷ 30
15G2ANb
1974
5
St3S
1108
Uwagi
6
Odcinek obetonowany, wzmocniony
pierścieniami z dwuteownika 120
o rozstawie 3.0 m
Odcinek nadziemny, wsparty na 7miu
podporach
ruchomych
(wahliwych)
i
jednej
stałej,
wzmocniony
pierścieniami
z
dwuteownika 120 o rozstawie
co 3.0 m
Odcinek nadziemny wsparty na 6-ciu
podporach ruchomych, wzmocniony
pierścieniami z dwuteownika 120
co 6.0 m
Odcinek nadziemny bez pierścieni
wzmacniających, wsparty na 6-ciu
podporach ruchomych i jednej
stałej.
Odcinek nadziemny bez pierścieni
wzmacniających, wsparty na 6-ciu
podporach ruchomych i jednej
stałej.
Odcinek nadziemny bez pierścieni
wzmacniających, wsparty na 5-ciu
podporach ruchomych i jednej
stałej.
Odcinek nadziemny bez pierścieni
wzmacniających, wsparty na 5-ciu
podporach ruchomych i jednej
stałej.
Odcinek w 1/3 części nadziemny
wsparty na jednej podporze
ruchomej, pozostała obetonowana
i posadowiona w gruncie.
Trwałość zestawu malarskiego zabezpieczającego zewnętrzne powierzchnie rurociągów ( czas życia
powłoki antykorozyjnej ( AK ) ) wynosił 10 lat. Ostatnie malowanie na rurociągach przeprowadzono w
latach 1994 – 1999. Pierwszy z malowanych odcinków ma już 21 lat. Na obwodzie rurociągu
zwłaszcza w części górnej występują silne ogniska korozji. Korozja występuje również przy podporach
ruchomych i stałych oraz na powierzchniach bocznych poszczególnych rurociągów. Obecna
technologia i materiały pozwalają na wykonanie powłoki antykorozyjnej o trwałości powyżej 15 lat.
Wymóg taki spełnia powłoka epoksydowo-poliuretanowa o grubości 280µm.
5
Fot. 1 fragment rurociągu z widocznie postępującą korozją.
Fot. 2 rurociągi derywacyjne
6
Tab. 2 Dane charakterystyczne zewnętrznej powłoki antykorozyjnej rurociągu derywacyjnego EW
Żarnowiec
Numer
odcinka
1
I
II
III
IV
V
VI
VII
VIII
Średnica
zewnętrzna
[mm]
Długość
odcinka
[m]
Powierzchnia
zewnętrzna
odcinka
[m2]
2
3
4
Zestaw
malarski wg
PN-EN ISO
12944 – 2
Tablica A.4.
5
7100
102,00
--------
-------------
7100
164,10
16 545
A4.09
6700
150,20
14,924
A4.09
Epoksydowo – poliuretanowy
o grubości 280 µm .
6700
150,40
14 934
A4.09
Epoksydowo – poliuretanowy
o grubości 280 µm
6300
150,60
14 450
A4.09
Epoksydowo – poliuretanowy
o grubości 280 µm
6300
150,10
13 650
A4.09
Epoksydowo – poliuretanowy
o grubości 280 µm
5900
150,70
13 980
A4.09
Epoksydowo – poliuretanowy
o grubości 280 µm
5900
5500
31,00
8,20
720
A4.09
Antykorozji podlega fragment
dostępny z zewnątrz oraz w
komorze kompensatorów.
Zewnętrzna powierzchnia
całkowita rurociągów wynosi
(1)
Opis zestawu malarskiego
6
Odcinek
obetonowany,
niedostępny z zewnątrz
Epoksydowo – poliuretanowy
o grubości 280 µm (1).
89 203
grubość całkowita zestawu malarskiego (NDFT) 280µm
powłoka nawierzchniowa (zamykająca) – poliuretan alifatyczny pigmentowany fosforanem
cynku
4. Termin realizacji
W warunkach klimatycznych umiejscowienia rurociągów derywacyjnych prace antykorozyjne
wynikające z technologii farb epoksydowych należy wykonywać w miesiącach od maja do połowy
września każdego roku. Cały proces zabezpieczenia antykorozyjnego rozpocznie się od roku 2015 i
odcinka VI i będzie prowadzony do roku 2020 r. Szczegółowy wykaz terminów realizacji
poszczególnych odcinków rurociągów derywacyjnych przedstawiono w tab.3.
5. Zakres prac
Obejmuje zabezpieczenie zewnętrzne rurociągów derywacyjnych nową powłoką antykorozyjną,
których całkowita powierzchnia wynosi 89 203 m2.
W szczególności zakres prac obejmuje:
•
roboty przygotowawcze,
7
•
dostarczenie projektu technologicznego wykonania zabezpieczenia antykorozyjnego i PZJ,
•
zakup i dostarczenie wszystkich czynników produkcji,
•
przygotowania powierzchni rurociągów do malowania,
•
•
wykonanie dokumentacji stanowiącej zakres, analizę i ocenę wyników przeprowadzonych
badań.
wykonanie powłok malarskich przewidzianych w dokumentacji projektowej i ST,
•
wykonanie projektu rusztowań i konstrukcji zabezpieczających,
•
wykonanie niezbędnych rusztowań i ich przekładanie,
•
wykonanie prac zabezpieczających,
•
przeprowadzanie badań przewidzianych w specyfikacji technicznej,
•
dostosowanie się do warunków pogodowych oraz do wymaganych przerw między
poszczególnymi operacjami(warstwami),
•
zabezpieczenie otoczenia przed szkodliwym oddziaływaniem robót,
•
zabezpieczenie wykonanych powłok w trakcie ich schnięcia przed skutkami czynników
atmosferycznych oraz zanieczyszczeń,
•
demontaż rusztowań,
•
zapewnienie odpowiednich warunków przechowywania materiałów malarskich,
•
zabezpieczenie odpowiednich warunków bezpieczeństwa i higieny pracy,
•
wykonanie próbnych powłok malarskich,
•
wykonanie badań i przygotowanie odpowiednich protokołów i raportów,
•
uporządkowanie miejsca robót,
•
utylizacja odpadów.
W trakcie wykonywania prac antykorozyjnych należy wykonać także badania nieniszczące NDT spoin
łączących na rurociągach derywacyjnych metodą magnetyczno-proszkową MT zgodnie z normą PNEN1290. Łączna długość spoin podlegających przebadaniu metodą MT na czterech rurociągach to
2600 m. Spoiny podlegające badaniom zostaną wskazane przez Inwestora w trakcie realizacji prac. W
przypadku wykrycia pęknięć Wykonawca zobowiązany jest przeprowadzić badanie określonej wady
metodą ultradźwiękową UT zgodnie z normą PN-EN 1714 w ilości nie większej niż 10 mb dla
wszystkich czterech rurociągów derywacyjnych.
Powierzchnie poszczególnych odcinków wraz z podstawowymi danymi technicznymi podano w
Tab. 3.
Tab. 3. Harmonogram realizacji prac – zewnętrznej powłoki antykorozyjnej rurociągu
derywacyjnego EW Żarnowiec
Numer
odcinka
Średnica
zewnętrzna
[mm]
Długość
odcinka
[m]
Powierzchnia
zewnętrzna
odcinka
[m2]
2
3
4
5
Termin
realizacji
– rok
1
8
Zestaw
malarski wg
PN-EN ISO
12944 – 2
Tablica A.4.
6
Opis zestawu malarskiego
7
Numer
odcinka
Średnica
zewnętrzna
[mm]
Długość
odcinka
[m]
Powierzchnia
zewnętrzna
odcinka
[m2]
Zestaw
malarski wg
PN-EN ISO
12944 – 2
Tablica A.4.
2019
II
7100
164,10
16 545
A4.09
2017
III
6700
150,20
14,924
A4.09
2016
IV
6700
150,40
14 934
A4.09
2020
V
6300
150,60
14 450
A4.09
2015
VI
6300
150,10
13 650
A4.09
2018
VII
5900
150,70
13 980
A4.09
2018
VIII
5900
5500
31,00
8,20
720
A4.09
Termin
realizacji
– rok
Zewnętrzna powierzchnia
całkowita rurociągów wynosi
Opis zestawu malarskiego
Epoksydowo –
poliuretanowy o grubości
280µm (1).
Epoksydowo –
poliuretanowy o grubości
280µm .
Epoksydowo –
poliuretanowy o grubości
280µm
Epoksydowo –
poliuretanowy o grubości
280µm
Epoksydowo –
poliuretanowy o grubości
280µm
Epoksydowo –
poliuretanowy o grubości
280µm
Antykorozji podlega
fragment dostępny z
zewnątrz oraz w komorze
kompensatorów.
89 203
6. Wymagania w stosunku do wykonywanych prac i materiałów
6.1. Wymagania dla powłoki antykorozyjnej – projekt zestawu malarskiego.
Nowa powłoka antykorozyjna na zewnętrznych powierzchniach rurociągów derywacyjnych
eksploatowana w istniejących, miejscowych warunkach klimatycznych, przy oczekiwanej trwałości
powłoki powyżej 15 lat, powinna być zestawem epoksydowo – poliuretanowym.
Zgodnie z normą PN-EN ISO 12944 Farby i lakiery.
Ochrona przed korozją konstrukcji stalowych za pomocą ochronnych systemów malarskich.
Część 5: Ochronne systemy malarskie. Tablica A.4.
Część 2 : klasyfikacja środowisk
Kategoria korozyjności atmosfery – tablica 1; C 4 - duża.
Część 5: ochronne systemy malarskie
oczekiwana trwałość (czas eksploatacji) H > 15 lat – tab. A 4,
grubość całkowita (NDFT) powłoki malarskiej, epoksydowo – poliuretanowej – 280µm.
4.09 – powłoka nawierzchniowa (zamykająca) – poliuretanowa alifatyczna.
9
zestaw A
Przy podanych wymaganiach i zgodnie z kartami charakterystyk produktów zestaw malarski
epoksydowo – poliuretanowy wymaga oczyszczenia powierzchni do stopnia Sa 2 ½.
Część 4: rodzaje powierzchni i sposoby przygotowania powierzchni
Załącznik A Sa 2 ½ – czyszczenie strumieniowo – ścierne w osłonie wodnej.
6.2. Ogólne wymagania dla materiałów malarskich do zabezpieczenia antykorozyjnego.
Niniejsza ST dotyczy zastosowań powłok malarskich o ponad piętnastoletniej trwałości
w rozumieniu normy PNENISO 12944-1:2007 [2], nadających się na nie ocynkowane powierzchnie
stalowe. Należy stosować materiały malarskie, należące do jednego systemu. Kolor farb powinien być
zgodny z dokumentacją projektową lub ST.
Wykonawca powinien zastosować system powłokowy do stosowania na powierzchniach narażonych
na wpływy warunków atmosferycznych, eksploatowanych w środowisku o kategorii korozyjności
zgodnej z dokumentacją projektową, określonej zgodnie z PN-EN-ISO 12944-2:2007 [3].
Przy wyborze rodzaju powłoki należy zwrócić uwagę na zalecane przez producenta przeznaczenie –
stosowanie zależne między innymi od warunków eksploatacji obiektu.
Ostateczne zatwierdzenie zestawu materiałów będzie dokonane przez Inżyniera po ocenie
wykonanych przez Wykonawcę próbnych, kompletnych powłok (powierzchnie referencyjne). Miejsca
do prób wskazuje Inżynier.
6.3. Zestaw malarski – powłoka antykorozyjna.
I – pierwsza warstwa (gruntowa) farba epoksydowa pigmentowana błyszczem żelaza (MIO) tolerująca
aplikację na wilgotne podłoże – grubość na sucho 80µm
II – druga warstwa (międzywarstwa) farba epoksydowa pigmentowana aluminium grubość na sucho
140µm
III – trzecia warstwa (zamykająca) farba poliuretanowa pigmentowana fosforanem cynku - grubość na
sucho 60µm
Razem grubość zestawu malarskiego na sucho 280µm Kolor warstwy gruntowej i międzywarstwy –
różne wg katalogu producenta,
kolor warstwy zamykającej RAL 6010 (zielony),
kolor jarzma RAL 1003 (żółty),
kolor podpór RAL 9004 (czarny).
6.4. Wymagania dotyczące farb.
Przed przystąpieniem do wbudowywania materiału oznakowanego znakiem CE, Wykonawca
zobowiązany jest do przedstawienia przy każdej dostawie deklaracji zgodności lub certyfikatu
zgodności materiału z Polską Normą lub europejską aprobatą techniczną, a także kart technicznych
poszczególnych materiałów. Za sprawdzenie przydatności materiałów oraz jakość wbudowania
10
odpowiada Wykonawca. Przed aplikacją, po otwarciu opakowania z farbą, należy sprawdzić
organoleptycznie jej stan, tzn.:



stan i napełnienie pojemnika,
obecność kożucha jest niedopuszczalna,
konsystencję – w przypadku wyrobów tiksotropowych ich wymieszanie powoduje
obniżenie konsystencji, co świadczy o dobrej jakości. Wyrób zżelowany poddany
wymieszaniu nie zmienia konsystencji i należy go uznać za nie odpowiedni do użycia,
 obecność osadu i możliwość jego zdyspergowania w wyniku wymieszania – farbę z osadem
 nie dającym się wymieszać należy zdyskwalifikować,
 rozwarstwienie składników – jeśli wymieszanie nie spowoduje ujednolicenia wyrobu, należy
go uznać za nie odpowiedni do stosowania.
6.5. Wymagania dla materiałów do przygotowania powierzchni do malowania.
Z wodnych środków myjących zaleca się średnio alkaliczne
fosforanowe
środki myjące
z wysoką zawartością środków powierzchniowo czynnych. Ze względu na właściwości szkodliwe dla
środowiska
należy
unikać
stosowania
środków
zawierających chlorofluorowęglowodory.
Do odtłuszczania powierzchni stalowej można stosować wodne środki myjące lub rozpuszczalniki
organiczne. Zaleca się stosowanie środków myjących nie zawierających fosforanów.
6.6. Wymagania dla materiałów do obróbki strumieniowo-ściernej.
Do przygotowania powierzchni należy użyć ścierniwa niemetalowego w postaci granitu łamanego o
granulacji 0,4 do 2,0mm.
Rozdrobnione
skały
i
minerały,
w
tym
oliwin,
staurolit,
dolomit,
granit
i
inne;
wg PN-EN ISO 11126-7:2001.
Materiał ścierny powinien być czysty i suchy. Odpowiednią chropowatość można uzyskać
stosowanie ostrokątnego materiału ściernego. Wielkość ziarna materiału ściernego na ogół zawiera
się między 0,4mm do 2,0mm.
Sprężone powietrze używane do obróbki strumieniowo-ściernej również powinno być wystarczająco
czyste i suche, aby uniknąć zanieczyszczenia materiału lub powierzchni części przeznaczonej do
natryskiwania.
7. Wymagania sprzętowe
7.1. Wymagania dla sprzętu do czyszczenia konstrukcji.
Należy przyjąć metodę czyszczenia strumieniowo – ścierną w osłonie wodnej.
Sprzęt do wykonania robót musi uzyskać akceptację Inżyniera. Czyszczenie konstrukcji należy
przeprowadzić mechanicznie urządzeniami o działaniu strumieniowo – ściernym. Należy stosować
sprężarki o wydajności minimum 5÷7m3/minutę sprężonego powietrza (na jedno stanowisko
piaskarskie) o ciśnieniu tak dobranym, aby zapewnić otrzymanie wymaganych parametrów
11
przygotowania podłoża, tj. ok. 0,6÷1,2MPa. Urządzenia ciśnieniowe stosowane przy czyszczeniu
powinny być przystosowane do pracy ciągłej przy ciśnieniu min. 1,0MPa. Sprężone powietrze
powinno być odpowiedniej jakości tzn. odolejone, odwodnione, nie zawierać czynników
przyspieszających korozję stali. Aby zmniejszyć pylenie w czasie czyszczenia metodą strumieniowościerną należy zastosować urządzenie do czyszczenia w osłonie wodnej oraz urządzenie do
natychmiastowego odsysania ścierniwa i odspojonych zanieczyszczeń. Do zbierania ścierniwa z
terenu robót również zaleca się stosowanie pompy odsysającej.
7.2. Wymagania dla sprzętu do malowania.
Nanoszenie farb należy wykonywać zgodnie z kartami technicznymi produktów, instrukcjami
nakładania farb dostarczonymi przez producenta farb. Wymaganie to odnosi się przede wszystkim do
metod aplikacji technologicznych nanoszenia.
Do mieszania farb przed użyciem należy stosować mieszadło, do filtrowania farb należy stosować
siatki fosforobrązowe o gęstości zalecanej przez producenta wyrobu lub sita wibracyjne.
Farby należy nakładać zgodnie z kartą techniczną i zalecaniami technologicznymi
producenta
materiałów. Do malowania nowoczesnymi materiałami epoksydowymi o dużej zawartości części
stałych,
niezbędna
jest
maszyna
do
malowania
hydrodynamicznego,
o odpowiednim przełożeniu.
7.3. Wymagania dla sprzętu do sprawdzania przygotowania powierzchni.
Wykonawca powinien dysponować następującym sprzętem do testowania przygotowania
powierzchni, właściwości powłok i warunków atmosferycznych:

wzorce stopni przygotowania powierzchni wg PN-ISO 8501-1:2002[31] w przypadku obróbki
strumieniowo-ściernej na sucho wg PN-EN ISO 8501-4:2008 [32] w przypadku czyszczenia
wodą i wg standardów International „Slurryblasting Standards” w przypadku obróbki
hydrościernej,
 wzorce stopni przygotowania spoin, ostrych krawędzi i wad powierzchniowych wg PN-ISO
8501-3:2004 [33],
 wzorce profilu chropowatości powierzchni wg PN-EN ISO 8503-2:1999 [34] lub inny przyrząd
do pomiaru chropowatości powierzchni,
 taśmę do oceny stopnia zapylenia wg PN-EN ISO 8502-3:2000 [8],
 termometr do oceny temperatury powietrza, podłoża i wilgotnościomierz od oceny
wilgotności względnej powietrza oraz tabele do odczytu temperatury punktu rosy lub
przyrząd do odczytu punktu rosy,
 bibuła do kontroli mycia i odtłuszczania
 grubościomierz do pomiaru grubości powłok,
 przyrząd do pomiaru przyczepności powłok (hydrauliczny lub pneumatyczny).
Rodzaj użytego sprzętu powinien być zaakceptowany przez Inżyniera. Prawidłowe ustalenie
parametrów malowania należy przeprowadzić na próbnych powierzchniach i uzyskać akceptację
Inżyniera.
12
8. Powierzchnie referencyjne.
Powierzchnie referencyjne służą do:


ustalenia akceptowalnego standardu wykonania robót,
sprawdzenia czy dane podane przez producentów i innych kontrahentów są zgodne z kartą
wyrobu i technologiami,
 określenia zachowania systemów lakierowych w wymaganym czasie.
Zasady wyznaczania i oceny powierzchni referencyjnych należy oprzeć na normie PN-EN ISO 129447:2001 [5] załącznik A i PN-EN ISO 12944-8:2001 [6] załącznik B.
Powierzchnie referencyjne powinien wyznaczyć Inżynier. Roboty na powierzchniach referencyjnych
wykonuje Wykonawca w obecności Inżyniera i przedstawiciela dostawcy materiałów. Powierzchnie
referencyjne powinny znajdować się na każdym ważnym elemencie konstrukcji uwzględniając różnice
zagrożeń korozyjnych na różnych elementach. Powinny one zawierać spawy, połączenia, krawędzie i
inne element o dużym zagrożeniu korozyjnym.
Proponowaną liczbę i wielkość powierzchni referencyjnych w zależności od wielkości konstrukcji
podano w tablicy 4.
Tab. 4. Liczba powierzchni referencyjnych wg PN-EN ISO 12944-7:2007 [5]
Proponowana całkowita
Powierzchnia
Proponowana liczba
zabezpieczenia [m2]
powierzchni referencyjnych
< 2 000
3
12
2 000 ÷ 5 000
5
25
5 001 ÷ 10 000
7
50
10 001 ÷ 25 000
7
75
22 001 ÷ 50 000
9
100
> 50 000
9
na każde 50 000 m2
200
na każde 50 000 m2
powierzchnia powierzchni
referencyjnych [m2]
9. Wymagania dla przygotowania powierzchni do malowania.
9.1. Mycie i odtłuszczanie.
Przed obróbką strumieniowo-ścierną należy bardzo starannie usunąć z powierzchni wszelkie
zanieczyszczenia, oleje i tłuszcze. Odtłuszczanie można wykonywać przez spryskiwanie z użyciem
środków myjących przyjaznych środowisku.
9.2. Obróbka strumieniowo-ścierna.
13
Rdza i istniejąca zniszczona powłoka antykorozyjna
powinna być usunięte metodą obróbki
strumieniowo-ściernej w osłonie wodnej. Parametry obróbki strumieniowo-ściernej powinny
umożliwiać uzyskanie stopnia chropowatości wg PN-ISO 8503-4:1999 [19], zgodnego z kartą
techniczną produktu. W procesie obróbki strumieniowo-ściernej należy przestrzegać następujących
zasad:








obróbkę strumieniowo-ścierną powierzchni można wykonywać gdy temperatura powierzchni
jest o 3°C wyższa od temperatury punktu rosy, lecz nie niższa od 5°C przy wilgotności
względnej powietrza nie wyższej od 85 %
wykonywać czyszczenie tylko przy dobrej pogodzie (niedopuszczalne jest wykonywanie
czyszczenia przy silnym wietrze lub opadach atmosferycznych),
należy stosować suche i pozbawione zanieczyszczeń ścierniwo,
nie należy prowadzić czyszczenia w bezpośredniej bliskości świeżo pomalowanych
powierzchni,
odległość między narzędziem a podłożem powinna wynosić od 200mm do 400mm,
nie należy dotykać powierzchni oczyszczonej gołymi rękami oraz zostawiać na niej śladów
pyłów po obróbce strumieniowo-ściernej,
po odbiorze przygotowanej powierzchni do malowania należy natychmiast przystąpić do
aplikacji farby tolerującej rdzę nalotową,
osoby przeprowadzające czyszczenie muszą mieć odpowiedni strój ochronny, a zwłaszcza
maski na twarzy, chroniące drogi oddechowe przed pyłem oraz mechanicznym uszkodzeniem
przez odbite cząstki ścierniwa bądź oczyszczonego materiału.
9.3. Czyszczenie końcowe.
Dokładne czyszczenie końcowe powierzchni obrobionej strumieniowo-ściernie z resztek materiału
ściernego i pyłu należy przeprowadzić za pomocą odsysania lub odmuchiwania suchym i
pozbawionym oleju strumieniem sprężonego powietrza.
10. Warunki wykonania prac malarskich.
Optymalna temperatura powietrza podczas prowadzenia prac malarskich wynosi od + 15°C do +30°C,
a nie powinna być niższa niż +5°C. Wilgotność względna powietrza nie może przekraczać 85%, nie
wolno prowadzić robót malarskich w czasie deszczu, mgły i w czasie występowania rosy oraz przy
silnym wietrze (4° Beauforta). Temperatura podłoża powinna wynosić co najmniej +10°C i powinna
być o 3°C wyższa od punktu rosy.
Należy przestrzegać warunku, by świeża powłoka malarska nie była narażona w czasie schnięcia na
działanie kurzu i deszczu.
Oprócz ww. warunków należy przestrzegać warunków podanych przez producenta materiałów
malarskich w kartach technicznych materiałów.
W czasie prowadzenia robót Wykonawca powinien sporządzić protokół z warunków klimatycznych
panujących w trakcie robót. Wzór protokołu z warunków klimatycznych podano w załączniku 1
normy.
14
11. Przygotowanie materiałów malarskich oraz sprzętu.
Przed przystąpieniem do wbudowania materiału Wykonawca zobowiązany jest do przedstawienia
przy każdej dostawie deklaracji zgodności materiału z Polską Normą lub europejską aprobatą
techniczną.
Przed użyciem materiałów malarskich należy sprawdzić ich termin przydatności do aplikacji oraz
szczelność opakowania. Inżynier może zalecić wykonanie badań kontrolnych danego materiału wg
metod przewidzianych w odpowiednich normach. Wykonawca zobowiązany jest do złożenia u
Inżyniera sporządzonych przez producenta kart technicznych stosowanych materiałów i
przestrzegania zawartych w nich ograniczeń.
Po otwarciu pojemnika z farbą należy sprawdzić zgodnie z normą PN-EN ISO 1513:1999 [7] i zapisać w
protokole:
 stan opakowania,
 ocenę kożuszenia,
 ocenę konsystencji (np. zżelowanie),
 rozdział faz,
 obecność zanieczyszczeń,
 ocenę osadu.
Z kontroli jakości farb Wykonawca powinien sporządzić protokół. Wzór protokołu z kontroli jakości
farb podano w załączniku 2A normy.
Każdy materiał powłokowy należy przygotowywać do stosowania ściśle wg procedury podanej we
właściwej dla danego materiału karcie technicznej. Procedura ta powinna zawierać:
 sposób mieszania składników farb w celu otrzymania jednolitej konsystencji,
 dozowanie składników,
 minimalny czas schnięcia dla farby.
Jeśli jest to możliwe należy stosować mieszadła mechaniczne.
W przypadku zastosowania materiałów dwukomponentowych, mieszanie składników musi odbywać
się zgodnie z zaleceniami producenta, w szczególności w zakresie czasu mieszania i czasu
przydatności produktu do stosowania. Należy bezwzględnie przestrzegać zużywania całej ilości farby
w okresie, w którym zachowuje ona swoją żywotność.
Sprzęt do malowania (pistolety natryskowe, pompy, węże, pędzle) należy myć bezpośrednio po
użyciu rozpuszczalnikiem zalecanym przez producenta.
12. Wymagania dotyczące nakładania powłoki antykorozyjnej.
12.1. Warunki ogólne.
Podczas schnięcia i utwardzania powłok należy zapewnić warunki otoczenia zgodnie z kartami
technicznymi produktu.
Podczas wykonywania każdej kolejnej powłoki konieczne jest:

przestrzeganie czasu nałożenia kolejnej powłoki zgodnie z zaleceniami producenta farb,
15

sprawdzenie czy poprzednia powłoka w procesach międzyoperacyjnych nie uległa
zabrudzeniu i ewentualne usunięcie zabrudzenia.
12.2. Nakładanie kolejnych powłok.
Nakładanie kolejnych warstw zestawu malarskiego należy wykonywać przestrzegając zaleceń
producenta farb.
Po wykonaniu każdej z warstw Wykonawca wypełni protokół wg PN-EN ISO 12944-8:2007 załącznik
G, H, I normy. Po wykonaniu całego systemu powłokowego Wykonawca wypełni protokół wg
załącznika J normy.
13. Transport i składowanie materiałów.
Materiały malarskie należy przechowywać w magazynach zamkniętych, stanowiących wydzielone
budynki lub wydzielone pomieszczenia, odpowiadające przepisom dotyczącym magazynów
materiałów łatwo palnych zgodne z normą PN-C-81400:1989 [4]. Temperatura wewnątrz
pomieszczeń magazynowych powinna wynosić od 5 do 25°C. Ponadto materiały powinny być
przechowywane wg określonych przez producenta okresach podanych
w gwarancji i warunkach przechowywania.
Na każdym opakowaniu produktu powinna być umieszczona etykieta zawierająca następujące dane:








nazwę i adres producenta,
nazwę farby,
datę produkcji i okres przydatności do stosowania,
masę netto,
warunki przechowywania,
klasę bezpieczeństwa pożarowego,
opis środków ostrożności i wymagań BHP,
informację, że wyrób posiada aprobatę techniczną.
14. Warunki dotyczące bezpieczeństwa i higieny pracy.
Wykonawca robót zobowiązany jest przedstawić Inwestorowi plan BiOZ w zakresie realizowanych
robót antykorozyjnych.
15. Warunki dotyczące wykonania badań NDT spoin.
Badania NDT spoin mają zostać wykonane przez specjalistyczną firmę posiadającą stosowne
świadectwa uprawniające do wykonywania badań NDT oraz ich oceny jakie określa norma EN ISO
9712.
16. Kontrola jakości robót
16.1. Kontrola nakładania powłok malarskich.
16
Kontrola nakładania powłok malarskich winna przebiegać pod kątem sprawności użytego sprzętu i
techniki nakładania materiału malarskiego oraz przestrzegania zaleceń dotyczących warunków
pogodowych i zabezpieczenia świeżo wykonanych powłok oraz przestrzegania czasu schnięcia i
aklimatyzacji powłok. Rozpoczynając nanoszenie powłok, a także przy wszystkich zmianach sprzętu i
materiałów, należy na bieżąco kontrolować grubość nakładanej warstwy mierząc jej grubość na
mokro grzebieniem malarskim, zgodnie z PN-EN ISO 2808:2000 [25] metoda 7B.
Wykonywanie i kontrolę robót ułatwia przyjęcie różnych kolorów dla każdej powłoki.
Należy kontrolować tzw. wyrabianie, czyli pogrubienie powłoki wykonywane po wyschnięciu
naniesionej powłoki na krawędziach, obrzeżach otworów, szczelinach, spoinach, śrubach. Do
„wyrabiania” należy stosować farbę w innym kolorze niż kolor danej powłoki.
16.2. Sprawdzenie jakości wykonanych powłok.
Wygląd zewnętrzny powłoki (ocena staranności wykonania powłok) w zestawie podlega jedynie
ocenie pod kątem wad niedopuszczalnych. Za niedopuszczalne wady powłok malarskich uznaje się
wady wynikające ze złej jakości farb lub zastosowania w zestawie farb niewspółpracujących ze sobą
oraz niestarannego prowadzenia prac malarskich, w wyniku czego występuje na ogół podnoszenie się
pokrycia, spęcherzenie i zmarszczenie.
Za wady niedopuszczalne należy uznać:
 grube zacieki w formie firanek z występującymi na nich spęcherzeniami powłoki,
 grube zacieki kończące się kroplami farby,
 skórkę pomarańczowa i kratery wynikające z podnoszenia się pokrycia,
 kratery przebijające powłokę do podłoża,
 duże spęcherzenia,
 zmarszczenia, spękania wgłębne,
 spękania deseniowe.
Wystąpienie choćby jednej z wymienionych wad dyskwalifikuje powłokę na danym fragmencie
powierzchni.
Ocena wyglądu powłoki nawierzchniowej musi być zgodna z kartą kolorów RAL.
16.3. Grubość powłoki.
Pomiar należy przeprowadzić zgodnie z PN-EN ISO 2808:2000 [25]. Zaleca się metodę nieniszczącą
(metodę 6). Do pomiaru należy stosować miernik elektromagnetyczny z czujnikiem integralnym lub
na przewodzie. Wyniki pomiarów przy prawidłowej grubości zestawu powinny spełniać wymóg, aby
90% wyników pomiarów wykazywało nie niższą od wartości nominalnej, a najwyżej 10% pomiarów
może mieć wartość co najmniej 0,9 wartości nominalnej. Maksymalna grubość nie może być większa
od dwukrotnej grubości nominalnej, lecz nie większa niż 500 µm. Liczbę punktów pomiarowych
należy określić zgodnie z PN-EN ISO 2808:2000 [25].
16.4. Przyczepność powłok.
17
Przyczepność powłok należy testować metodą odrywową (pull-off) wg PN-EN ISO 4624:2004 [17] i
jedną z metod nacięciowych: metodą siatki nacięć wg PN-EN ISO 2409:1999 [15] lub metodą nacięcia
krzyżowego wg ASTM D 3359:1997 [16] .
Przyczepność powinna wynosić:
 nie mniej niż 5MPa wg metody odrywowej,
 stopień nie wyższy niż 1 wg metody siatki nacięć,
 stopień nie niższy niż 4A wg metody krzyża.
Po dokonaniu pomiaru każdą z wymienionych metod należy uzupełnić zniszczoną powłokę malarską
tym samym systemem lakierowym, który stosowano uprzednio przy malowaniu. Liczbę punktów
pomiarowych przyczepności należy określać wg tablicy 6 normy.
17. Obmiar robót.
Jednostką obmiarową jest 1,00 m2 (metr kwadratowy) powierzchni podlegającej zabezpieczeniu
powłoką antykorozyjną.
18. Odbiór robót.
Odbiór robót ulegających zakryciu polega na etapowej (po każdej warstwie) ocenie jakości
i ilości robót przed ich zakryciem.
Odbioru tego dokonuje Inżynier, po zgłoszeniu przez Wykonawcę i potwierdza w formie pisemnej. Do
robót zanikających i podlegających zakryciu należy przygotowanie powierzchni do malowania,
nałożenie warstw gruntującej i międzywarstwy. Odbiory następują przed i po każdej czynności
zanikającej. Jeżeli wszystkie badania dały wyniki pozytywne, roboty należy uznać za wykonane
zgodnie z wymaganiami ST. Jeżeli choć jedno badanie dało wynik ujemny wykonane roboty należy
uznać za niezgodne z wymaganiami. W tym wypadku Wykonawca jest zobowiązany doprowadzić
roboty do zgodności z ST i przedstawić je do ponownego odbioru. Przedmiotem odbioru końcowego
mogą być tylko całkowicie zakończone roboty na obiekcie. Po wykonaniu całego systemu
powłokowego Wykonawca wypełni protokół wg PN-EN ISO 12944-8:2007 załącznik J normy.
19. Przepisy związane.
19.1. Normy
1.
2.
3.
4.
5.
6.
PN EN ISO 12944-1:2007 Farby i lakiery. Ochrona przed korozją konstrukcji stalowych za pomocą
ochronnych systemów malarskich. Część 1: Ogólne wprowadzenie
PN-EN ISO 12944-2:2007 Farby i lakiery. Ochrona przed korozją konstrukcji stalowych za pomocą
ochronnych systemów malarskich. Część 2: Klasyfikacja środowisk
PN-C-81400:1989 Farby i lakiery. Pakowanie, przechowywanie, transport
PN-EN ISO 12944-7:2007 Farby i lakiery. Ochrona przed korozja konstrukcji stalowych za pomocą
systemów malarskich. Część 7: Wykonywanie i nadzór prac malarskich
PN-EN ISO 12944-8:2007 Farby i lakiery. Ochrona przed korozją konstrukcji stalowych za pomocą
systemów malarskich. Część 8: Opracowanie dokumentacji dotyczącej nowych prac i renowacji
PN-EN ISO 1513:1999 Farby i lakiery. Sprawdzenie przygotowania próbek
18
7.
8.
9.
10.
11.
12.
13.
14.
15.
16.
17.
18.
19.
20.
21.
22.
23.
24.
PN-EN ISO 8502-3:2000 Przygotowanie podłoży stalowych przed nakładaniem farb i podobnych
produktów.
PN-ISO 8501-2:2002 Przygotowywanie podłoży stalowych przed nakładaniem farb i podobnych
produktów.
PN-EN ISO 4628-2:2005 Farby i lakiery. Ocena zniszczenia powłok. Określanie ilości i rozmiaru
uszkodzeń oraz intensywności jednolitych zmian w wyglądzie. Część 2: Ocena stopnia spęcherzenia
PN-EN ISO 4628-3:2005 Farby i lakiery. Ocena zniszczenia powłok. Określanie ilości i rozmiaru
uszkodzeń oraz intensywności jednolitych zmian w wyglądzie. Część 3: Ocena stopnia zardzewienia
PN-EN ISO 4628-4:2005 Farby i lakiery. Ocena zniszczenia powłok. Określanie ilości i rozmiaru
uszkodzeń oraz intensywności jednolitych zmian w wyglądzie. Część 4: Ocena stopnia spękania
PN-EN ISO 4628-5:2005 Farby i lakiery. Ocena zniszczenia powłok. Określanie ilości i rozmiaru
uszkodzeń oraz intensywności jednolitych zmian w wyglądzie. Część 5: Ocena stopnia złuszczenia
PN-EN ISO 4628-6:2001 Farby i lakiery. Ocena zniszczenia powłok. Określanie intensywności, ilości i
rozmiaru podstawowych rodzajów uszkodzeń. Ocena stopnia skredowania metodą taśmy
PN-EN ISO 2409:1999 Farby i lakiery. Metoda siatki nacięć
PN-EN ISO 4624:2004 Farby i lakiery. Próba odrywania do oceny przyczepności
PN-EN ISO 8503-4:1999 Przygotowanie podłoży stalowych przed nakładaniem farb i podobnych
produktów. Charakterystyki chropowatości powierzchni podłoży stalowych po obróbce strumieniowościernej. Część 4: Metoda kalibrowania wzorców ISO profilu powierzchni do określania profilu
powierzchni. Sposób postępowania z użyciem przyrządu stykowego
PN-EN ISO 8502-4:2000 Przygotowanie podłoży stalowych przed nakładaniem farb i podobnych
produktów. Badania służące do oceny czystości powierzchni. Wytyczne dotyczące oceny
prawdopodobieństwa kondensacji pary wodnej przed nakładaniem farby
PN-EN ISO 2808:2000 Farby i lakiery. Oznaczanie grubości powłoki
PN-ISO 15184:2001 Farby i lakiery. Sprawdzenie twardości metodą ołówkową
PN-ISO 8501-1:2002 Przygotowanie podłoży stalowych przed nakładaniem farb i podobnych
produktów. Wzrokowa ocena czystości powierzchni. Stopnie skorodowania i stopnie przygotowania
niezabezpieczonych podłoży stalowych oraz podłoży stalowych po całkowitym usunięciu wcześniej
nałożonych powłok
PN-EN ISO 8501-4:2008 Przygotowanie podłoży stalowych przed nakładaniem farb i podobnych
produktów. Wzrokowa ocena czystości powierzchni. Część 4: Stany wyjściowe powierzchni, stopnie
przygotowania i stopnie rdzy nalotowej w powiązaniu z oczyszczeniem strumieniem wody pod
ciśnieniem
PN-ISO 8501-3:2004 Przygotowanie podłoży stalowych przed nakładaniem farb i podobnych
produktów. Wzrokowa ocena czystości powierzchni. Część 3: Stopnie przygotowania spoin, ostrych
krawędzi i innych obszarów z wadami powierzchni
PN-EN ISO 8503-2:1999 Przygotowanie podłoży stalowych przed nakładaniem farb i podobnych
produktów. Charakterystyki chropowatości powierzchni podłoży stalowych po obróbce strumieniowościernej. Część 2: Metoda stopniowania profilu powierzchni stalowych po obróbce strumieniowościernej. Sposób postępowania z użyciem wzorca
PN-EN ISO 8504-2:2002 Przygotowanie podłoży stalowych przed nakładaniem farb i podobnych
produktów. Metody przygotowania powierzchni. Część 2: Obróbka strumieniowo-ścierna
19.2. Inne dokumenty
25. Rozporządzenie Ministra Gospodarki i Polityki Społecznej z dnia 14 stycznia 2004 r. w sprawie
bezpieczeństwa i higieny pracy przy czyszczeniu powierzchni, malowaniu natryskowym i natryskiwaniu
cieplnym (Dz.U. z 2004 r. nr 16 poz. 156)
26. Ustawa o odpadach z dnia 27 kwietnia 2001 r. (Dz.U. z 2001 r., nr 62, poz. 628)
27. Ustawa z dnia 11 stycznia 2001 r. o substancjach i preparatach chemicznych (Dz.U. z 2001 r. nr 11, poz.
84 wraz z późniejszymi zmianami)
19
28. Rozporządzenie Ministra Gospodarki i Pracy z dnia 10 października 2005 r. zmieniające rozporządzenie
w sprawie najwyższych dopuszczalnych stężeń i natężeń czynników szkodliwych dla zdrowia w
środowisku pracy (Dz.U. z 2005 r. nr 212, poz. 1769)
29. Ustawa z dnia 16 kwietnia 2004 r. o wyrobach budowlanych (Dz.U. z 2004 r. nr 92, poz.881)
20