Integracja programów SAP R3 i SigmaNEST

Integracja programów SAP R3
i SigmaNEST
krokiem w przyszłość dla firmy Stelweld
inż. Małgorzata Flak, Stigo Sp. z o.o.
Opłaca się inwestować w nowoczesne oprogramowanie do optymalizacji produkcji – dowodem na to może być historia firmy z branży spawalniczej Stelweld Sp. z o.o. Dzięki integracji programów SAP R3 i SigmaNEST przedsiębiorstwo usprawniło m.in. proces rejestracji zleceń i ich pełnego rozliczania pod kątem kosztowym oraz zarządzania magazynem arkuszy blach, tym samym ugruntowując
swoją pozycję na rynku europejskim w zakresie produkcji konstrukcji spawanych.
S
Metale & Nowe Technologie
telweld powstał w 1997 roku i zajmuje się produkcją podzespołów
spawanych głównie dla przemysłu
motoryzacyjnego. Już na początku swojej działalności firma kładła nacisk na stosowanie nowych technologii,
w tym również ze strefy IT. Skutkiem
tych dążeń w 2007 roku Stelweld był
najmniejszym przedsiębiorstwem, któremu w pełni i z sukcesem udało się
wdrożyć rozwiązanie z dziedziny ERP
– SAP R3.
60
Czy do spawania potrzeba
oprogramowania?
Pomimo szybkiego rozwoju i budowania silnej marki Stelweld ciągle skupiał
się na usprawnianiu procesów zarządzania. Firma, jak wiele innych, w trakcie
realizacji codziennych zadań często
spotykała się z trudnościami powstałymi z powodu nieskutecznej komunikacji. Przy ręcznej realizacji procesu
l i s t o p a d
-
g r u d z i e ń
2014
bardzo łatwo było o pomyłkę. Zdarzało się, że zlecenia były dublowane lub
pomijane przy ręcznym wprowadzaniu
do oprogramowania tworzącego zadanie na wypalarkę laserową. Paradoksalnie wzrost liczby zamówień obciążony
był stratą czasu i pieniędzy, ponieważ
procesy obsługi działały mało wydajnie. Problem tkwił w braku kompleksowego systemu łączącego obszary zarządzania i technologii.
Odpowiedzią na potrzeby Stelweld
w tym obszarze produkcji stał się program SigmaNEST, służący do optymalizacji rozkładu elementów na blachach
oraz ich efektywnego cięcia. Zadaniem
oprogramowania miała być poprawa
komunikacji między osobami na strategicznych stanowiskach oraz minimalizacja błędu ludzkiego. Inwestując swój
kapitał, przedsiębiorstwo chciało maksymalnie zoptymalizować swoje działania produkcyjne. – Szukając rozwią-
zań na nasze potrzeby, bardzo często
wybieramy produkty z wyższej półki,
takie jak SigmaNEST. Tylko przy wykorzystaniu najlepszych narzędzi byliśmy w stanie poprawić jakość procesów
zachodzących w naszej firmie – powiedział Mariusz Gulka, menadżer ds. logistyki w firmie Stelweld.
Integracja z SigmaNEST
Proces zespolenia rozbudowanej wersji
programu SAP R3 z SigmaNEST przebiegał sprawnie, połączeniem i wdrożeniem obu funkcjonalności systemów
zajęła się firma Stigo Sp. z o.o.
W pierwszym etapie integracji skupiono się na optymalizacji działania
magazynu arkuszy i ujednoliceniu prezentowanych danych. Na początku informacje o dostawach arkuszy rejestrowane w systemie SAP automatycznie
aktualizowane są w programie SigmaNEST. Od razu programista ma infor-
fot. Thinkstock
O p r o g r a m o w a nie
O p r o g r a m o w a nie
dukcji. Dzięki automatycznej funkcji
Autozadanie SigmaNEST nie tylko
jest w stanie utworzyć optymalne rozmieszczenie na arkuszu, łącząc detale
z różnych zleceń według wybranych
parametrów: data wykonania, ważność,
materiał, grubość, ale prowadzi również optymalny dobór różnych ścinków z magazynu blach.
Kluczowy okazał się także dobór
firmy odpowiedzialnej za wdrożenie
programu SigmaNEST oraz połączenie go z SAP. – Specjaliści ze Stigo
w trakcie integracji obu systemów stanęli na wysokości zadania i wszystkie
trudności zostały rozwiązane. Dzięki
zrozumieniu tematu po obu stronach
nie zrezygnowano z żadnej z funkcjonalności – relacjonuje Mariusz Gulka,
menadżer ds. logistyki.
Korzyści
Proces komunikacji programów SAP
i SigmaNEST pozwolił firmie Stelweld
na przekazanie ogromnej liczby danych
w tle. Ułatwiło to pracę i pozytywnie wpłynęło na efektywność zespołu,
ale przede wszystkim wyeliminowa-
ło pomyłki. Do niewątpliwych zalet
integracji zaliczyć można także automatyzację procesów, co znacznie wpłynęło na szybkość uruchamiania linii
produkcyjnej. Osoby odpowiedzialne za wprowadzanie zleceń produkcyjnych wykonują swoją pracę tylko
raz, ponieważ oba systemy pozwalają
na płynny przekaz informacji. – Dzięki
poprawie zarządzania surowcami odnotowaliśmy spadek kosztów, co wpłynęło również na wzrost naszej konkurencyjności na rynku – podsumowuje
Mariusz Gulka.
Przyszłość
Program SigmaNest, podobnie jak
SAP R3, może być dalej modyfikowany i rozwijany pod rosnące potrzeby
firmy Stelweld. Z perspektywy czasu
widać, że wdrożone rozwiązanie może
być dalej rozszerzane na kolejne obszary w firmie, np. o moduł kosztorysowania, który pozwoli na dokładne
oszacowanie kosztów cięcia i zużycia
materiału na etapie tworzenia ogólnej
oferty w SAP pod przychodzące zapytania.
q
Metale & Nowe Technologie
mację, czy może wykonać zadanie, które
planuje. Dodatkowo, kiedy na produkcji stopniowo zużywano dostępne materiały, informacja zwrotna na ten temat
pojawiała się w obu programach. Rozbudowany system raportowania działa
bez opóźnienia, przekazując informacje o liczbie prawidłowo wyprodukowanych sztuk, liczbie braków produkcyjnych oraz o rzeczywistym zużyciu
surowca. – Integracja usprawniła pracę
logistyków oraz programistów, tym samym porządkując proces. Teraz wszystkie informacje są widoczne w jednym
miejscu. Proces decyzyjny został bardzo usprawniony – stwierdził Mariusz
Gulka ze Stelweld.
Kolejnym krokiem stała się optymalizacja procesu wykorzystania odpadów użytkowych. W sytuacji, kiedy arkusze nie były zagospodarowane
w całości, program SigmaNEST przesyłał do SAP informację na ten temat. Dzięki sprawnej komunikacji
w obu systemach widniały aktualne
dane o dostępnych resztkach, a zmiana daty wykonania czy materiału nie
była już źródłem pomyłek na pro-
l i s t o p a d
-g
r u d z i e ń
2014
61