decyzja - bip podkarpackie

Transkrypt

RŚ.VI.7660-16/12/08
Rzeszów, 2008-06-19
DECYZJA
Działając na podstawie:
- art. 181 ust.1 pkt 1, art. 183 ust.1, art. 188, art. 201, art. 202, art. 204, art. 211,
art. 224 ust.3, art. 237 w związku z art. 378 ust. 2 pkt 1 ustawy z dnia 27 kwietnia
2001 Prawo ochrony środowiska (Dz.U. z 2008r. Nr 25 poz. 150)
- art.122 ust 1 pkt 1 i pkt 10 ustawy z dnia 18 lipca 2001r. Prawo wodne (Dz. U.
z 2005r. Nr 239, poz. 2019 ze zm.)
- art.18 ust. 2 ustawy z dnia 27 kwietnia 2001r. o odpadach ( Dz. U. z 2007r. Nr 39,
poz. 251 ze zm.)
- art. 104, art. 155 ustawy z dnia 14 czerwca 1960r. Kodeks postępowania
administracyjnego ( Dz. U. z 2000r Nr 98, poz.1071 ze zm.)
- pkt 4 ppkt 1 i 2 załącznika do rozporządzenia Ministra Środowiska z dnia
26 lipca 2002r. w sprawie rodzajów instalacji mogących powodować znaczne
zanieczyszczenie poszczególnych elementów przyrodniczych albo środowiska jako
całości (Dz. U. Nr 257, poz. 2573 ze zm.)
- § 2 ust. 1 pkt 43 rozporządzenia Rady Ministrów z dnia 9 listopada 2004r.
w sprawie określenia rodzajów przedsięwzięć mogących znacząco oddziaływać na
środowisko oraz szczegółowych kryteriów związanych z kwalifikowaniem
przedsięwzięć do sporządzenia raportu o oddziaływaniu na środowisko (Dz. U.
Nr 178 poz.1841 ze zm.),
- § 2 i załącznikiem do rozporządzenia Ministra Środowiska z dnia 14 czerwca 2007r
w sprawie dopuszczalnych poziomów hałasu w środowisku (Dz. U. Nr 120 poz. 826),
- § 4 i załącznikiem do rozporządzenia Ministra Środowiska z dnia 27 września
2001r. w sprawie katalogu odpadów (Dz. U. Nr 112 poz.1206),
- § 2 ust. 6 rozporządzenia Ministra Środowiska z dnia 23 grudnia 2004r. w sprawie
wymagań w zakresie prowadzenia pomiarów wielkości emisji (Dz. U. Nr 283,
poz. 2842),
- § 2 rozporządzenia Ministra Środowiska z dnia 3 marca 2008r. w sprawie
poziomów niektórych substancji w powietrzu (Dz. U. Nr 47, poz.281),
- § 2 ust.1 rozporządzenia Ministra Środowiska z dnia 5 grudnia 2002r. w sprawie
wartości odniesienia dla niektórych substancji w powietrzu (Dz. U. z 2003r. Nr 1,
poz.12)
po rozpatrzeniu wniosku Zakładów Chemicznych „Organika - Sarzyna” S.A.,
ul. Chemików 1, 37-310 Nowa Sarzyna, z dnia 7 kwietnia 2008r. o zmianę decyzji
Wojewody Podkarpackiego znak ŚR.III-6618/1/06 z dnia 31 października 2006r.,
którą udzielono pozwolenia zintegrowanego na prowadzenie instalacji do
wytwarzania podstawowych produktów lub półproduktów chemii organicznej,
nieorganicznej oraz środków ochrony roślin, przy zastosowaniu procesów
chemicznych.
orzekam
zmieniam za zgodą stron decyzję Wojewody Podkarpackiego znak ŚR.III-6618/1/06
z dnia 31 października 2006r., którą udzielono pozwolenia zintegrowanego dla
Zakładów Chemicznych „Organika - Sarzyna” S.A. ul Chemików 1 REGON
000042352 na prowadzenie instalacji:
- do wytwarzania podstawowych produktów i półproduktów chemii organicznej, przy
zastosowaniu procesów chemicznych:
1. Nienasyconych żywic poliestrowych (Z)
2. Ukanolu DOP (D)
3. Żywic epoksydowych (E)
4. Floduru (L)
5. Żywic fenolowo-formaldehydowych (F)
6. Utwardzaczy do żywic epoksydowych (U)
8. Ortofenylenodiaminy o-FDA (O)
10. Nasyconych żywice poliestrowe (N)
- do wytwarzania środków ochrony roślin, przy zastosowaniu procesów chemicznych:
7. MCPA i MCPP (M)
9. Karbendazyn - BCM (K)
poprzez nadanie nowego brzmienia punktom od Ido IX
I. Rodzaj i parametry instalacji oraz rodzaj prowadzonej działalności
I.1. Instalacja nienasyconych żywic poliestrowych (Z)
I.1.1. Rodzaj instalacji oraz rodzaj prowadzonej działalności
W instalacji nienasyconych żywic poliestrowych prowadzona będzie synteza
nienasyconych żywic poliestrowych oraz innych produktów chemii organicznej,
w szczególności poliestrów nasyconych – plastyfikatorów i rozcieńczalników.
Ponadto w skład instalacji wchodzić będzie aparatura produkcyjna żywic
nowolakowych o nazwie handlowej Żywica KN.
Proces produkcji nienasyconych żywic poliestrowych polegał będzie na kondensacji
lub addycji kwasów karboksylowych lub ich bezwodników i/lub transestryfikacji
politereftalanu etylenu z glikolami. Produktem procesu będzie poliester (alkid).
Otrzymany poliester będzie rozpuszczany w styrenie, w wyniku czego uzyskana
zostanie nienasycona żywica poliestrowa. Parametry jakościowe i cechy przetwórcze
uzyskiwane będą przez wprowadzenie dodatków modyfikujących.
RŚ.VI.7660-16/12/08
strona 2 z 56
Proces produkcji poliestrów nasyconych tj. plastyfikatorów i rozcieńczalników polegał
będzie na kondensacji lub addycji kwasów karboksylowych lub ich bezwodników i/lub
transestryfikacji politereftalanu etylenu i olejów roślinnych z glikolami,
Proces produkcji Żywic KN polegał będzie na kondensacji alkilofenoli z urotropiną.
I.1.2. Parametry instalacji i urządzeń istotne z punktu widzenia przeciwdziałania
zanieczyszczeniom
I.1.2.1. Parametry instalacji
W skład instalacji wchodzić będą następujące linie technologiczne:
linia produkcyjna nienasyconych żywic poliestrowych w obiekcie
o wydajności 13 500 Mg/rok,
linia produkcyjna nienasyconych żywic poliestrowych w obiekcie
o wydajności 3 900 Mg/rok.
524
501
Wytwarzany będzie następujący podstawowy asortyment wyrobów:
nienasycone żywice poliestrowe i żelkoty poliestrowe,
poliestry nasycone (plastyfikatory, rozcieńczalniki i komponenty do poliuretanów),
żywice nowolakowe o nazwie handlowej Żywica KN,
dodatki do żywic poliestrowych.
Wykorzystywane będą następujące rodzaje i maksymalne ilości podstawowych
surowców w okresach rocznych:
1) W produkcji nienasyconych żywic poliestrowych:
bezwodniki i kwasy karboksylowe
jedno- i wielowodorotlenowe alkohole
inne surowce do syntezy (w tym
dicyklopentadien, epichlorohydryna,
politereftalan etylenu)
monomery sieciujące – (w tym styren)
dodatki modyfikujące
2) W produkcji poliestrów nasyconych:
bezwodniki i kwasy karboksylowe
jedno- i wielowodorotlenowe alkohole
inne surowce do syntezy
(w tym olej rzepakowy, politereftalan etylenu)
3) W produkcji Żywic KN:
alkilofenole
7 600 Mg/rok,
4 600 Mg/rok,
1 000 Mg/rok,
7 000 Mg/rok,
400 Mg/rok.
120 Mg/rok,
230 Mg/rok,
220 Mg/rok.
280 Mg/rok,
100 Mg/rok.
Wykorzystywane maszyny i urządzenia podstawowe:
W instalacji wykorzystywane będą maszyny i urządzenia zestawione
w Tabeli 1.1/Z, stanowiącej Załącznik 1 do niniejszej decyzji.
RŚ.VI.7660-16/12/08
strona 3 z 56
I.1.2.2 Parametry procesów produkcyjnych prowadzonych w instalacji
Proces produkcyjny nienasyconych żywic poliestrowych odbywał się będzie
w następujących etapach:
1) Magazynowanie, przygotowanie surowców, półfabrykatów do produkcji,
(od temperatury otoczenia do 120 °C),
2) Kondensacja właściwa i próżniowa – otrzymywanie alkidu (temperatura do
220 °C, podciśnienie podczas kondensacji próżniowej: 0,09 MPa) – do 40 h,
3) Rozpuszczanie alkidu w styrenie – otrzymywanie nienasyconych żywic
poliestrowych (od temperatury otoczenia do 80 °C) – do 20 h,
4) Modyfikacja nienasyconych żywic poliestrowych i wytwarzanie żelkotów
poliestrowych (od temperatury otoczenia do 50 °C) – do 20 h,
5) Magazynowanie i konfekcja nienasyconych żywic poliestrowych oraz żelkotów
(w temperaturze do 30 °C),
Opis etapów wraz z charakterystyką (parametrami) urządzeń i parametrów procesu
(w powyższych etapach) ważnych z punktu widzenia przeciwdziałania
zanieczyszczeniom:
W etapie kondensacji w linii ob. 524 powietrze z dozowania surowców sypkich
będzie oczyszczane w cyklonie lub filtrach. Następnie powietrze to wraz z odgazami
z podgrzewacza surowców i reaktorów syntezy będzie kierowane do hydrocyklonu
układu hermetyzacji kwaśnej skąd odprowadzane będzie do powietrza emitorem
E-1/Z, natomiast powstałe ścieki z hydrocyklonu będą kierowane do kanalizacji
ścieków przemysłowych.
W linii ob. 501 powietrze z dozowania surowców sypkich będzie oczyszczane
w cyklonie i kierowane do powietrza emitorem E-6/Z.
W etapie kondensacji powstawać będzie woda kondensacyjna zawierająca składniki
(reagenty). Woda ta kierowana będzie do kolumn rektyfikacyjnych / zwrotnych
w których poddawana będzie procesowi rektyfikacji, tj. rozdziału składników.
Odzyskane składniki zawracane będą do produkcji. Podczyszczona woda po
skropleniu w skraplaczach kierowana będzie poprzez łapacz do kanalizacji ścieków
przemysłowych.
W etapie rozpuszczania alkidu w styrenie będą powstawały opary styrenu, które
wychładzane będą w układzie chłodnic zwrotnych i skraplaczy. Skroplone składniki
(głównie styren) zawracane będą na bieżąco do mieszalnika w którym następować
będzie rozpuszczanie alkidu. W linii ob. 524 wychłodzone opary kierowane będą do
dwóch adsorberów węglowych układu hermetyzacji obojętnej, gdzie następować
będzie adsorpcja na węglu aktywnym. W układzie tym będzie również oczyszczane
powietrze z filtracji żywic, pomp i stanowisk napełniania żywic do opakowań.
Oczyszczone powietrze kierowane będzie do powietrza emitorem E-2/Z.
Odpady powstałe z poszczególnych etapów produkcji nienasyconych żywic
poliestrowych i żelkotów będą segregowane, pakowane, ważone, znakowane
i magazynowane w wyznaczonych miejscach, a następnie będą przekazywane do
zewnętrznych odbiorców celem odzysku i/lub unieszkodliwienia. Zużyty węgiel
z adsorberów w linii obiektu 524 przekazywany będzie do regeneracji poza
instalacją.
RŚ.VI.7660-16/12/08
strona 4 z 56
Proces produkcyjny poliestrów nasyconych odbywał się będzie w następujących
etapach:
1) Magazynowanie i przygotowanie surowców, półfabrykatów do produkcji (od
temperatury otoczenia do 1000C),
2) Kondensacja - właściwa i próżniowa/przeestryfikowanie (do temperatury 230 °C,
ciśnienie podczas kondensacji do 0,8 MPa, podciśnienie podczas
przeestryfikowania do: 0,09 MPa) – do 20 h,
3) Magazynowanie i konfekcja poliestrów nasyconych (w temperaturze do 30 °C).
Opis powyższych etapów wraz z charakterystyką (parametrami) urządzeń
i parametrów procesu (w powyższych etapach) ważnych z punktu widzenia
przeciwdziałania zanieczyszczeniom:
W etapie kondensacji w linii ob. 524 powietrze z dozowania surowców sypkich
będzie oczyszczane w filtrach. Następnie powietrze to wraz z odgazami z reaktorów
syntezy będzie kierowane do hydrocyklonu układu hermetyzacji kwaśnej.
Oczyszczone powietrze kierowane będzie do powietrza emitorem E-1/Z, natomiast
powstałe ścieki z hydrocyklonu kierowane będą do kanalizacji ścieków
przemysłowych.
W linii ob. 501 powietrze z dozowania surowców sypkich będzie oczyszczane
w cyklonie i kierowane do powietrza emitorem E-6/Z.
W etapie kondensacji powstawać będzie woda kondensacyjna zawierająca składniki
(reagenty). Woda ta kierowana będzie do kolumn rektyfikacyjnych / zwrotnych
i poddawana będzie procesowi rektyfikacji, tj. rozdziału składników. Odzyskane
składniki zawracane będą do produkcji. Podczyszczona woda po skropleniu
w skraplaczach kierowana będzie poprzez łapacz do kanalizacji ścieków
przemysłowych.
Odpady powstałe z poszczególnych etapów produkcji poliestrów nasyconych oraz
łapaczy będą segregowane, pakowane, ważone, znakowane i magazynowane
w wyznaczonych miejscach, a następnie będą przekazywane do zewnętrznych
odbiorców celem unieszkodliwienia.
Proces produkcyjny Żywic KN odbywał się będzie w następujących etapach:
1) Magazynowanie i przygotowanie surowców do produkcji (w temperaturze do
50° C),
2) Kondensacja i modyfikacja (w temperaturze do 220 °C) – do 10 h,
3) Rozdrabnianie - łuskowanie (w temperaturze do 170 °C) – ok. 12 h,
4) Magazynowanie i konfekcja Żywic KN (w temperaturze otoczenia).
przeciwdziałania zanieczyszczeniom.
W etapie kondensacji będzie powstawał amoniak, który będzie absorbowany
w wodzie, opary po oczyszczeniu w absorberze kierowane będą do powietrza
emitorem E- 7/Z. Natomiast powstałe ścieki z absorpcji kierowane będą do
kanalizacji ścieków przemysłowych.
RŚ.VI.7660-16/12/08
strona 5 z 56
Odpady powstałe w poszczególnych etapach produkcji Żywic KN będą
segregowane, pakowane, ważone, znakowane i magazynowane w wyznaczonych
miejscach, a następnie będą przekazywane do zewnętrznych odbiorców celem
unieszkodliwienia.
I.2. Instalacja Ukanolu DOP (D)
W instalacji prowadzona będzie produkcja Ukanolu DOP
Proces produkcji Ukanolu DOP polegał będzie na przeprowadzeniu reakcji
(podstawienia i cyklizacji) ortofenylofenolu z trichlorkiem fosforu wobec katalizatora
chlorku cynku. Następnie przeprowadzana będzie hydroliza produktu tej reakcji.
Z masy poreakcyjnej usuwany będzie katalizator przez odmycie wodą. Surowy
Ukanol DOP rozpuszczany będzie w mieszaninie woda – izopropanol na gorąco
i krystalizowany. Otrzymany produkt będzie filtrowany i przemywany na filtrze wodą
w celu usunięcia chlorków. Mokry produkt poddany będzie topieniu z odparowaniem
wody, a następnie łuskowany i pakowany.
zanieczyszczeniom
W skład instalacji wchodzić będzie linia technologiczna zlokalizowana w obiektach
419 i 403.
Wydajność instalacji - 350 Mg/rok.
Wytwarzany będzie podstawowy wyrób Ukanol DOP.
Ortofenylofenol
Trichlorek fosforu
Surowce pomocnicze
350 Mg/rok,
320 Mg/rok,
300 Mg/rok.
w Tabeli 1.2/D – stanowiącej Załącznik 1 do niniejszej decyzji.
Proces produkcyjny Ukanolu DOP odbywał się będzie w następujących etapach:
1) Magazynowanie i przygotowanie surowców, (ortofenylofenol - OPP)
podgrzewanie do temperatury około 80°C, pozostałe surowce nie wymagają
dodatkowego przygotowania),
2) Podstawianie (w temperaturze ok. 55 °C)– ok. 6 h,
3) Cyklizacja (w temperaturze ok. 160 °C), – ok. 18 h,
4) Hydroliza (w temperaturze 80÷85 °C). – ok. 6 h,
5) Odmywanie katalizatora (w temperaturze 80÷95 °C), – do 12 h,
RŚ.VI.7660-16/12/08
strona 6 z 56
6) Krystalizacja (w temperaturze otoczenia) – ok. 12 h,
7) Filtracja (w temperaturze otoczenia) – ok. 16 h,
8) Topienie z odparowaniem wody (w temperaturze ok. 130 °C, ciśnienie:
-0,09 MPa) – ok. 16 h,
9) Łuskowanie i pakowanie wyrobu (w temperaturze ok. 118 °C / chłodzenie do
temperatury ok. 30 °C) – ok. 24 h.
W etapie podstawiania, cyklizacji i hydrolizy wydzielać się będzie chlorowodór, który
kierowany będzie do absorpcji w wodzie; oczyszczone opary kierowane będą do
powietrza emitorem E – 19/D. Kwas solny z absorpcji będzie zagospodarowywany
(w tym w instalacji MCPA), natomiast ścieki kierowane będą do kanalizacji ścieków
przemysłowych.
Do ścieków, powstających w etapie odmywania katalizatora, będzie dodawany ług
sodowy oraz soda bezwodna, które usuwać będą cynk ze ścieków poprzez strącenie
węglanu cynku. Następnie osad będzie filtrowany, filtrat będzie kierowany do
zbiornika ścieków i odprowadzany do kanalizacji ścieków przemysłowych.
Ścieki technologiczne stanowiące mieszaninę izopropanolu i wody z etapu filtracji
poddawane będą regeneracji przez destylację. W toku regeneracji uzyskiwany
będzie izopropanol regenerowany z około 30%-ową zawartością wody, który
zawracany będzie do produkcji. Ścieki podestylacyjne poddawane będą rozdziałowi.
Oddzielona ciecz znad osadu kierowana będzie do zbiornika ścieków, a następnie do
kanalizacji ścieków przemysłowych.
Odpady powstające w poszczególnych etapach produkcji Ukanolu DOP będą
miejscach, a następnie przekazywane do zewnętrznych odbiorców celem odzysku,
unieszkodliwienia i/lub składowania.
I.3. Instalacja żywic epoksydowych (E)
I.3.1. Rodzaj instalacji oraz rodzaj prowadzonej działalności.
W instalacji prowadzona będzie synteza żywic epoksydowych Epidian®:
podstawowych, stałych średniocząsteczkowych (o średniej masie cząsteczkowej
700-1100), podstawowych, ciekłych małocząsteczkowych i innych związków
epoksydowych (o średniej masie cząsteczkowej poniżej 700), żywic stopowych
(o średniej masie cząsteczkowej 700-7000) oraz przetworów epoksydowych
i poliadduktów.
Otrzymywanie
żywic
epoksydowych
podstawowych
małoi średniocząsteczkowych polegać będzie na kondensacji bisfenolu A
z epichlorohydryną w środowisku alkalicznym.
Otrzymywanie stopowych żywic epoksydowych polegać będzie na
przetworzeniu żywic epoksydowych podstawowych mało- i średniocząsteczkowych
poprzez ich reakcję z bisfenolem A wobec katalizatora.
Produkcja przetworów epoksydowych polegać będzie na fizycznej
homogenizacji podstawowych żywic epoksydowych z różnego rodzaju dodatkami
RŚ.VI.7660-16/12/08
strona 7 z 56
modyfikującymi ich własności fizykochemiczne. Poliaddukty będą produktami reakcji
addycji związków epoksydowych z aminami.
zanieczyszczeniom
linia stałych i ciekłych, podstawowych, mało- i średniocząsteczkowych żywic
epoksydowych w obiektach 1232, 1233, 1234, 1234a, 1239, 1242 - o wydajności
16 000 Mg/rok (żywice stałe, średniocząsteczkowe) i 14 000 Mg/rok (żywice
ciekłe, małocząsteczkowe),
linia stopowych żywic epoksydowych w obiekcie 1234 – o wydajności 30 000
Mg/rok,
linia przetworów epoksydowych w obiektach 1235, 1235a – o wydajności 8 350
Mg/rok.
Wytwarzany będzie następujący asortyment wyrobów:
podstawowe, stałe, średniocząsteczkowe żywice epoksydowe,
podstawowe, ciekłe, małocząsteczkowe żywice epoksydowe i inne związki
epoksydowe,
stopowe żywice epoksydowe,
przetwory epoksydowe oraz poliaddukty.
Bisfenol A (dian)
epichlorohydryna
wodorotlenek sodu
węglowodory aromatyczne
pochodne fenolu
alkohole i ich pochodne
ketony
etery glicydylowe
dodatki modyfikujące i katalizatory
wypełniacze
pigmenty
aminy alifatyczne
27 000 Mg/rok,
16 000 Mg/rok,
6 700 Mg/rok,
1 430 Mg/rok,
126 Mg/rok,
795 Mg/rok,
350 Mg/rok,
431 Mg/rok,
143 Mg/rok,
925 Mg/rok,
67 Mg/rok,
540 Mg/rok,
w Tabeli 1.3/E – stanowiącej Załącznik 1 do niniejszej decyzji.
RŚ.VI.7660-16/12/08
strona 8 z 56
Proces produkcji odbywał będzie się w następujących etapach:
1) Żywice epoksydowe podstawowe, stałe i ciekłe mało- i średniocząsteczkowe:
a) Magazynowanie, przygotowanie surowców, półfabrykatów, materiałów
(wodorotlenku sodowego w temperaturze do 100
C, o-krezolu
w temperaturze do 60 C, ługów po kondensacji, roztworów ciekłych
małocząsteczkowych żywic epoksydowych do 80
C, roztworów
średniocząsteczkowych żywic epoksydowych do 110 ºC, pozostałych
surowców w temperaturze otoczenia, magazynowanie wszystkich surowców
pod ciśnieniem atmosferycznym) – będzie etapem wspólnym w produkcji
stałych i ciekłych żywic epoksydowych oraz innych związków glicydylowych.
b) Załadunek surowców (w temperaturze otoczenia, pod ciśnieniem
atmosferycznym) – do 2 h,
c) Kondensacja i dehydrochlorowanie (żywice średniocząsteczkowe w temperaturze do 90 0C, pod ciśnieniem atmosferycznym – do 5 h,
d) I kondensacja, rozpuszczanie soli i rozdział faz (żywice małocząsteczkowe
w temperaturze do 70 0C, pod ciśnieniem atmosferycznym) – do 6 h,
e) Regeneracja epichlorohydryny w sposób ciągły - w temperaturze do 150 C,
pod ciśnieniem od atmosferycznego do próżni do -0,095 MPa,
f) Dehydrochlorowanie (żywice małocząsteczkowe - w temperaturze do 80 C,
pod ciśnieniem atmosferycznym) – do 5 h,
g) Rozpuszczanie soli po dehydrochlorowaniu i mycie żywicy do 80 0C pod
ciśnieniem atmosferycznym) – do 9 h,
h) Filtracja żywicy (żywice małocząsteczkowe - w temperaturze do 80 C pod
ciśnieniem do 0,4 MPa) – do 1 h,
i) Odwadnianie i filtracja w sposób ciągły (żywice średniocząsteczkowe odwadnianie w temperaturze do 115 0C pod ciśnieniem atmosferycznym,
a filtracja w temperaturze do 115 C, pod ciśnieniem do 0,4 MPa),
j) Destylacja próżniowa (żywice mało- i średniocząsteczkowe - w temperaturze
do 180 C pod próżnią, max do 0,095 MPa.) – dla żywic mało
i średniocząsteczkowych operacja ciągła, a dla 1 szarży innych związków
epoksydowych do 48 h,
k) Homogenizacja (żywice małocząsteczkowe - w temperaturze do 135 C, pod
ciśnieniem atmosferycznym) – 4 12 h/1 partię,
l) Filtracja, łuskowanie i pakowanie (żywice średniocząsteczkowe - filtracja
i napełnianie opakowań stopioną żywicą do 180 C, łuskowanie od 180 C do
temperatury otoczenia, pakowanie złuskowanej żywicy w temperaturze
otoczenia, pod normalnym ciśnieniem) – operacje ciągłe,
m) Pakowanie (żywice małocząsteczkowe - w temperaturze do 80 C, filtracja
pod ciśnieniem do 0,4 MPa, pakowanie pod ciśnieniem atmosferycznym) – do
8 h na jedną partię, napełnianie 1 autocysterny do 5 h.
Odgazy powstające w etapach od a do j poprzez układ skraplaczy
i skolektorowanych odpowietrzeń układu hermetyzacji odprowadzane będą do
oczyszczania w instalacji adsorpcji odgazów z instalacji żywic epoksydowych,
a następnie do emitora E-20/E.
RŚ.VI.7660-16/12/08
strona 9 z 56
Sposób oczyszczania odgazów określa się w punkcie I.3.2.3.
Odgazy zawierające pyły, powstające w etapie 1 będą oczyszczane na 4 filtrach
odpylających o powierzchni 22,7 m2, a następnie przesyłane do emitorów E-29/E
i E-30b/E. Odgazy z pomieszczeń produkcyjnych powstające w etapach procesu od
a do j oraz l kierowane będą przez układ wentylacji do emitorów E-21/E E-28/E.
Ścieki powstające w etapach procesu d i g stanowiące ługi po kondensacji
i dehydrochlorowaniu, zawierające sól (chlorek sodu) i izopropanol kierowane będą
do układu podczyszczania ścieków. Sposób podczyszczania określa się w punkcie
I.3.2.2.
Wody opadowe z mis magazynowych powstające w etapie a, ścieki porządkowe
z obiektu 1232 i 1232 a oraz ścieki z pompy próżniowej z etapu destylacji próżniowej
innych związków epoksydowych (etap j) odprowadzane będą do kanalizacji ścieków
przemysłowych.
Odpady powstające w powyższych etapach (od a do m) – będą segregowane,
pakowane, ważone, znakowane i magazynowane w wyznaczonych miejscach
a następnie przekazywane do zewnętrznych, odbiorców celem odzysku i/lub
unieszkodliwienia.
2) Żywice epoksydowe stopowe:
a) Magazynowanie, przygotowanie surowców, półfabrykatów, materiałów (dian,
katalizator, - w temperaturze otoczenia, pod ciśnieniem atmosferycznym,
żywice średniocząsteczkowe – w temperaturze do 180 C, pod ciśnieniem
atmosferycznym, żywice małocząsteczkowe w temperaturze do 135 C, pod
ciśnieniem atmosferycznym, modyfikator – magazynowanie w temperaturze
otoczenia, pod ciśnieniem atmosferycznym, - przygotowanie modyfikatora w temperaturze do 120 C, pod ciśnieniem atmosferycznym, magazynowanie
półfabrykatów żywic stopowych oraz wyrobu w temperaturze otoczenia, pod
ciśnieniem atmosferycznym,
b) Załadunek surowców (w temperaturze do 170 C pod ciśnieniem
atmosferycznym, transport do reaktora pod próżnią do 0,095 MPa) –
do 1,5 h,
c) Addycja (w temperaturze do 220 C pod ciśnieniem atmosferycznym) – do
1,5 h,
d) Modyfikacja (w temperaturze do 180 ºC pod ciśnieniem atmosferycznym) –
do 0,5 h,
e) Filtracja (do 220 ºC pod ciśnieniem atmosferycznym do 0,04 MPa – do 1,5 h,
f) Łuskowanie i pakowanie (łuskowanie w temperaturze do 220 C pod
ciśnieniem atmosferycznym, pakowanie w temperaturze otoczenia, pod
ciśnieniem atmosferycznym) – do 1,5 h,
g) Magazynowanie wyrobów (w temperaturze do 30 C, pod ciśnieniem
atmosferycznym).
przeciwdziałania zanieczyszczeniom
Odgazy z pompy próżniowej powstające w etapie b odprowadzane będą
hermetycznie z całej instalacji żywic epoksydowych do powietrza emitorem E-20/E.
Sposób oczyszczania odgazów określa się w punkcie I.3.2.3.
RŚ.VI.7660-16/12/08
strona 10 z 56
Odgazy z pomieszczenia produkcyjnego i nalewu żywicy na taśmy łuskowników
powstające w etapach od a do f kierowane będą przez układ wentylacji do emitora
E-28/E oraz E-30c/E.
Odgazy zawierające pyły powstające w etapach b i f po oczyszczeniu na 5 filtrach
odpylających o powierzchni 22,7 m2 każdy, kierowane będą do powietrza emitorami
E-29/E, E-30a/E i E-30b/E.
Przy produkcji żywic epoksydowych stopowych nie będą powstawać ścieki.
Odpady powstające w etapach od a do g – będą segregowane, pakowane, ważone,
znakowane i magazynowane w wyznaczonych miejscach, a następnie przekazywane
do zewnętrznych, odbiorców celem odzysku i/lub unieszkodliwienia.
3) Przetwory epoksydowe i poliaddukty:
Każdy z procesów produkcyjnych składać się będzie z następujących etapów:
1) Magazynowanie, przygotowanie i załadunek namiarów surowców i półfabrykatów
– odważanie, odmierzanie objętościowe, pompowanie, dozowanie do
mieszalników (w temperaturze do 80 C, pod ciśnieniem atmosferycznym) – do
3 h/1 szarżę produkcyjną,
2) Wymieszanie składników, rozpuszczanie i/lub przeprowadzenie reakcji addycji (w
temperaturze do 80 C, addycja do 155 C, pod ciśnieniem atmosferycznym) – do
6 h/1 szarżę produkcyjną,
3) Homogenizacja (uśrednienie kilku małych szarż w homogenizatorach lub
zbiornikach wyrobów gotowych) (w temperaturze do 80 C, pod ciśnieniem
atmosferycznym) – do12 h/1 partię,
4) Filtracja i pakowanie gotowych wyrobów do opakowań jednostkowych różnej
pojemności lub autocystern (w temperaturze do 60 C, ciśnienie na filtrach do
0,6 MPa) – do 8 h/1 partię.
Powstające w etapie załadunku surowców sypkich (etap a) odgazy zawierające pyły
poddawane będą oczyszczaniu w trzysekcyjnym filtrze tkaninowym o powierzchni
filtracyjnej czynnej - 40 m2 i całkowitej - 60 m2, a następnie kierowane do powietrza
emitorem E-35/E.
Odgazy z pomieszczeń produkcyjnych obiektu 1235, powstające w etapach od a) do
d), przez wentylację wyciągową kierowane będą do emitorów E-31/E, E-32/E,
E-33/A, E-34/E, E-36/E, E-37/E, E-38/E.
W procesie produkcji przetworów epoksydowych i poliadduktów nie będą powstawać
ścieki technologiczne.
Wody opadowe z misy magazynowej i ścieki porządkowe z pomieszczeń
produkcyjnych kierowane będą do kanalizacji ścieków przemysłowych.
Odpady powstające w etapach od a do d będą segregowane, pakowane, ważone,
do zewnętrznych, odbiorców celem odzysku i/lub unieszkodliwienia.
RŚ.VI.7660-16/12/08
strona 11 z 56
I.3.2.2. Podczyszczanie ścieków solankowych
i dehydrochlorowaniu) z instalacji żywic epoksydowych
(ługów
po
kondensacji
Proces podczyszczania ścieków solankowych – odbywał się będzie w następujących
etapach:
a) Odstawanie i magazynowanie ługów po kondensacji i dehydrochlorowaniu
(w temperaturze do 80 C, pod ciśnieniem atmosferycznym) – operacja
ciągła,
b) Destylacja izopropanolu (w temperaturze do 110 C w kubie kolumny, pod
ciśnieniem atmosferycznym) – operacja ciągła,
c) Zatężanie ścieków w obiekcie PW 39 (w temperaturze do 110 C, pod
ciśnieniem atmosferycznym) – operacja ciągła,
- Odstawanie i magazynowanie ługów po kondensacji i dehydrochlorowaniu:
Operacja prowadzona będzie w odstojniku i 2 zbiornikach ługów. W wyniku
odstawania od ścieku oddzielane będą szlamy i osady polimerów oraz faza
organiczna, która zawracana będzie do produkcji żywic w obiekcie 1232.
Pozbawione osadów i fazy organicznej ścieki kierowane będą do destylacji
izopropanolu w obiekcie 1233.
- Destylacja izopropanol:
Operacja prowadzona będzie w kolumnie destylacyjnej. Wydzielony izopropanol
zawracany będzie do produkcji, a pozbawione go ścieki solankowe będą zatężane
w celu wydzielenia z nich soli.
- Zatężania ścieków w obiekcie PW 39:
Operacja prowadzona będzie w 2 wyparkach ogrzewanych przeponowo parą wodną
lub bezprzeponowo gazem ziemnym oraz na suszarce bębnowej ogrzewanej parą
wodną. Dostarczane ciepło będzie odparowywać wodę ze ścieku, w wyniku czego
wytrącą się z niego kryształy soli, oddzielane następnie na filtrze oraz na bębnach
suszarki. Odciek z filtra zawracany będzie do wyparki (ściek cyrkulacyjny),
a wydzielona sól kierowana do magazynowania.
Odgazy powstające w etapie a i b kierowane będą do oczyszczania w instalacji
adsorpcji, a następnie do powierza emitorem E-20/E. Sposób oczyszczania
odgazów określa się w punkcie I.3.2.3.
Odgazy powstające w etapie c (tzw. parogaz z wyparek) oczyszczane będą
w kolumnach absorpcyjnych zraszanych wodą, a następnie kierowane do powietrza
emitorami E-39/E, E-40/E. Odgazy z suszarki bębnowej kierowane będą
bezpośrednio do powietrza emitorem E41/E, a wykroplony z nich kondensat
w sposób ciągły kierowany będzie do kanalizacji ścieków przemysłowych. Ścieki
poabsorbcyjne odprowadzane będą do kanalizacji ścieków przemysłowych
w sposób ciągły, a ściek cyrkulacyjny okresowo.
Odpady powstające w etapach a i b będą segregowane, pakowane, ważone,
znakowane i magazynowane w wyznaczonych miejscach, a następnie
przekazywane do zewnętrznych odbiorców celem unieszkodliwienia.
Sól wydzielona w etapie zatężania ścieków c, będzie magazynowana na specjalnym
placu, a następnie przekazywana zewnętrznym odbiorcom jako odpad użytkowy.
RŚ.VI.7660-16/12/08
strona 12 z 56
I.3.2.3. Oczyszczanie odgazów z hermetyzacji instalacji żywic epoksydowych.
Proces oczyszczania odgazów z hermetyzacji instalacji żywic epoksydowych
odbywał się będzie w następujących, zachodzących cyklicznie etapach:
1) Adsorpcja na złożu węgla aktywnego (w temperaturze do 120 °C pod niewielkim
nadciśnieniem) – do 20 h,
2) Regeneracja złoża parą wodną (w temperaturze od otoczenia do 140 C, pod
niewielkim nadciśnieniem) – do 3 h, ociekanie do 0,5 h,
3) Rozdział faz po regeneracji zawracanych następnie do produkcji
(w temperaturze do 40 C pod ciśnieniem atmosferycznym) – do 15 min.,
4) Suszenie złoża węgla po regeneracji (pod niewielkim nadciśnieniem
w temperaturze od otoczenia do ok. 130 C) – do 4 h.
Odgazy oczyszczone w powyższych operacjach kierowane będą do powietrza
emitorem E-20/E.
Powstające fazy ciekłe w całości zawracane będą do produkcji. Podczas
oczyszczania odgazów z hermetyzacji nie będą powstawać ścieki.
Wyczerpane złoże węgla aktywnego stanowić będzie odpad przekazywany okresowo
odbiorcom zewnętrznym celem odzysku i/lub unieszkodliwienia.
I.4. Instalacja Flodurów (L)
W instalacji Flodurów prowadzona będzie synteza Floduru 1 oraz jego modyfikacja.
Otrzymywanie Floduru 1 polegać będzie na reakcji estryfikacji glikolu etylenowego
kwasem octowym, w obecności katalizatorów.
Modyfikacja polegać będzie na wymieszaniu Floduru 1 z glikolami w podwyższonej
temperaturze.
zanieczyszczeniom
linia Floduru 1 - o wydajności 1 100 Mg/rok,
linia modyfikacji Floduru – o wydajności 1 260 Mg/rok.
Flodur 1 oraz Flodury modyfikowane.
RŚ.VI.7660-16/12/08
strona 13 z 56
kwas octowy
glikole
katalizatory
900 Mg/rok,
590 Mg/rok,
13 Mg/rok,
W instalacji wykorzystywane będą maszyny i urządzenia zestawione w Tabeli
1.4/L – stanowiącej Załącznik 1 do niniejszej decyzji.
Proces odbywać będzie się w następujących etapach:
a) Magazynowanie, przygotowanie surowców, półfabrykatów, materiałów
(temperatura do 60 C, ciśnienie atmosferyczne) – będzie etapem wspólnym
w produkcji Floduru 1 oraz Flodurów modyfikowanych,
b) Dozowanie surowców (temperatura do 40 C, ciśnienie atmosferyczne) – do
6 h,
c) Estryfikacja (temperatura do 150 C, ciśnienie atmosferyczne) – do 80 h,
d) Destylacja nadmiarowego kwasu octowego (temperatura do 150 C, ciśnienie
od atmosferycznego do podciśnienia: 0,08 MPa) – do 22 h,
e) Chłodzenie masy poreakcyjnej (temperatura do 150
C, ciśnienie
atmosferyczne) – do 5 h,
f) Modyfikacja Floduru 1 (temperatura do 90, ciśnienie atmosferyczne) – do 8 h
g) Filtracja i pakowanie wyrobów (temperatura do 90 C, ciśnienie filtracji do
0,4 MPa) – do 15 h/szarżę.
Odgazy powstające w etapach a, c i d będą oczyszczane w kolumnie absorpcyjnej
zraszanej mieszaniną wody z glikolem etylenowym. Odciek poabsorbcyjny
zawracany będzie do produkcji.
Odgazy pompy próżniowej Floduru (etap d) oczyszczane będą w instalacji adsorpcji
odgazów z instalacji żywic epoksydowych, a następnie kierowane do powietrza
emitorem E-20/E. Sposób oczyszczania odgazów określa się w punkcie I.3.2.3.
Podczas estryfikacji (etap c) powstawać będą ścieki technologiczne, z których
wydzielana będzie i zawracana do produkcji faza organiczna. Oczyszczony ściek
odprowadzany będzie do kanalizacji ścieków przemysłowych.
Odpady powstające podczas filtracji (etap g) będą segregowane, pakowane,
ważone, znakowane i magazynowane w wyznaczonych miejscach, a następnie
przekazywane do zewnętrznych, odbiorców celem unieszkodliwienia.
RŚ.VI.7660-16/12/08
strona 14 z 56
I.5. Instalacja żywic fenolowo-formaldehydowych (F)
W instalacji prowadzona będzie synteza żywic fenolowo-formaldehydowych
typu nowolakowego i rezolowego oraz utwardzaczy do żywic epoksydowych typu
zasad Mannicha.
Proces produkcji żywic fenolowo-formaldehydowych typu nowolakowego
polegać będzie na kondensacji fenolu z formaliną w środowisku kwaśnym oraz
dwuetapowej destylacji próżniowej celem odwodnienia oraz usunięcia nadmiaru
fenolu. W dalszych etapach otrzymywane będą żywice nowolakowe łuskowane,
w roztworze lub proszkowe.
Proces produkcji żywic fenolowo-formaldehydowych typu rezolowego polegać
będzie na kondensacji fenolu z formaliną wobec wodorotlenków lub amin. Po
odpowiednim skondensowaniu żywice będą modyfikowane (np. Supereko KKU) lub
odwadniane pod próżnią. W zależności od wymagań jakościowych żywice będą
standaryzowane (neutralizacja i/lub rozpuszczanie w rozpuszczalnikach) do
wymaganych lepkości i odczynu.
Proces produkcji utwardzaczy do żywic epoksydowych typu zasad Mannicha
polegać będzie na odpowiednim przeprowadzeniu reakcji addycji i kondensacji
fenolu, formaliny oraz amin a następnie odwodnieniu pod próżnią i rozcieńczeniu do
odpowiedniej lepkości.
zanieczyszczeniom
W skład instalacji wchodzić będą następujące linie produkcyjne:
linia produkcji żywic typu Nowolak o wydajności 990 Mg/rok
linia produkcji żywic typu Modofen o wydajności 650 Mg/rok
linia produkcji Supereko KKU o wydajności 924 Mg/rok
linia produkcji Utwardzaczy typu zasad Mannicha o wydajności 200 Mg/rok
W instalacji wytwarzany będzie następujący asortyment wyrobów:
żywice nowolakowe łuskowane, proszkowe i w roztworze
żywice rezolowe typu Modofen,
modyfikowane żywice rezolowe,
utwardzacze do żywic epoksydowych.
fenol
1380,0 Mg/rok,
formalina
1350,0 Mg/rok,
urotropina
40,5 Mg/rok,
kwasy organiczne i nieorganiczne
31,5 Mg/rok,
wodorotlenki
295,0 Mg/rok,
aminy
125,0 Mg/rok,
modyfikatory
163,0 Mg/rok,
rozpuszczalniki
115,0 Mg/rok.
RŚ.VI.7660-16/12/08
strona 15 z 56
w Tabeli 1.5/F – stanowiącej Załącznik 1 do niniejszej decyzji.
Proces produkcji żywic będzie się odbywał w następujących etapach:
1) Przyjmowanie i magazynowanie surowców i półfabrykatów:
fenol w temperaturze do 60 0C,
formalina w temperaturze do 40 0C,
pozostałe surowce w temperaturze otoczenia.
2) Prowadzenie procesów produkcji (mogą być prowadzone jednocześnie):
a) otrzymywanie żywic nowolakowych:
namiarowanie i kondensacja (temp. do 100 0C) – max 6 h/szarżę,
odwadnianie i destylacja fenolu (temp. do 180 0C, podciśnienie do
0,002 MPa) – max 7 h /sz.,
b) wtórna kondensacja ścieków nowolakowych:
analizowanie ścieków, odstawanie i rozdział ścieków (temp. 30 0C) – max
10 h/szarżę,
przetłaczanie uzyskanej żywicy do zbiornika uśredniającego i ścieków do
zbiorników magazynowych – max 1 h/szarżę,
c) produkcja żywic nowolakowych łuskowanych:
modyfikacja (temp. 155 0C) – max 1 h/szarżę,
łuskowanie (temp. do 155 0C) – max 4 h/szarżę
d) produkcja żywic nowolakowych w roztworze (temp. do 50 0C):
namiarowanie, mieszanie i uśrednianie (temp. do 50 0C) –max 55 h/szarżę,
pakowanie (temp. do 30 0C) – max 4 h/szarżę,
e) produkcja proszkowych żywic typu Nowolak (mielenie - temperatura
otoczenia, podciśnienie do 0,09 MPa) – max 200 kg/h,
f) produkcja żywic rezolowych typu Modofen:
odwadnianie (temp. do 55 0C, podciśnienie do 0,007 MPa)
– max 40 h/szarżę,
rozcieńczanie i pakowanie (temp. do 30 0C) – max 4 h/szarżę,
g) produkcja Supereko KKU:
namiarowanie i kondensacja (temp. do 950C) – max 10 h/szarżę,
modyfikacja (temp. do 550C) – max 12 h/szarżę,
pakowanie (temp. do 300C) – max 2 h/szarżę,
h) produkcja Utwardzaczy:
namiarowanie i kondensacja (temp. 40-600C) – max 8 h,
odwadnianie (temp. do 120 0C, podciśnienie do 0,007 MPa) – max 8 h,
rozcieńczanie i pakowanie (temp. do 35 0C) – max 6 h/szarżę
3) Magazynowanie wyrobów (w temperaturze otoczenia, żywice rezolowe
- poniżej 20 0C).
4) Magazynowanie, podczyszczanie i gospodarka ściekami fenolowymi
(w temperaturze otoczenia).
RŚ.VI.7660-16/12/08
strona 16 z 56
Odgazy powstające podczas etapów namiarowania, kondensacji, modyfikacji oraz
rozcieńczania będą wykraplane na chłodnicach zwrotnych i zawracane do procesu.
Odgazy powstające podczas destylacji próżniowej będą wykraplane w skraplaczach
a następnie kierowane do odbieralników próżniowych. Opary za skraplaczem
podczas destylacji żywic nowolakowych będą w końcowym etapie dodatkowo
wyłapywane przez łapacz kropel i kierowane do odbieralnika fenolu. Pozostałości nie
wykroplonych par i gazów wyłapywane będą przez wodę obiegową pomp
próżniowych.
Odgazy zawierające pyły powstające podczas łuskowania nowolaku, poddawane
będą oczyszczeniu na filtrze odpylającym o powierzchni 14 m 2, a następnie
kierowane do powietrza emitorem E-46/F. Odzyskany pył zawracany będzie do
procesu w etapie mielenia żywic.
Żywica nowolakowa po zmieleniu w młynie kierowana będzie, w hermetycznym
układzie przy podciśnieniu do filtra pulsacyjnego o powierzchni 18,3 m 2, a następnie
do mieszalnika. Oczyszczone powietrze z filtra kierowane będzie do powietrza
emitorem E-48/F.
Pyły ze stanowisk mielenia nowolaku kierowane będą do samooczyszczającego się
filtra odpylającego Unimaster o powierzchni filtracji 42 m 2, a następnie okresowo
zawracane do procesu.
Ścieki otrzymywane podczas odwadniania żywic nowolakowych kierowane będą do
wtórnej kondensacji, gdzie będą podczyszczane. Podczas procesu powstawać
będzie żywica nowolakowa tzw. „żywiczka”, którą gromadzić się będzie w zbiorniku
uśredniającym. Podczyszczone ścieki, po rozdziale, kierowane będą do zbiorników
magazynowych ścieków (nr 1 i 2).
„Żywiczka” otrzymywana podczas wtórnej kondensacji ścieków zawracana będzie do
procesu w etapie kondensacji odpowiednich żywic nowolakowych.
Fenol otrzymywany podczas destylacji żywic nowolakowych gromadzony będzie
w zbiorniku fenolu zwrotnego i okresowo kierowany do procesu żywic nowolakowych
w etapie namiarowania.
Ścieki otrzymywane podczas odwadniania żywic rezolowych i utwardzaczy
kierowane będą do zbiorników magazynowych ścieków.
Woda obiegowa pomp próżniowych (okresowo podczas wymiany) i po myciu
instalacji (okresowo podczas remontu), kierowana będzie do zbiorników
magazynowych ścieków.
Wszystkie ścieki z instalacji podczas magazynowania w zbiornikach poddawane
będą dalszemu podczyszczaniu w wyniku sedymentacji masy organicznej. Podczas
sedymentacji następować będzie osadzanie masy organicznej, która gromadzić się
będzie na dnie zbiorników magazynowych ścieków. Wydzielona masa organiczna
stanowić będzie odpad. Podczyszczone ścieki kierowane będą do zbiornika
uśredniającego ścieków, a następnie po wymieszaniu odprowadzane do kanalizacji
ścieków przemysłowych.
RŚ.VI.7660-16/12/08
strona 17 z 56
Odpady powstające podczas poszczególnych etapów będą segregowane, ważone,
I.6. Instalacja utwardzaczy do żywic epoksydowych (U)
I.6.1. Rodzaj instalacji oraz prowadzonej działalności
W instalacji prowadzona będzie synteza utwardzaczy typu:
1. poliaminoamidów niemodyfikowanych i modyfikowanych,
2. amin alifatycznych,
3. modyfikowanych poliamid,
4. adduktów żywic epoksydowych z aminami lub poliaminoamidami,
Otrzymywanie utwardzaczy poliaminoamidowych niemodyfikowanych polegać
będzie na: reakcji dimerów kwasów tłuszczowych z aminami z dodatkiem lub bez
dodatku regulatora wielkości cząsteczek. Wyrób końcowy będzie roztworem
poliaminoamidu w rozpuszczalnikach lub wyrobem bezrozpuszczalnikowym.
Otrzymywanie utwardzaczy poliaminoamidowych modyfikowanych polegać będzie
na zmieszaniu utwardzacza poliaminoamidowego z utwardzaczem typu „zasada
Mannicha”.
Otrzymywanie utwardzacza typu amin alifatycznych polegać będzie tylko na
konfekcji aminy w opakowania jednostkowe.
Otrzymywanie utwardzaczy typu modyfikowanej poliaminy będzie się składać
z produkcji półfabrykatu i syntezy wyrobu końcowego. Produkcja półfabrykatu
polegać będzie na reakcji kopolimeryzacji olefiny (węglowodoru nienasyconego)
z bezwodnikiem w środowisku rozpuszczalnika i obecności katalizatora. Synteza
wyrobu końcowego będzie polegać na reakcji otrzymanego kopolimeru (półfabrykatu)
z aminą w obecności katalizatora i rozpuszczalnika. Otrzymywany utwardzacz będzie
rozpuszczany w mieszaninie rozpuszczalników, a następnie do utwardzacza
dodawany będzie dodatek modyfikujący.
Otrzymywanie utwardzaczy typu adduktów żywic epoksydowych z aminami
lub poliaminoamidami polegać będzie na reakcji addycji aminy lub poliaminoamidu
żywicą epoksydową.
zanieczyszczeniom
I.6.2.1 Parametry instalacji
linia w obiekcie 118 produkcji utwardzaczy poliaminoamidowych, adduktów żywic
epoksydowych z poliaminoamidami oraz modyfikowanych poliamin - o wydajności
do 700 Mg/rok,
linia w obiekcie 118 – produkcji adduktu żywicy epoksydowej z aminami
linia w obiekcie 118 – produkcji utwardzacza typu modyfikowanego
poliaminoamidu,
linia w obiekcie 118 – konfekcji utwardzacza typu amin alifatycznych,
RŚ.VI.7660-16/12/08
strona 18 z 56
linia w obiekcie 524 – produkcji półfabrykatu
modyfikowanych poliamid,
linia w obiekcie 118 – regeneracji ksylenu.
do
utwardzaczy
typu
Wytwarzane będą następujące grupy asortymentów:
utwardzacze
poliaminoamidowe
niemodyfikowane
(tj.
utwardzacze
bezrozpuszczalnikowe lub w roztworze rozpuszczalników) oraz poliaminoamidy,
modyfikowane zasadą typu Mannicha,
utwardzacze typu amin alifatycznych,
utwardzacze typu modyfikowanych poliamid,
utwardzacze typu adduktów żywic epoksydowych z aminami lub
poliaminoamidami.
mieszaniny dimerów i trimerów kwasów tłuszczowych
aminy
kwasy tłuszczowe i oleje roślinne
żywice epoksydowe i ich roztwory
olefiny (nienasycone węglowodory alifatyczne)
bezwodniki
katalizatory
rozpuszczalniki (alkohole, węglowodory alifatyczne
i aromatyczne i inne)
220 Mg/rok
320 Mg/rok
18 Mg/rok
25 Mg/rok
62 Mg/rok
33 Mg/rok
2 Mg/rok
25 Mg/rok
310 Mg/rok
Wykorzystywane maszyny i urządzenia podstawowe
w Tabeli 1.6/U – stanowiącej Załącznik 1 do niniejszej decyzji.
Proces produkcji poszczególnych grup wyrobów będzie odbywał się w następujących
etapach:
1) Dla grupy utwardzaczy poliaminoamidowych:
1.1) Utwardzacze poliaminoamidowe niemodyfikowane
a) Magazynowanie i przygotowanie surowców do namiarowania tj. dimery
kwasowe, aminy, rozpuszczalniki (w temperaturze otoczenia i ciśnieniu
atmosferycznym z wyjątkiem dimerów kwasowych, które będą ogrzewane
bezpośrednio przed pobraniem do produkcji do temperatury ok. 80 0C magazynowanie w zbiornikach magazynowych i operacyjnych),
b) Namiarowanie surowców do reaktora (temperatura do 30 0C, ciśnienie
atmosferyczne) – do 1,5 h, natomiast namiarowanie i dozowanie reagenta
do reaktora w temperaturze do 120 0C i pod ciśnieniem atmosferycznym –
do 2 h,
c) Wygrzewanie i destylacja atmosferyczna (temperatura do 200 0C, ciśnienie
RŚ.VI.7660-16/12/08
strona 19 z 56
d) Destylacja próżniowa (temperatura do 230 0 C, pod próżnią do: 0,96 atm) –
od 1 do 4 h,
e) Chłodzenie zawartości reaktora (temperatura 230÷100 0C, ciśnienie
f) Rozpuszczanie i mieszanie w przypadku produkcji utwardzaczy
poliaminoamidowych w roztworze rozpuszczalników (temperatura 120÷
80 0C, ciśnienie atmosferyczne) – do 3 h,
g) Filtracja i konfekcja gotowego wyrobu (temperatura 80 0C, ciśnienie
atmosferyczne) – do 4 h.
1.2) Utwardzacze poliaminoamidowe modyfikowane otrzymywane w wyniku
zmieszania utwardzacza poliaminoamidowego z utwardzaczem typu „zasada
Mannicha”:
a) Magazynowanie i przygotowanie surowców polegać będzie na rozgrzaniu
utwardzaczy w topielniku (temperatura do 60 0C, ciśnienie atmosferyczne),
b) Namiarowanie (temperatura do 60 0C, ciśnienie atmosferyczne) – do 2 h,
c) Mieszanie (temperatura do 60 0C, ciśnienie atmosferyczne) – do 2 h,
d) Filtracja i konfekcja wyrobu (temperatura do 60 0C, ciśnienie atmosferyczne)
– do 1h.
2) Dla grupy utwardzaczy typu amin alifatycznych:
a) Magazynowanie
aminy
(w
temperaturze
atmosferycznym),
otoczenia
i
ciśnieniu
b) Namiarowanie aminy do zbiornika naporowego (w temperaturze otoczenia
i ciśnieniu atmosferycznym) – do 1h,
c) Konfekcja gotowego wyrobu
atmosferycznym) – ok. 7 h.
(w
temperaturze
otoczenia
i
ciśnieniu
3) Dla grupy utwardzaczy typu modyfikowane poliaminy.
3.1 Produkcja półfabrykatu:
Magazynowanie, przygotowanie i namiarowanie surowców tj. olefina
i rozpuszczalnik (w temperaturze otoczenia i ciśnieniu atmosferycznym) –
czas przygotowania i namiarowania do 3 h,
Dozowanie bezwodnika i katalizatora (temperatura 140 0C, ciśnienie
Destylacja atmosferyczna (temperatura do 165 0C, ciśnienie
atmosferyczne) – do 3h,
Chłodzenie i rozpuszczanie (chłodzenie: temperatura od 165 0C do 80 0C,
ciśnienie atmosferyczne; rozpuszczanie: temperatura od 80 0C do 60 0C,
ciśnienie atmosferyczne) – do 4 h,
Homogenizacja i konfekcja (temperatura 60 0C, ciśnienie atmosferyczne) –
do 7 h.
3.2 Produkcja wyrobu końcowego:
Magazynowanie, przygotowanie i namiarowanie surowców tj. aminy,
rozpuszczalnika i katalizatora (temperatura 20 0C, ciśnienie atmosferyczne)
– czas przygotowania i namiarowania do 1,5 h,
Dozowanie półfabrykatu (temperatura do 120 0C, ciśnienie atmosferyczne)
– do 3 h,
Destylacja atmosferyczna i próżniowa (temperatura do 170 0C, ciśnienie od
atmosferycznego do: -0,96 atm) – do 10 h,
RŚ.VI.7660-16/12/08
strona 20 z 56
Chłodzenie i rozpuszczanie w mieszaninie rozpuszczalników (temperatura
170÷800C, ciśnienie atmosferyczne) – do 4 h,
Homogenizacja z dodatkiem modyfikatora właściwości utwardzacza,
filtracja i konfekcja (temperatura 80 0C, ciśnienie atmosferyczne) – do 6 h.
4) Dla grupy utwardzaczy typu adduktów żywic epoksydowych z aminami lub
poliaminoamidami:
4.1) Utwardzacze typu adduktów żywic epoksydowych z aminami:
a) Namiarowanie aminy i rozpuszczalnika (temperatura 20 0C, ciśnienie
b) Namiarowanie żywicy epoksydowej (temperatura do 50 0C, ciśnienie
atmosferyczne) – do 0,5 h,
c) Dozowanie żywicy epoksydowej – proces addycji (temperatura do 75 0C,
ciśnienie atmosferyczne) – do 1,5 h,
d) Mieszanie - analiza i korekta parametrów (temperatura do 75 0C, ciśnienie
e) Filtracja i konfekcja gotowego wyrobu (temperatura do 50 0C, ciśnienie
atmosferyczne) – do 3h.
4.2) Utwardzacze typu adduktów żywic epoksydowych z poliaminoamidami:
a) Magazynowanie, przygotowanie (dimery kwasowe ogrzewane będą do
temperatury ok. 800C bezpośrednio przed pobraniem do produkcji)
i namiarowanie surowców tj. dimery kwasowe i kwasy tłuszczowe
(temperatura do 600C, ciśnienie atmosferyczne) – do 3 h,
b) Dozowanie aminy (temperatura do 120 0C, ciśnienie atmosferyczne) –
do 2 h,
c) Wygrzewanie, destylacja atmosferyczna i próżniowa (temperatura do
190 0C, ciśnienie od atmosferycznego do: - 0,96 atm) – do 7 h,
d) Chłodzenie i rozpuszczanie (chłodzenie w temperaturze od 190 0C
do 1300C, rozpuszczanie w temperaturze od 130 0C do 80 0C, ciśnienie
e) Dozowanie roztworu żywicy epoksydowej - addycja (temperatura do 80 0C,
ciśnienie atmosferyczne) – do 2 h,
f) Homogenizacja, filtracja i konfekcja (temperatura 80 0C, ciśnienie
atmosferyczne) – do 6 h.
5.) Regeneracja ksylenu
a) Namiarowanie ksylenu do reaktora (w temperaturze otoczenia i ciśnieniu
atmosferycznym) – do 1h/szarżę,
b) Dozowanie wody technologicznej – 0,5h/szarżę (w temperaturze otoczenia
i ciśnieniu atmosferycznym)
c) Przemywanie i odstawanie – 1 h/szarżę (w temperaturze otoczenia i ciśnieniu
atmosferycznym)
d) Rozdział faz i spust do destylatora -1h/szarżę (w temperaturze otoczenia
i ciśnieniu atmosferycznym)
e) Destylacja ksylenu -24/h na cały załadunek destylatora (w temperaturze
1600C i ciśnieniu atmosferycznym)
f) Pakowanie ksylenu 1h w temperaturze do 30 0C.
RŚ.VI.7660-16/12/08
strona 21 z 56
W etapie destylacji próżniowej powstawać będą odgazy, które po wykropleniu
w skraplaczach, będą kierowane do odbieralników skroplin, a następnie będą
zawracane do procesu produkcji utwardzaczy. Układ próżniowy niniejszej instalacji
został wyposażony w dwa adsorbery węglowe pracujące naprzemiennie oraz
łapacze kropel. Odgazy, które nie zostaną zaadsorbowane w adsorberach
węglowych kierowane będą do powietrza emitorem E-54/U. Węgiel aktywny po jego
zużyciu będzie kierowany na zewnątrz zakładów do unieszkodliwienia termicznego
przez zewnętrznego odbiorcę.
W pozostałych etapach produkcji utwardzaczy powstawać będą odgazy, które po
schłodzeniu i wykropleniu w skraplaczach będą zawracane do procesu.
Ścieki powstałe podczas syntezy utwardzaczy zmagazynowane w odbieralnikach
skroplin będą kierowane do łapacza (zbiornika) ścieków, skąd będą odprowadzane
do kanalizacji ścieków przemysłowych.
Odpady powstałe z poszczególnych etapów produkcji utwardzaczy będą
miejscach, a następnie będą przekazywane do zewnętrznych odbiorców celem
odzysku i/lub unieszkodliwienia.
I.7. Instalacja MCPA i MCPP (M)
W instalacji MCPA i MCPP prowadzona będzie synteza kwasu 2-metylo4-chlorofenoksyoctowego (MCPA) i kwasu 2-metylo-4-chlorofenoksypropionowego
(MCPP) oraz ich soli sodowo-potasowych i potasowych, a także mieszanek
w/w substancji z innymi komponentami.
Proces produkcji MCPA polegać będzie na kondensacji o-krezolu z kwasem
monochlorooctowym, a następnie chlorowaniu otrzymanego półproduktu. Otrzymany
kwas MCPA kierowany będzie do neutralizacji, w celu otrzymania odpowiednich soli
lub do łuskowania.
Proces produkcji MCPP polegać będzie na kondensacji o-krezolu z kwasem
2-chloropropionowym, a następnie chlorowaniu otrzymanego półproduktu.
Otrzymany kwas MCPP kierowany będzie do neutralizacji, w celu otrzymania soli
potasowej lub w postaci stopu pakowany do beczek.
Formulacja mieszanek herbicydowych polegać będzie zasadniczo na
wymieszaniu ze sobą w odpowiednich proporcjach soli sodowych, sodowopotasowych lub potasowych poszczególnych składników aktywnych.
Gotowe preparaty ciekłe (roztwory soli MCPA, mieszanki soli MCPA i MCPP
z innymi składnikami) po sformowaniu przekazywane będą do konfekcji
w opakowania handlowe na liniach rozlewczych.
RŚ.VI.7660-16/12/08
strona 22 z 56
zanieczyszczeniom.
linia produkcji MCPA i MCPP oraz ich soli o wydajności 4450 Mg MCPA/rok
(wp na 100%),
linia formulacji mieszanek herbicydowych o wydajności zależnej od
produkowanego asortymentu oraz od wielkości zamówień,
instalacje konfekcyjne o wydajności zapewniającej rozlew wszystkich preparatów
ciekłych wyprodukowanych na instalacjach produkcyjnych.
Wytwarzany będzie następujący, podstawowy asortyment wyrobów:
Kwas MCPA łuskowany,
Kwas MCPP lany,
Preparaty chwastobójcze, których podstawowymi składnikami aktywnymi są kwas
MCPA i/lub kwas MCPP.
Kwas monochlorooctowy (roztwór 80%)
Wodorotlenek sodowy wp na 100%
Orto-krezol
Kwas solny wp na 100%
Podchloryn sodowy
Stabilizator MCPA DMA
Siarczyn sodu
Ług potasowy wp na 100%
Ksylen
Kwas 2-chloropropionowy
Dikamba wp na 100%
3 300 Mg/rok
3 200 Mg/rok
2 700 Mg/rok
2 400 Mg/rok
14 700 Mg/rok
170 Mg/rok
230 Mg/rok
1 500 Mg/rok
12 Mg/rok
200 Mg/rok
400 Mg/rok
w Tabeli 1.7/M – stanowiącej Załącznik 1 do niniejszej decyzji.
Proces produkcji odbywać się będzie w następujących etapach:
1) Magazynowanie surowców (temperatura do 50 oC dla o-krezolu, temperatura
powyżej 0oC dla pozostałych surowców),
2) Przygotowanie surowców do produkcji (temperatura do 30 oC),
3) Kondensacja o-krezolanu sodu z chlorooctanem sodu lub chloropropionianem
sodu (zakres temperatur 90 – 110 oC) – do 4 h (dla jednej szarży),
4) Destylacja masy pokondensacyjnej (zakres temperatur 95 – 105 oC) – sposób
ciągły,
RŚ.VI.7660-16/12/08
strona 23 z 56
5) Standaryzacja masy podestylacyjnej (zakres temperatur 20 – 45 oC) – do 13 h
(dla jednej szarży),
6) Chlorowanie kwasu MPA lub MPP (zakres temperatur 30 - 40oC) – sposób ciągły,
7) Wykwaszanie masy pochloracyjnej i rozdział faz (zakres temperatur 80 – 95 oC) –
sposób ciągły,
8) Wychładzanie ścieków, filtracja i neutralizacja osadu MCPA lub MCPP (zakres
temperatur 95 - 30oC) – do 3 h (dla jednej szarży),
9) Wyodrębnianie stałego kwasu MCPA lub MCPP (temperatura do 130 oC) –
sposób ciągły,
10) Neutralizacja kwasu MCPA lub MCPP (zakres temperatur 40 – 80 oC) – sposób
ciągły,
11) Standaryzacja soli MCPA lub MCPP (temperatura do 60 oC) – do 48 h (dla jednej
szarży),
12) Odzysk o-krezolu ze ścieków krezolowych (zakres temperatur 20 – 105 oC) –
sposób ciągły,
13) Adsorpcja fenoksykwasów ze ścieków solankowych (zakres temperatur 20 –
70 oC) – sposób ciągły,
14) Podczyszczanie ścieków solankowych (temperatura otoczenia) – sposób ciągły,
15) Podczyszczanie ścieków krezolowych (temperatura otoczenia) do 48 h (dla jednej
szarży),
16) Zatężanie ścieków solankowych przy instalacji żywic epoksydowych (temperatura
do 110 oC) – sposób ciągły,
17) Formulacja mieszanek herbicydowych (temperatura do 40 oC) – do 24 h
(dla jednej szarży),
18) Magazynowanie preparatów ciekłych przed konfekcją (temperatura do 30 oC),
19) Konfekcja preparatów ciekłych (temperatura do 30 oC),
20) Magazynowanie preparatów ciekłych w opakowaniach handlowych (temperatura
do 30 oC).
Opis powyższych etapów wraz z charakterystyką urządzeń ważnych z punktu
widzenia przeciwdziałania zanieczyszczeniom:
Odgazy powstające w etapach: magazynowanie surowców w zbiornikach
i przygotowanie surowców do produkcji kierowane będą do oczyszczania w układzie
hermetyzacji ługowej, w której czynnikiem oczyszczającym będzie wodny roztwór
wodorotlenku sodowego, a następnie do powietrza emitorem E-67/M lub do
oczyszczania w układzie składającym się z płuczek: ługowej i olejowej, stanowiących
zamknięcie hydrauliczne zbiorników. Zużyty (wyczerpany) roztwór ługu kierowany
będzie do instalacji podczyszczania ścieków krezolowych, a następnie do kanalizacji
ogólnozakładowej ścieków przemysłowych.
Pozostałe surowce magazynowane będą w zamkniętych opakowaniach producenta
w budynku produkcyjnym w przeznaczonych do tego celu pomieszczeniach.
Odgazy powstające w etapach:
- kondensacja o-krezolanu sodu z chlorooctanem sodu lub chloropropionianem sodu,
- odkrezolowanie (destylacja) masy pokondensacyjnej,
- standaryzacja masy podestylacyjnej,
- chlorowanie kwasu MPA lub MPP,
- wykwaszanie masy pochloracyjnej i rozdział faz,
- wychładzanie ścieków, filtracja i neutralizacja osadu MCPA lub MCPP,
- neutralizacja kwasu MCPA lub MCPP,
RŚ.VI.7660-16/12/08
strona 24 z 56
kierowane będą do oczyszczania w układzie hermetyzacji ługowej, w której
czynnikiem oczyszczającym będzie wodny roztwór wodorotlenku sodowego,
a następnie do emitora E-62/M. Zużyty (wyczerpany) roztwór ługu dodawany będzie
do strumienia masy pochloracyjnej w procesie wykwaszania.
Odgazy powstające w procesie wyodrębniania stałego kwasu MCPA lub MCPP
(suszenie w wyparkach) kierowane będą do oczyszczania w układzie hermetyzacji
ługowej a następnie do powietrza emitorem E-62/M (opis układu podano powyżej),
a pyły powstające w wyniku łuskowania i pakowania wyłapywane będą w układzie
odpylającym, stanowiącym filtr workowy, z wylotem oczyszczonego powietrza do
pomieszczenia wentylatorowi, z którego kierowane będą do powietrza emitorem
E-65/M. Wyłapane w filtrze pyły dołączane będą do bieżącej produkcji.
Odgazy powstające w niżej wymienionych etapach produkcyjnych:
- standaryzacja soli MCPA lub MCPP,
- podczyszczanie ścieków solankowych,
- podczyszczanie ścieków krezolowych,
kierowane będą do oczyszczania w układzie hermetyzacji ługowej, a następnie do
powietrza emitorem E-67/M. Opis układu przedstawiono powyżej.
Część odgazów powstających w procesie odzysku o-krezolu ze ścieków krezolowych
kierowana będzie do oczyszczania w układzie hermetyzacji ługowej a następnie do
emitora E-67/M. Opis układu przedstawiono powyżej. Pozostałe odgazy oczyszczane
będą w absorberach wypełnionych węglem aktywnym. Zużyty węgiel aktywny
kierowany będzie do producenta celem regeneracji.
Odgazy powstające w procesach formulacji mieszanek herbicydowych kierowane
będą do oczyszczania w układach hermetyzacji ługowej, a następnie do powietrza
emitorami E-62/M i E-67/M. Opis układów przedstawiono powyżej. Zanieczyszczenia
pyliste powstające przy załadunku surowców sypkich do reaktorów wyłapywane będą
w filtrze workowym umieszczonym wewnątrz budynku produkcyjnego, z wylotem
oczyszczonego powietrza do pomieszczenia reaktorów, z którego wraz z innymi
zanieczyszczeniami odprowadzane będą do powietrza emitorem E-66/M. Wyłapane
w filtrze pyły dołączane będą do bieżącej produkcji.
Część odgazów powstających w procesie adsorpcji fenoksykwasów ze ścieków
solankowych oczyszczana będzie w układach hermetyzacji ługowej zakończonych
emitorami E-62/M i E-67/M. Opis układów przedstawiono powyżej.
Odgazy powstające podczas magazynowania preparatów ciekłych przygotowanych
do konfekcji kierowane będą do oczyszczania w układzie składającym się z płuczek:
ługowej i olejowej. Opis układu przedstawiono powyżej.
Ścieki krezolowe (destylat) zawierające 1-2% o-krezolu, powstające w procesie
odkrezolowania (destylacji) masy pokondensacyjnej poddawane będą procesowi
odzysku o-krezolu. Zawarty w ściekach o-krezol wyodrębniany będzie przez
ekstrakcję ksylenem. Następnie zanieczyszczony o-krezolem ksylen poddany
zostanie działaniu wodorotlenku sodowego, w wyniku czego powstanie wodny
roztwór o-krezolanu sodowego. Otrzymany o-krezolan sodowy zawracany będzie do
procesu
kondensacji
o-krezolanu
sodu
z
chlorooctanem
sodu
lub
chloropropionianem sodu, natomiast ścieki poekstrakcyjne (po uprzednim
RŚ.VI.7660-16/12/08
strona 25 z 56
oddestylowaniu resztek ksylenu i o-krezolu) kierowane będą do procesu
podczyszczania ścieków krezolowych. Proces przebiegać będzie w temperaturze do
50oC (ekstrakcja) i do 105 oC (destylacja).
Proces podczyszczania polegać będzie na reakcji substancji zanieczyszczających
z podchlorynem sodu w środowisku alkalicznym. W wyniku tego procesu ścieki
zostaną oczyszczone do wymaganej zawartości związków fenolowych i wolnego
chloru, a następnie kierowane będą do kanalizacji ogólnozakładowej ścieków
przemysłowych.
Ścieki solankowe powstałe w procesie wykwaszania masy pochloracyjnej i rozdziału
faz poddawane będą procesowi wychładzania ścieków, filtracji i neutralizacji osadu
MCPA lub MCPP w celu odzysku pozostałego w ściekach produktu w postaci osadu
MCPA lub MCPP. Część oczyszczonego strumienia ścieków w procesie
wychładzania ścieków, filtracji i neutralizacji osadu MCPA lub MCPP poddawana
będzie procesowi adsorpcji na węglu aktywnym, a następnie przekazywana do
instalacji zatężania w instalacji żywic epoksydów w celu wyodrębnienia stałego
chlorku sodu. Zatężanie polegać będzie na odparowaniu wody w aparatach
wyparnych zasilanych parą lub gazem, w temperaturze do 110 oC. Powstająca w
procesie
zatężania
ścieków
solankowych
para
wodna
wraz
z powietrzem barbotażowym (lub gazami spalinowymi) tzw. „parogaz” kierowana
będzie przy pomocy wentylatorów wyciągowych do oczyszczania przez absorpcję
w wodzie. Wody poabsorpcyjne kierowane będą do kanalizacji zakładowej,
a oczyszczone odgazy do powietrza emitorem E-40/E.
Część ścieków zatężana będzie w suszarce bębnowej typ „Drum Dryer”. Powstająca
w procesie para wodna kierowana będzie do powietrza emitorem E-41/E, a skroplony
kondensat do kanalizacji zakładowej.
Powstający podczas odparowywania chlorek sodu jako produkt uboczny będzie
stosowany przez podmioty zewnętrzne (posypywanie dróg w okresie zimowym).
Odciek z okresowego czyszczenia adsorberów (desorpcji) kierowany będzie do
instalacji podczyszczania ścieków solankowych. Zużyty węgiel aktywny kierowany
będzie do producenta celem regeneracji.
Pozostała część strumienia ścieków solankowych kierowana będzie do procesu
podczyszczania ścieków solankowych. O ile zawartość związków fenolowych nie
przekroczy wartości dopuszczalnej, ścieki kierowane będą (bez utleniania) do
kanalizacji ogólnozakładowej. Gdy zawartość związków fenolowych przekroczy
wartość dopuszczalną, spust ciągły ścieków będzie zatrzymany, a ścieki poddane
będą neutralizacji ługiem sodowym, napowietrzaniu i utlenianiu podchlorynem
sodowym. W wyniku procesu ścieki zostaną oczyszczone do wymaganej zawartości
związków fenolowych i wolnego chloru, a następnie kierowane będą do kanalizacji
ogólnozakładowej ścieków przemysłowych.
Odpady powstające w poszczególnych etapach produkcji MCPA i MCPP będą
segregowane, ważone, znakowane i magazynowane w wyznaczonych miejscach,
a następnie przekazywane do zewnętrznych odbiorców celem odzysku i/lub
unieszkodliwienia.
RŚ.VI.7660-16/12/08
strona 26 z 56
I.8. Instalacja Ortofenylenodiaminy – o-FDA (O)
W instalacji prowadzona będzie synteza ortofenylenodiaminy (o-FDA).
Otrzymywanie o-FDA polegać będzie na aminowaniu o-nitrochlorobenzenu
przy pomocy amoniaku a następnie redukcję otrzymanej o-nitroaniliny przy pomocy
siarczku sodu do o-fenylenodiaminy (o-FDA).
zanieczyszczeniom.
I.8.2.1. Parametry instalacji.
W skład instalacji wchodzić będzie linia technologiczna
ortofenylenodiaminy (o-FDA) o wydajności 255 Mg/rok.
do
produkcji
Jedynym asortymentem produkowanym na w/w instalacji będzie ortofenylenodiamina
(o-FDA).
amoniak ciekły
siarczek sodu
ortonitrochlorobenzen
wodorotlenek sodowy
60 Mg/rok
472 Mg/rok
420 Mg/rok
115 Mg/rok
w Tabeli 1.8/O – stanowiącej Załącznik 1 do niniejszej decyzji.
Proces produkcji odbywał się będzie w następujących etapach:
1) Magazynowanie surowców (amoniak – temp. poniżej 30 oC, ciśnienie poniżej
1,6 MPa, o-NCB - temp. 40÷50 oC, ług sodowy – temp. powyżej 0 oC, pozostałe –
temp. otoczenia),
2) Otrzymywanie ortonitroaniliny (o-NA) – amonoliza (temp. 165÷180 oC, ciśnienie
do 3 MPa) – ok. 12 h,
3) Otrzymywanie o-fenylenodwuaminy (o-FDA) – redukcja (temp. 100÷105 oC)
i krystalizacja (temp. od 20 oC do 60 oC) – ok. 8 h,
4) Podczyszczanie - utylizacja ścieków salmiakowych (temp. do 110 oC) – ok. 4 h,
5) Magazynowanie produktu (temp. otoczenia).
Odgazy z etapu amonolizy kierowane będą do instalacji absorpcyjnej amoniaku,
gdzie po zaabsorbowaniu w wodzie zawracane będą do produkcji.
RŚ.VI.7660-16/12/08
strona 27 z 56
Odgazy z etapu redukcji i krystalizacji kierowane będą do kolumny absorpcyjnej
następnie do powietrza emitorem E-71/O.
Ścieki z amonolizy (ścieki salmiakowe) magazynowane będą w zbiornikach
z przeznaczeniem do podczyszczania. Podczyszczanie ścieków salmiakowych
polegać będzie na rozkładzie zawartego w nich salmiaku ługiem sodowym,
oddestylowaniu amoniaku i zawrocie otrzymanej wody amoniakalnej do procesu
amonolizy. Podczyszczone ścieki odprowadzane będą do kanalizacji ścieków
przemysłowych.
Ścieki powstałe w etapach redukcji i krystalizacji o-FDA magazynowane będą
w zbiornikach i okresowo wywożone transportem kołowym do Komunalnej
Biologicznej Oczyszczalni Ścieków.
Odpady powstające w poszczególnych etapach produkcji o-FDA będą segregowane,
pakowane, ważone, znakowane i magazynowane w wyznaczonych miejscach,
a następnie przekazywane do zewnętrznych odbiorców celem odzysku i/lub
unieszkodliwienia.
I.9. Instalacja karbendazymu – BCM (K)
W instalacji prowadzona będzie synteza estru
2-benzimidazolokarbaminowego (BCM, karbendazym).
metylowego
kwasu
Otrzymywanie karbendazymu polegać będzie na reakcji cyjanokarbaminianu
metylu (otrzymanego uprzednio w reakcji chloromrówczanu metylu z cyjanamidem)
z chlorowodorkiem o-fenylenodiaminy (otrzymanym uprzednio w reakcji w reakcji
o-fenylenodiaminy z kwasem solnym).
Otrzymany produkt gotowy poddany będzie wirowaniu i w razie potrzeby – suszeniu.
zanieczyszczeniom.
I.9.2.1. Parametry instalacji.
W skład instalacji wchodzić będzie linia technologiczna karbendazymu o wydajności
360 Mg/rok.
Jedynym asortymentem wytwarzanym na instalacji będzie karbendazym techniczny.
cyjanamid L 500
227 Mg/rok
chloromrówczan metylu
274 Mg/rok
o-fenylenodiamina (o-FDA)
230 Mg/rok
kwas solny
170 Mg/rok
wodorotlenek sodowy
250 Mg/rok
siarczyn sodu
6 Mg/rok
węgiel aktywny
16 Mg/rok
RŚ.VI.7660-16/12/08
strona 28 z 56
w Tabeli 1.9/K – stanowiącej Załącznik 1 do niniejszej decyzji.
Proces produkcji odbywał się będzie w następujących etapach:
1) Magazynowanie surowców (cyjanamid – temp. poniżej 20 oC, chloromrówczan
metylu – temp. poniżej 30 oC, ług sodowy - temp. powyżej 0 oC, pozostałe –
temp. otoczenia),
2) Synteza cyjanokarbaminianu metylu (temp. poniżej 50 oC, ciśnienie 0,2 MPa) –
ok. 4 h,
3) Otrzymywanie chlorowodorku o-FDA (temp. poniżej 30 oC, ciśnienie
atmosferyczne) – ok. 3 h,
4) Synteza estru metylowego kwasu 2- benzimidazolokarbaminowego (temp.
poniżej 105oC, ciśnienie atmosferyczne) – ok. 4 h,
5) Suszenie mokrego BCM (temp. powyżej 100 oC, ciśnienie atmosferyczne) –
ok. 8 h,
6) Utylizacja ścieków (temp. otoczenia),
7) Magazynowanie produktu (temp. otoczenia).
Odgazy z etapu magazynowania (zbiornik
zabezpieczone będą płuczkami silikonowymi.
chloromrówczanu
metylu)
–
Odgazy z odpowietrzenia zbiornika magazynowego kwasu solnego kierowane będą
do układu hermetyzacji ługowej w instalacja MCPA, a następnie do powietrza
emitorem E-67/M.
Odgazy z etapu syntezy cyjanokarbaminianu metylu i syntezy estru metylowego
kwasu 2- benzimidazolokarbaminowego kierowane będą do układu hermetyzacji
ługowej, a następnie do powietrza emitorem E-75/K.
Odgazy zawierające pyły powstające podczas suszenia mokrego BCM poddawane
będą oczyszczaniu w cyklonie i filtrze workowym, a następnie kierowane do
powietrza emitorem E-77/K.
Ciecz wyczerpana z hermetyzacji ługowej kierowana będzie do kanalizacji ścieków
przemysłowych.
Ścieki technologiczne powstające w etapie syntezy BCM poddane będą
podczyszczaniu poprzez utlenianie, a następnie kierowane do kanalizacji ścieków
przemysłowych.
Odpady powstające w poszczególnych etapach produkcji karbendazymu będą
miejscach, a następnie przekazywane do zewnętrznych odbiorców celem odzysku
i/lub unieszkodliwienia.
RŚ.VI.7660-16/12/08
strona 29 z 56
I.10. Instalacja Nasyconych Żywic Poliestrowych (N)
I.10.1. Rodzaj instalacji oraz rodzaj prowadzonej działalności.
W instalacji prowadzona będzie synteza nasyconych żywic poliestrowych.
Otrzymywanie nasyconych żywic poliestrowych polegać będzie na reakcji
polikondensacji kwasów organicznych dwu lub trójkarboksylowych z alkoholami
wielowodorotlenowymi (glikole). Polikondensacja prowadzona będzie w obecności
katalizatora i dodatków modyfikujących w atmosferze gazu obojętnego (azotu)
w temperaturze maksymalnej 235 C. Końcowym produktem będą nasycone żywice
poliestrowe.
zanieczyszczeniom
W skład instalacji wchodzić będzie następująca linia technologiczna:
linia w Obiekcie 1235 – o wydajności 6 000 Mg/rok.
gotowymi wyrobami będą nasycone żywice poliestrowe w formie rozdrobnionej
(łuski)
alkohole wielowodorotlenowe :
kwasy organiczne dwu lub trójkarboksylowe:
dodatki modyfikujące i katalizatory:
3 150 Mg/rok,
5 850 Mg/rok,
270 Mg/rok.
W instalacji wykorzystywane będą maszyny i urządzenia zestawione w Tabeli 1.10/N
– stanowiącej Załącznik 1 do niniejszej decyzji.
Proces produkcji odbywał będzie się w następujących etapach:
1) Przygotowanie czynnika grzewczego – olejowego nośnika ciepła (temperatura
od 0 do 300 C, ciśnienie do 1MPa)
2) Magazynowanie i przygotowanie surowców (temperatura otoczenia).
3) Dozowanie surowców do reaktorów (temperatura do 40 C) – do 6 h,
4) Estryfikacja i polikondensacja (temperatura od 180 do 235 C, ciśnienie
5) Polikondensacja próżniowa (temperatura od 180 do 235 C, ciśnienie od 0,09MPa do -0,095 MPa)) – do 7 h,
6) Chłodzenie, rozdrabnianie (łuskowanie) i pakowanie wyrobów (temperatura do
40 C) – do 14 h,
7) Magazynowanie gotowego wyrobu (temperatura powyżej 0 C).
RŚ.VI.7660-16/12/08
strona 30 z 56
W etapie przygotowania olejowego nośnika ciepła (ONC), które odbywać się
będzie w dwóch kotłach o mocy 580kW każdy (opalanych gazem ziemnym
wysokometanowym GZ-50), występować będzie emisja gazów spalinowych
odprowadzanych do powietrza emitorami E-95/N i/lub E-96/N. Kotły posiadać będą
wewnętrzną cyrkulację gazów spalinowych w celu odzysku ciepła i zwiększenia
wydajności spalania gazu.
W etapie dozowania surowców powstające odgazy zawierające pyły
kierowane będą do oczyszczania na dwóch filtrach tkaninowych o powierzchni
filtracyjnej 6,0 m2 każdy, a następnie do powietrza emitorami E-97/N lub E-102/N.
Opary z etapów estryfikacji, polikondensacji i polikondensacji próżniowej po
rozdziale na kolumnie z wypełnieniem wychładzane będą w chłodnicy poziomej.
Rozdzielone na kolumnie składniki będą zawracane do procesu, a powstający
kondensat kierowany będzie do odbieralnika a następnie do kanalizacji ścieków
przemysłowych.
Powietrze ze stanowiska łuskowania systemem wentylacji odprowadzane
będzie do powietrza emitorem E-103/N. W etapie pakowania wyrobów powstające
odgazy zawierające pyły kierowane będą do oczyszczania na filtrze tkaninowym
o powierzchni filtracyjnej 6,0m2, a następnie do powietrza emitorem E-101/N.
Odpady powstające w powyższych etapach będą segregowane, ważone,
znakowane i magazynowane w wyznaczonych miejscach a następnie przekazywane
II. Maksymalną
dopuszczalną
funkcjonowania instalacji
emisję
w
warunkach
normalnego
II.1. Emisja gazów i pyłów do powietrza z instalacji
II.1.1. Maksymalne dopuszczalne wielkości emisji gazów i pyłów ze źródeł i emitorów
– określa Tabela 2 – stanowiąca załącznik 2 do niniejszej decyzji.
II.1.2. Maksymalną dopuszczalną emisję roczna gazów i pyłów z instalacji – określa
Tabela 3.1.– stanowiąca załącznik 3 do niniejszej decyzji.
II.2.
Dopuszczalne wielkości emisji ścieków z instalacji – określa Tabela 4 –
stanowiąca załącznik 4 do niniejszej decyzji.
II.3. Dopuszczalne rodzaje i ilości wytwarzanych odpadów
Dopuszczalne rodzaje i ilości wytwarzanych odpadów niebezpiecznych oraz
odpadów innych niż niebezpieczne w poszczególnych instalacjach określają
Tabele 5.1/Z, 5.2/D, 5.3/E, 5.4/L, 5.5/F, 5.6/U, 5.7/M, 5.8/O, 5.9/K i 5.10/N –
stanowiące załącznik 5 do niniejszej decyzji.
II.4. Dopuszczalny poziom emisji hałasu do środowiska z instalacji
Ustalam dopuszczalną wielkość emisji hałasu wyrażoną dopuszczalnymi
poziomami hałasu poza Zakładami, gdzie eksploatowane będą objęte niniejszym
RŚ.VI.7660-16/12/08
strona 31 z 56
pozwoleniem instalacje, określonymi wskaźnikami LAeq D i LAeq N w odniesieniu do
działek leżących po stronie wschodniej, północno-wschodniej, południowowschodniej i południowo-zachodniej od instalacji, gdzie zlokalizowana jest zabudowa
mieszkalna – zgodnie z załącznikiem graficznym nr 1 w następujący sposób:
równoważny poziom dźwięku w godzinach od 6.00 do 22.00 – 55 dB (A);
równoważny poziom dźwięku w godzinach od 22.00 do 6.00 – 45 dB (A).
III.
Warunki wprowadzania do środowiska substancji lub energii i wymagane
działania, w tym środki techniczne mające na celu zapobieganie lub
ograniczanie emisji
III.1. Warunki wprowadzania gazów i pyłów do powietrza
III.1.1. Miejsca i sposób wprowadzania gazów i pyłów do powietrza
Sposób wprowadzania gazów i pyłów do powietrza z instalacji wraz
z charakterystyką techniczną emitorów i ich parametrami określa Tabela 6 –
stanowiąca załącznik 6 do niniejszej decyzji.
III.1.2. Sposób redukcji zanieczyszczeń
Sposoby redukcji zanieczyszczeń gazowych i pyłowych określa Tabela 6
(kolumna – Środki techniczne, urządzenia oczyszczające) – stanowiącej załącznik 6
do niniejszej decyzji.
III.2. Warunki poboru wody i emisji – odprowadzanie ścieków z instalacji
III.2.1. Ilość pobieranej wody dla każdej instalacji określa Tabela 8 – stanowiąca
załącznik 8 do niniejszej decyzji.
Ilość, stan i skład ścieków z każdej instalacji wprowadzanych do własnych
urządzeń kanalizacyjnych określa Tabela 4 – stanowiąca załącznik 4 do
niniejszej decyzji.
III.2.2 Zakazuje się bezpośredniego wprowadzania ścieków z instalacji do wód
powierzchniowych i podziemnych oraz do ziemi.
III.3. Sposoby postępowania z wytwarzanymi odpadami
III.3.1. Sposoby postępowania z wytwarzanymi odpadami niebezpiecznymi oraz
odpadami innymi niż niebezpieczne, w tym miejsca i sposoby magazynowania
oraz dalszego gospodarowania określają Tabele 5.1/Z ÷ 5.10/N – stanowiące
załącznik 5 do niniejszej decyzji.
III.3.2. Gospodarka wytwarzanymi odpadami odbywać się będzie zgodnie
z zatwierdzonymi procedurami i instrukcjami gospodarowania odpadami
zintegrowanego zakładowego systemu zarządzania.
III.3.3. Wytwarzane odpady wymienione w punkcie II.3. decyzji magazynowane będą
w celu zebrania odpowiedniej ilości przed transportem do miejsc odzysku
bądź unieszkodliwiania, w wyznaczonych, oznakowanych miejscach w sposób
uniemożliwiający ich negatywne oddziaływanie na środowisko i zdrowie ludzi.
III.3.4. Każdy rodzaj odpadów niebezpiecznych będzie gromadzony i przechowywany
oddzielnie w odpowiednich opakowaniach z materiału odpornego na działanie
RŚ.VI.7660-16/12/08
strona 32 z 56
składników umieszczonego w nich odpadu w zamkniętych pomieszczeniach,
w sposób uniemożliwiający ich negatywne oddziaływanie na środowisko
i zabezpieczający przed oddziaływaniem czynników atmosferycznych.
Wszystkie miejsca magazynowania odpadów niebezpiecznych będą posiadać
utwardzoną i szczelną nawierzchnię, oświetlenie, środki gaśnicze zgodne
z przepisami oraz zapas sorbentów do likwidacji ewentualnych wycieków.
III.3.5. Wytwarzane odpady wymienione w załączniku 5 do niniejszej decyzji
przekazywane będą innym posiadaczom – firmom specjalistycznym
posiadającym aktualne zezwolenia na prowadzenie działalności w zakresie
transportu, zbierania, odzysku lub unieszkodliwiania odpadów lub
posiadaczom uprawnionym do odbioru odpadów bez zezwolenia.
III.3.6. Powierzchnie komunikacyjne przy obiektach przechowywania odpadów oraz
miejsca przeładunkowe odpadów będą utwardzone, uszczelnione przed
przeciekami wód opadowych do gruntu i utrzymywane w czystości.
III.3.7. Usuwane odpady winny być zabezpieczone przed przypadkowym
rozproszeniem.
III.3.8. Odpady transportowane będą środkami transportu odbiorców odpadów
posiadających wymagane prawem zezwolenia, z częstotliwością wynikającą
z procesów technologicznych oraz wynikającą z zebrania odpowiedniej ilości
tych odpadów do transportu.
III.4. Warunki emisji hałasu do środowiska – parametry charakterystyczne
źródeł oraz czas pracy tych źródeł – określa Tabela 7 – Załącznik 7 do
niniejszej decyzji
IV. Rodzaj i maksymalną ilość wykorzystywanej wody, energii, materiałów,
surowców i paliw – zgodnie z danymi zawartymi w Tabeli 8 – Załącznik 8 do
niniejszej decyzji
Wykazy rodzajów i ilości surowców, które wykorzystywane będą
w instalacjach zawarte są w punkcie I niniejszej decyzji - Rodzaj i parametry instalacji
oraz rodzaj prowadzonej działalności.
V. Zakres i sposób monitorowania procesów technologicznych, w tym pomiaru
i ewidencjonowania wielkości emisji.
Monitorowanie procesów technologicznych i ewidencjonowanie wielkości
emisji odbywać się będzie zgodnie z obowiązującymi procedurami
i harmonogramami zintegrowanego zakładowego systemu zarządzania.
V.1. Monitoring procesów technologicznych
V.1.1. Sprawdzanie stanu technicznego i sprawności urządzeń służących do
prowadzenia procesów i urządzeń ochrony środowiska w instalacjach
prowadzone będzie zgodnie procedurami i harmonogramami zintegrowanego
zakładowego systemu zarządzania.
V.1.2. Sprawdzane będą dostawy surowców i materiałów wykorzystywanych
w procesach pod względem jakości i ilości oraz prowadzenie
ich ewidencji zgodnie z obowiązującymi procedurami zintegrowanego
RŚ.VI.7660-16/12/08
strona 33 z 56
V.1.3. Prowadzone będą pomiary i rejestracja dozowanych do procesów surowców
i materiałów zgodnie z obowiązującymi instrukcjami ruchowymi.
V.1.4. Kontrolę parametrów technologicznych polegająca na wykonywaniu dla każdej
szarży produkcyjnej prób i analiz laboratoryjnych w Centralnym Laboratorium,
charakterystycznych dla danego procesu zgodnie z obowiązujących
instrukcjami ruchowymi.
V.1.5. Kontrolę czasu przebiegu procesów prowadzoną zgodnie z obowiązującymi
instrukcjami ruchowymi.
V.2. Monitoring emisji gazów i pyłów do powietrza
V.2.1. Stanowiska do pomiaru wielkości emisji w zakresie gazów lub pyłów do
powietrza będą zamontowane na wszystkich emitorach.
V.2.2. Stanowiska pomiarowe będą na bieżąco utrzymywane w stanie
umożliwiającym prawidłowe wykonywanie pomiarów emisji.
V.2.3. Pomiary emisji gazów i pyłów z wszystkich emitorów prowadzone będą nie
rzadziej, niż co jeden rok.
V.2.4. Pomiary emisji należy wykonywać metodami opisanymi w Polskich Normach.
V.3. Pomiar emisji hałasu do środowiska
V.3.1. Jako referencyjne punkty pomiarowe hałasu określające oddziaływanie
akustyczne instalacji na następujące tereny ustalam:
Punkt pomiarowy Nr H-1 – punkt zlokalizowany na kierunku terenów z
potencjalną możliwością zabudowy mieszkalnej na wschód od granicy Zakładów
(istniejąca Piekarnia Nr 1).
Punkt pomiarowy Nr H-2 – punkt zlokalizowany na kierunku zabudowy leżącej
na wschód od Zakładów, w sąsiedztwie istniejącego budynku mieszkalnego typu
zagrodowego położonego najbliżej granicy Zakładów.
Punkt pomiarowy Nr H-3 – punkt zlokalizowany na kierunku terenów z istniejącą
zabudową mieszkalną leżącą na wschód od południowo-wschodniej granicy
Zakładów (ul. Ogrodowa).
zabudową mieszkalną leżący na południowy-zachód od granicy Zakładów (na
wysokości przysiółka Smycze).
zabudową o charakterze mieszanym (mieszkalno-usługową – przedszkole,
obiekty szkolne) na wschód od północno-wschodniej granicy Zakładów (stary
szpital – Osiedle Awaryjne).
zabudową o charakterze mieszanym (mieszkalno-usługową – ośrodek zdrowia,
obiekty administracyjne) na wschód od północno-wschodniej granicy Zakładów
(przy głównym budynku dyrekcji).
Punkt pomiarowy Nr H-7 – punkt zlokalizowany na granicy terenu istniejącej
zabudowy mieszkalnej leżącej w kierunku wschodnim od Zakładów (Os. Sójcze
Wzgórze) – za rzeką Trzebośnica.
RŚ.VI.7660-16/12/08
strona 34 z 56
Lokalizację powyższych referencyjnych punktów pomiaru hałasu zawiera
załącznik graficzny nr 1 do niniejszej decyzji.
V.3.2. Pomiary hałasu w środowisku pochodzącego od rozpatrywanych instalacji
należy wykonać nie rzadziej, niż co dwa lata.
V.3.3. Pomiary hałasu należy wykonywać zgodnie z aktualnymi
metodykami
i Polskimi Normami.
V.4. Monitoring poboru wody
V.4.1. Prowadzony będzie pomiar zużycia wody pobieranej przez instalacje
wodomierzami zainstalowanymi na przyłączach wodociągów do instalacji.
V.4.2. Wyniki odczytów wodomierzy będą rejestrowane nie rzadziej, niż co miesiąc.
V.5. Monitoring ilości oraz stanu i składu ścieków – prowadzony będzie zgodnie
z Tabelą 9 – załącznik 9.
V.5.1. Wszystkie punkty kontroli jakości ścieków będą oznakowane.
V.6. Ewidencja i monitoring odpadów
Prowadzący instalacje będzie rejestrować i przechowywać dane dotyczące
w szczególności: składu odpadów, ilości wytwarzanych odpadów, sposobów
usuwania odpadów, ilości odpadów przekazanych do odzysku lub unieszkodliwiania
oraz rejestracji zezwoleń przewoźników i miejsc gospodarki odpadami.
V.7. Monitoring jakości powietrza
V.7.1. Jako referencyjne punkty pomiarowe stężeń substancji w powietrzu
określające oddziaływanie emisji gazów i pyłów z instalacji na jakość
powietrza poza działkami, do których operator posiada tytuł prawny ustalam:
Punkt pomiarowy Nr P-1 – zlokalizowany na kierunku północno-wschodnim od
Zakładów, w sąsiedztwie głównej bramy wjazdowej operatora (w obiekcie Domu
Technika „Azalia”).
Punkt pomiarowy Nr P-2 – zlokalizowany na kierunku wschodnim od Zakładów,
w sąsiedztwie ogrodzenia (teren piekarni Nr 1).
Punkt pomiarowy Nr P-3 – zlokalizowany na kierunku wschodnim od Zakładów,
(na terenie miasta Nowa Sarzyna – Osiedle Stałe).
Punkt pomiarowy Nr P-4 – zlokalizowany na kierunku południowo-wschodnim
od Zakładów, w sąsiedztwie ogrodzenia (w obiekcie pompowni wody z ujęcia
Trzebośnica).
Punkt pomiarowy Nr P-5 – zlokalizowany na kierunku południowo-zachodnim od
Zakładów (przysiółek Smycze, teren gajówki).
V.7.2. Pomiary prowadzone będą w zakresie określonym w obowiązujących
procedurach zintegrowanego zakładowego systemu zarządzania jednocześnie
w pięciu wyznaczonych punktach, dla charakterystycznych czterech do pięciu
emitowanych substancji, z częstotliwością minimum co 1 tydzień w zmiennych
porach doby. Zakres oznaczanych substancji musi uwzględniać rodzaj
prowadzonych procesów technologicznych.
RŚ.VI.7660-16/12/08
strona 35 z 56
V.7.3. Pomiary stężeń substancji w powietrzu należy
z aktualnymi metodykami i Polskimi Normami.
wykonywać
zgodnie
V.8. Utrzymywanie urządzeń do monitoringu
V.8.1. Wszystkie urządzenia związane z monitoringiem będą utrzymywane w pełnej
sprawności, umożliwiającej prowadzenie pomiarów z zachowaniem wymogów
BHP.
V.8.2. Aparatura
kontrolno-pomiarowa
poddawana
będzie
sprawdzaniu,
wzorcowaniu i legalizacji zgodnie z obowiązującymi przepisami i procedurami
V.8.3. Wszelkie uszkodzenia aparatury kontrolno-pomiarowej będą niezwłocznie
usuwane zgodnie z procedurami zintegrowanego, zakładowego systemu
zarządzania.
V.9. Zasady wykorzystania, przekazywania i gromadzenia wyników monitoringu
V.9.1. Uzyskiwane wyniki z monitoringu będą na bieżąco rejestrowane,
analizowane i wykorzystywane przez operatora instalacji zgodnie
z procedurami zintegrowanego zakładowego systemu zarządzania
i instrukcjami ruchowymi.
V.9.2. Wyniki monitoringu emisji i stanu środowiska będą przekazywane właściwym
organom ochrony środowiska zgodnie z obowiązującymi przepisami
szczegółowymi, co najmniej raz w roku.
V.9.3. Wyniki monitoringu będą przechowywane zgodnie z obowiązującymi
procedurami zintegrowanego zakładowego systemu zarządzania.
VI.
Sposób postępowania w przypadku uszkodzenia aparatury pomiarowej
służącej do monitorowania procesów technologicznych
VI.1. W przypadku uszkodzenia aparatury pomiarowej kontrolującej proces
technologiczny niezwłocznie wymienić uszkodzone urządzenie, a w przypadku
gdy niesprawność aparatury może skutkować niekontrolowanym wzrostem
emisji wyłączyć instalację z eksploatacji, zgodnie z procedurą zatrzymania
instalacji. O fakcie uszkodzenia aparatury bądź wyłączenia instalacji z w/w
powodu należy powiadomić Marszałka Województwa Podkarpackiego oraz
Podkarpackiego Wojewódzkiego Inspektora Ochrony Środowiska.
VI.2. Szczegółowe sposoby postępowania w przypadku uszkodzenia aparatury
określone będą w procedurach i instrukcjach zintegrowanego, zakładowego
systemu zarządzania.
VII. Metody zabezpieczenia środowiska przed skutkami awarii przemysłowej
oraz sposób powiadamiania o jej wystąpieniu
W przypadku wystąpienia awarii przemysłowej stosowane będą sposoby
zabezpieczenia środowiska, postępowania i powiadamiania zgodnie z opracowaną
i zatwierdzoną dokumentacją oraz procedurami zakładowego systemu zarządzania
bezpieczeństwem i obowiązującymi przepisami. Stosowany będzie Program
Zapobiegania Awariom oraz pozostała obowiązująca dokumentacja tym zakresie.
RŚ.VI.7660-16/12/08
strona 36 z 56
VIII.
Sposoby osiągania wysokiego poziomu ochrony środowiska jako
całości
VIII.1. Obowiązywać będą stosowne procedury systemowe i operacyjne oraz
instrukcje określone w wykazie zintegrowanego zakładowego systemu
zarządzania.
VIII.2. W zakresie organizacyjnym należy realizować na bieżąco:
politykę środowiskową mającą na celu poprawę ograniczenia oraz
zmniejszenia oddziaływania instalacji na środowisko i ludzi;
identyfikację
i
poddawanie
systematycznej
ocenie
aspektów
środowiskowych, a kluczowe aspekty uwzględniać jako podstawę
planowania realizacji celów i zadań w ramach programów dotyczących
środowiska;
szkolenia pracowników w celu zapewnienia odpowiednich kwalifikacji oraz
świadomości w zakresie środowiska;
utrzymanie odpowiedniej struktury organizacyjnej w tym w zakresie obsługi
i nadzoru instalacji oraz ich monitoringu;
zapewnienie wymiany informacji dotyczącej środowiska w otoczeniu
wewnętrznym i zewnętrznym instalacji;
właściwy nadzór nad dokumentacją, zapisami i danymi oraz przepisami
prawnymi dotyczącymi środowiska, w tym ich zmianami;
inne postanowienia i obowiązki zawarte w procedurach i instrukcjach
zintegrowanego zakładowego systemu zarządzania jakością, środowiskiem
i bezpieczeństwem.
VIII.3. Wszystkie urządzenia instalacji objętych niniejszą decyzją utrzymywane będą
we właściwym stanie technicznym i prawidłowo eksploatowane w oparciu
o stosowne procedury i instrukcje zintegrowanego zakładowego systemu
zarządzania.
VIII.4. Prowadzone będą plany remontów oraz dokumentowanie i rejestrowanie
wykonywanych przeglądów, sprawdzeń, pomiarów, prac konserwacyjnych
i remontów urządzeń i instalacji zgodnie z procedurami i instrukcjami
VIII.5. Dokonywane będą regularne przeglądy stanu technicznego mis - tac
w magazynach
i powierzchni magazynowych oraz innych urządzeń
służących ochronie środowiska zgodnie z obowiązującymi przepisami
i procedurami zintegrowanego zakładowego systemu zarządzania.
VIII.6. Podejmowane będą stosowne działania korygujące i zapobiegawcze
w oparciu o analizę danych uzyskiwanych z monitoringu zgodnie
z obowiązującymi procedurami zintegrowanego zakładowego systemu
zarządzania.
VIII.7. Transport surowców, materiałów, wyrobów i odpadów prowadzony będzie
z zachowaniem
przepisów,
procedur
i
instrukcji
transportowych
VIII.8. Surowce, materiały, wyroby i odpady magazynowane będą z zachowaniem
zasad, przepisów oraz procedur i instrukcji zintegrowanego zakładowego
VIII.9. Zgodnie z obowiązującą instrukcją prowadzone będą bilanse i okresowe
inwentaryzacje surowców magazynowanych i zużywanych do produkcji,
materiałów oraz wszystkich magazynowanych wyrobów, ścieków i odpadów.
RŚ.VI.7660-16/12/08
strona 37 z 56
VIII.10. Drogi, bocznice kolejowe oraz punkty przeładunkowe i place utrzymywane
i eksploatowane będą z zachowaniem zasad, przepisów szczegółowych i
instrukcji z zachowaniem porządku, czystości i szczelności miejsc
przeładunku.
VIII.11. Przy modyfikowaniu wyrobów i stosowanych procesów w prowadzonych
instalacjach każdorazowo dokonywana będzie identyfikacja i ocena
aspektów środowiskowych oraz zagrożeń i ryzyka w celu oceny
oddziaływania na środowisko zgodnie z procedurami zintegrowanego
VIII.12. Po zakończeniu każdego miesiąca dokonywane będą analizy i oceny
wskaźników (norm) zużycia surowców i materiałów dla wytwarzanych
wyrobów.
VIII.13. Każda nienormalność w procesie będzie szczegółowo analizowana w celu
ustalenia przyczyny i okoliczności oraz wprowadzenia działań korygujących
i zapobiegawczych zgodnie z procedurami zintegrowanego zakładowego
VIII.14. Prowadzona będzie racjonalna i efektywna gospodarka energetyczna
zgodnie z obowiązującymi procedurami zintegrowanego zakładowego
VIII.15. Utrzymywane będą wykazy substancji i preparatów niebezpiecznych wraz
z ich znakowaniem i aktualnymi kartami charakterystyki zgodnie
z procedurami zintegrowanego zakładowego systemu zarządzania
i przepisami szczegółowymi.
VIII.16. Dokonywane będą okresowe sprawdzenia i przeglądy techniczne zbiorników
magazynowych
przeznaczonych
do
magazynowania
substancji
niebezpiecznych zgodnie z procedurami zintegrowanego zakładowego
systemu zarządzania i przepisami o dozorze technicznym.
VIII.17. W zbiornikach magazynowych zagrożonych pożarem lub wybuchem
stosowany będzie gaz inertny (azot) jako zabezpieczenie przed
powstawaniem stężeń wybuchowych niebezpiecznych substancji.
VIII.18. Prowadzone będą systematyczne przeglądy, konserwacja i naprawy
zaworów oddechowych – zamknięć hydraulicznych, przerywaczy ognia,
czujników poziomu oraz urządzeń zabezpieczających przed przelaniem
zbiorników zgodnie z harmonogramem przeglądów i remontów.
VIII.19. Prowadzone będą okresowe szkolenia (ćwiczenia) obsługi i nadzoru
instalacji na okoliczność postępowania na wypadek awarii przemysłowej,
pożaru bądź innej nienormalności zgodnie z procedurą zintegrowanego
zakładowego systemu zarządzania i planami .
VIII.20. Dokonywane będą okresowe przeglądy urządzeń, oceny ryzyka i szkolenia
obsługi instalacji, w których może wystąpić atmosfera wybuchowa.
VIII.21. Utrzymywany będzie odpowiedni zapas sorbentów i sprzętu do
zabezpieczenia i likwidacji rozlewów.
VIII.22. Utrzymywany będzie w odpowiedniej sprawności sprzęt przeciwpożarowy
oraz system alarmowania i powiadamiania.
VIII.23. W przyległych, należących do operatora instalacji lasach, zakwalifikowanych
jako lasy ochronne, prowadzona będzie gospodarka leśna zgodnie
z „Planem urządzenia lasu Zakładów Chemicznych „Organika – Sarzyna”
S.A.” zatwierdzonym decyzją Ministra Środowiska z dnia 8.05.2001 r., znak:
BOA–lppul–104/1047/2001/rg.
RŚ.VI.7660-16/12/08
strona 38 z 56
IX.
Sposoby postępowania w przypadku zakończenia eksploatacji instalacji
W przypadku zakończenia eksploatacji jakiejkolwiek instalacji objętej niniejszą
decyzją lub jej części należy opróżnić i wyczyścić wszystkie urządzenia
technologiczne, a następnie przeprowadzić czynności związane z rozbiórką w tym
demontażem i likwidacją obiektów i urządzeń zgodnie z wymogami przepisów ustawy
– Prawo budowlane i przepisów związanych.
X.
Pozwolenie obowiązuje do dnia 31 października 2016 r.
XI. Obowiązki i warunki, dla których w decyzji nie zostały określone terminy realizacji
będą obowiązywać z chwilą, gdy wydana decyzja stanie się ostateczna.
XII. Wykaz załączników stanowiących integralną część niniejszej decyzji
Integralną część niniejszej decyzji stanowią ponumerowane od numeru 1 do 9
i podpisane następujące załączniki tekstowe:
Załącznik 1. Wykazy i parametry urządzeń istotnych z punktu widzenia
przeciwdziałania zanieczyszczeniom w instalacjach
Tabela 1.1/Z – Nienasycone żywice poliestrowe
Tabela 1.2/D – Ukanol DOP
Tabela 1.3/E – Żywice epoksydowe
Tabela 1.4/L – Flodury
Tabela 1.5/F – Żywice fenolowo-formaldehydowe
Tabela 1.6/U – Utwardzacze do żywic epoksydowych
Tabela 1.7/M – MCPA i MCPP
Tabela 1.8/O – Ortofenylenodiamina – o-FDA
Tabela 1.9/K – Karbendazym (BCM)
Tabela 1.10/N – Nasycone żywice poliestrowe
Załącznik 2. Maksymalna dopuszczalna wielkość emisji gazów i pyłów ze źródeł
i emitorów
Tabela 2. Maksymalna wielkość emisji gazów i pyłów ze źródeł i emitorów
Załącznik 3. Maksymalna dopuszczalna emisja roczna gazów i pyłów z instalacji
Tabela 3.1.Maksymalna dopuszczalna emisja roczna gazów i pyłów
z poszczególnych instalacji
Tabela 3.2. Maksymalna dopuszczalna emisja gazów i pyłów łącznie ze
wszystkich instalacji
Załącznik 4. Wielkość emisji ścieków z instalacji
Tabela 4 Wielkość emisji ścieków z instalacji
Załącznik 5. Dopuszczalne rodzaje i ilości wytwarzanych odpadów niebezpiecznych
oraz odpadów innych niż niebezpieczne w poszczególnych instalacjach wraz
z miejscami magazynowania i sposobami dalszego gospodarowania nimi
Tabela 5.1/Z – Nienasycone żywice poliestrowe
RŚ.VI.7660-16/12/08
strona 39 z 56
Tabela 5.2/D – Ukanol DOP
Tabela 5.3/E – Żywice epoksydowe
Tabela 5.4/L – Flodury
Tabela 5.5/F – Żywice fenolowo-formaldehydowe
Tabela 5.6/U – Utwardzacze do żywic epoksydowych
Tabela 5.7/M – MCPA i MCPP
Tabela 5.8/O – Ortofenylenodiamina – o-FDA
Tabela 5.9/K – Karbendazym (BCM)
Tabela 5.10/N – Nasycone żywice poliestrowe
Załącznik 6. Charakterystyka emitorów oraz urządzeń oczyszczających.
Tabela 6 Charakterystyka emitorów oraz urządzeń oczyszczających
Załącznik 7. Parametry charakterystyczne źródeł hałasu oraz czas pracy tych źródeł
Tabela 7 Parametry charakterystyczne źródeł hałasu oraz czas pracy tych źródeł
Załącznik 8. Rodzaj i maksymalna ilość wykorzystywanej wody, energii i paliw
Tabela 8 Rodzaj i maksymalna ilość wykorzystywanej wody, energii i paliw
Załącznik 9. Monitoring ilości oraz stanu i składu ścieków odprowadzanych
z poszczególnych instalacji do własnych urządzeń kanalizacyjnych
Tabela 9 Monitoring ilości oraz stanu i składu ścieków odprowadzanych
z poszczególnych instalacji do własnych urządzeń kanalizacyjnych
Załącznik graficzny nr 1 – Klasyfikacja akustyczna terenów sąsiadujących
z Zakładami Chemicznymi „Organika – Sarzyna” S.A.
Uzasadnienie
Zakłady Chemiczne „Organika - Sarzyna” S.A. w Nowej Sarzynie,
ul. Chemików 1, wnioskiem z dnia 7 kwietnia 2008r znak: IB/91/3153/08 wystąpiła
o zmianę decyzji Wojewody Podkarpackiego znak ŚR.III-6618/1/06 z dnia
31 października 2006r., którą udzielono pozwolenia zintegrowanego na prowadzenie
instalacji do wytwarzania podstawowych produktów lub półproduktów chemii
organicznej, nieorganicznej oraz środków ochrony roślin, przy zastosowaniu
procesów chemicznych.
W związku z wejściem w życie z dniem 1 stycznia 2008r. ustawy „o zmianie
niektórych ustaw w związku ze zamianami w podziale kompetencji administracji
terenowej” nastąpiła zmiana właściwości rzeczowej organów. Zgodnie z art. 19 ww.
ustawy organem właściwym w przedmiotowej sprawie jest Marszałek Województwa
Podkarpackiego.
Po dokonaniu analizy przedstawionej dokumentacji uznano, że nastąpiła
istotna zmiana w funkcjonowaniu instalacji żywic epoksydowych, która może
spowodować znaczące zwiększenie negatywnego oddziaływania na środowisko.
Wobec faktu, że wprowadzone zmiany technologiczne spowodowały zmiany
ilościowe i jakościowe zużywanych surowców, wzrost zużywanych surowców,
mediów i wzrost emisji do środowiska w ww. instalacji uznano, że wnioskowana
zmiana pozwolenia jest istotną zmianą zgodnie z art.3 pkt 7 ustawy Prawo ochrony
środowiska.
RŚ.VI.7660-16/12/08
strona 40 z 56
W treści decyzji wprowadzono zmiany w punktach od I do IX.
W Spółce po zmianach funkcjonować będą instancje wymagające pozwolenia
zintegrowanego:
1. Nienasyconych żywic poliestrowych (Z),
2. Ukanolu DOP (D),
3. Żywic epoksydowych (E),
4. Floduru (L),
5. Żywic fenolowo – formaldehydowych (F),
6. Utwardzaczy do żywic epoksydowych (U),
7. MCPA i MCPP (M),
8. Ortofenylenodiaminy o-FDA (O),
9. Karbendazymu – BCM (K),
10. Nienasyconych żywic poliestrowych (N),
które zgodnie z ust.4 pkt 1 i 4 załącznika do rozporządzenia Ministra Środowiska
z dnia 26 lipca 2002r. w sprawie rodzajów instalacji mogących powodować znaczne
zanieczyszczenie elementów przyrodniczych albo środowiska jako całości,
klasyfikują się:
- instalacje o liczbie porządkowej: 1,2,3,4,5,6,8,10 w przemyśle chemicznym do
wytwarzania, przy zastosowaniu procesów chemicznych, podstawowych produktów
lub półproduktów chemii organicznej,
- instalacje o liczbie porządkowej: 7 i 9 w przemyśle chemicznym do wytwarzania,
przy zastosowaniu procesów chemicznych środków ochrony roślin.
Po analizie formalnej złożonych dokumentów, pismem z dnia 11 kwietnia
2008r. zawiadomiono o wszczęciu postępowania administracyjnego w sprawie
zmiany pozwolenia zintegrowanego dla ww. instalacji oraz ogłoszono, że
przedmiotowy wniosek został umieszczony w publicznie dostępnym wykazie danych
o dokumentach zawierających informację o środowisku i jego ochronie oraz o prawie
wnoszenia uwag i wniosków do przedłożonej dokumentacji. Ogłoszenie było
dostępne przez 21 dni na tablicach ogłoszeń: Zakładów Chemicznych „Organika –
Sarzyna” S. A. w Nowej Sarzynie, Urzędu Miasta i Gminy w Nowej Sarzynie oraz na
stronie internetowej i tablicy ogłoszeń Urzędu Marszałkowskiego w Rzeszowie.
W okresie udostępniania wniosku nie wniesiono żadnych uwag i wniosków.
Po skompletowaniu i przeanalizowaniu dokumentacji oraz przeprowadzeniu
oględzin instalacji uznano, że wniosek spełnia wymogi art. 184 oraz art. 2081 ustawy
– Prawo ochrony środowiska.
Wniosek został przesłany Ministrowi Środowiska przy piśmie z dnia
11 kwietnia 2008r., znak: RŚ.VI.7660-16/12/08 wraz z informacją o uiszczeniu opłaty
rejestracyjnej celem rejestracji.
Spółka posiada pozwolenie zintegrowane wydane przez Wojewodę
Podkarpackiego decyzją z dnia 31 października 2006r., znak: ŚR.III- 6618/1/06
ważne do 31 października 2016r..
W latach 2006-2008 w Spółce przeprowadzono modernizacje instalacji żywic
epoksydowych skutkujące zwiększeniem jej wydajności z 15 000 Mg/rok do 30 000
Mg/rok. Jednocześnie Uchwałą nr 4/08/III Zarządu Spółki z dnia 9 stycznia 2008r.
zlikwidowane zostały instalacje:
RŚ.VI.7660-16/12/08
strona 41 z 56
- Aduferu (A),
- koncentratów do fosforanowania (bonderów) (P).
Ponadto wprowadzone zostały niewielkie korekty procesów technologicznych
realizowanych na poszczególnych instalacjach.
Spółka zgodnie z rozporządzeniem Ministra Gospodarki z dnia 9 kwietnia 2002r.
w sprawie rodzajów i ilości substancji niebezpiecznych, których znajdowanie się
w zakładzie decyduje o zaliczeniu go do zakładu o zwiększonym ryzyku albo zakładu
o dużym ryzyku wystąpienia poważnej awarii przemysłowej (Dz.U. Nr 58, poz.535)
zostały zakwalifikowane do zakładów o dużym ryzyku wystąpienia awarii
przemysłowej. W związku z tym, realizując nałożone obowiązki prawne, opracowała,
przedstawiła i wdrożyła:
-dokumenty zgłoszenia Zakładów do Podkarpackiego Komendanta Wojewódzkiego
Państwowej Straży Pożarnej w Rzeszowie zgodnie z art. 250 ustawy – Prawo
Ochrony Środowiska,
-zakładowy Program Zapobiegania Awariom (PZA) zgodnie z art. 251 i 152 ustawy –
Prawo ochrony środowiska,
- raport o bezpieczeństwie Zakładów zgodnie z art. 253 ustawy – Prawo Ochrony
Środowiska, który został zatwierdzony przez Podkarpackiego Komendanta
Wojewódzkiego Państwowej Straży Pożarnej w Rzeszowie decyzją z dnia
01.03.2004 r., znak: WZ-5595/6/04,
- wewnętrzny Plan Operacyjno-Ratowniczy.
Obecnie w związku ze zmianami wprowadzonymi w Spółce trwa aktualizacja ww.
dokumentów.
Zgodnie z art. 202 ust. 1 ustawy – Prawo ochrony środowiska, w pozwoleniu
określono wielkość dopuszczalnej emisji gazów i pyłów do powietrza w warunkach
normalnego funkcjonowania instalacji. Emisja gazów i pyłów z poszczególnych
źródeł instalacji nie spowoduje przekroczeń wartości odniesienia określonych
w rozporządzeniu Ministra Środowiska z dnia 5 grudnia 2002 r. w sprawie wartości
odniesienia dla niektórych substancji w powietrzu (Dz. U. Nr 1, poz. 12).
W pozwoleniu nie określono emisji do powietrza ze zbiorników gdyż jest ona
ograniczona poprzez:
− stosowanie „wahadła gazowego” w trakcie dostarczania surowców,
− podłączenie odpowietrzeń zbiorników do układów hermetyzacji
funkcjonujących na poszczególnych instalacjach,
− chłodzenie zbiorników,
− stosowanie zamknięć hydraulicznych,
− stosowanie chłodnic i skraplaczy odgazów,
− stosowanie poduszek z gazu inertnego.
W związku z rozbudową instalacji żywic epoksydowych powstał dodatkowy
emitor E-30c/E, natomiast likwidacja instalacji Aduferu, zlokalizowanej wspólnie
z instalacją utwardzaczy do żywic epoksydowych, spowodowała likwidację dwóch
emitorów.
W związku z występującymi emisjami gazów i pyłów z instalacji, dla bieżącej
oceny stanu jakości powietrza na przyległych terenach (poza działkami, dla których
Zakłady posiadają tytuł prawny) zgodnie z art. 188 ust. 3 pkt 5 ustalono obowiązek
prowadzenia monitoringu stężeń w powietrzu dla wybranych przez operatora
emitowanych substancji w ustalonych pięciu punktach pomiarowych.
Zakres monitoringu emisji gazów i pyłów do powietrza obejmuje wszystkie
substancje wymienione w Tabeli 2 załącznik nr 2 do decyzji. Pomiary emisji na
RŚ.VI.7660-16/12/08
strona 42 z 56
wszystkich emitorach wykonywane będą nie rzadziej niż co jeden rok zgodnie
z metodami opisanymi w Polskich Normach Wszystkie emitory instalacji zostały
wyposażone w króćce do pomiarów emisji.
Decyzja ta, nie obejmuje źródeł energetycznego spalania paliw eksploatowanych na
terenie Spółki w instalacji nasyconych żywic poliestrowych. W skład tych źródeł
wchodzą dwa kotły gazowe o mocy 580 kW każdy służące do podgrzewania
olejowego nośnika ciepła (ONC), a wytwarzane w nich spaliny nie są
wykorzystywane w procesie technologicznym. W związku z tym w/w źródła nie
wymagają pozwolenia, a jedynie zgłoszenia w trybie rozporządzenia Ministra
Środowiska z dnia 22 grudnia 2004r. w sprawie rodzajów instalacji, których
eksploatacja wymaga zgłoszenia.
Zgodnie z wymogami art. 211 ust. 3 b i c ustawy – Prawo ochrony środowiska
w niniejszej decyzji określiłem warunki poboru wody oraz warunki emisji ścieków dla
poszczególnych instalacji. Woda dla potrzeb instalacji objętych niniejszą decyzją
pobierana będzie z następujących własnych ujęć:
− ujęcie wód powierzchniowych na rzece Trzebośnicy
− ujęcie wód powierzchniowych na rzece San
− ujęcie wód podziemnych (studnie wiercone)
w oparciu o jedno wspólne pozwolenie wodnoprawne.
Pobierana woda zużywana będzie do celów przemysłowych (technologicznych
i chłodniczych) oraz do celów socjalnych. Woda służyć będzie do zaspokajania
potrzeb nie tylko instalacji w Zakładach, lecz również innych odbiorców
funkcjonujących na tym terenie. W Zakładach funkcjonować będzie centralny
zamknięty obieg wód chłodniczych, z którego zasilane będą instalacje produkcyjne
własne oraz inne podmioty. Ponadto w ramach instalacji żywic epoksydowych
eksploatowany będzie wewnętrzny zamknięty obieg wód chłodniczych oraz agregaty
chłodnicze.
Ścieki deszczowo-roztopowe z terenów narażonych na zanieczyszczenie
wypompowywane będą do kanalizacji ścieków przemysłowych. Wytwarzane
w instalacjach ścieki przemysłowe (technologiczne) po wstępnym podczyszczeniu
wprowadzane będą do własnej kanalizacji, a następnie w mieszaninie z innymi
ściekami (od innych wytwarzających i dostawców) do urządzeń kanalizacyjnych
Komunalnej Biologicznej Oczyszczalni Ścieków Sp. z o. o. w Sarzynie (KBOŚ).
Odprowadzanie mieszaniny ścieków zawierającej w swym składzie ścieki
przemysłowe z instalacji uregulowane jest umową cywilno-prawną z właścicielem
urządzeń kanalizacyjnych (KBOŚ) oraz pozwoleniem wodnoprawnym na
wprowadzanie do urządzeń kanalizacyjnych będących własnością innego podmiotu
ścieków przemysłowych zawierających substancje szczególnie szkodliwe dla
środowiska wodnego.
Zgodnie z art. 202 ust. 4 ustawy – Prawo ochrony środowiska i art. 18 ust 2
ustawy o odpadach, w pozwoleniu określono warunki dotyczące wytwarzania
odpadów. W niniejszej decyzji ustaliłem dopuszczalne ilości poszczególnych
rodzajów wytwarzanych odpadów niebezpiecznych i innych niż niebezpieczne oraz
warunki gospodarowania odpadami z uwzględnieniem ich magazynowania,
zbierania, transportu, odzysku i unieszkodliwiania. Odpady, których powstaniu nie da
się zapobiec, będą gromadzone w sposób selektywny, zabezpieczane przed
wpływem warunków atmosferycznych i magazynowane w wydzielonych miejscach
na terenie Zakładów, zabezpieczonych przed dostępem osób postronnych,
a następnie przekazywane będą firmom prowadzącym działalność w zakresie
gospodarowania odpadami, posiadającym wymagane prawem zezwolenia.
RŚ.VI.7660-16/12/08
strona 43 z 56
W związku z rozbudową węzła zatężania ścieków zasolonych z produkcji żywic
epoksydowych i MCPA uzyskano znaczące zmniejszenie stężenia i ładunku
chlorków w odprowadzanych ściekach. Powstała w wyniku zatężania sól stanowi
produkt uboczny wykorzystywany do zimowego utrzymywania dróg.
Dla instalacji zgodnie z art. 211 ust. 2 pkt 3a ustawy – Prawo ochrony
środowiska określono dopuszczalne poziomy hałasu emitowanego poza granice
instalacji na tereny najbliższej zabudowy mieszkaniowej. Pomiary hałasu
wykonywane będą zgodnie z metodyką referencyjną wynikającą z obowiązujących
przepisów szczególnych i Polskich Norm, w tym również w zakresie częstotliwości
pomiarów.
Analizę instalacji pod kątem najlepszych dostępnych technik po
wprowadzonych technicznych i technologicznych zmianach przeprowadzono
w odniesieniu do dokumentów referencyjnych BREF p.t.:
1) Document on Common Waste Water and Waste Gas Treatment and Management
System in the Chemical Sector. Dokument referencyjny najlepszych dostępnych
technik w powszechnych systemach zarządzania/oczyszczania dla ścieków i gazów
odlotowych w sektorze chemicznym.
2) „Dokument on the General Principles of Monitoring”. Dokument referencyjny
najlepszych dostępnych technik (BAT) dla ogólnych zasad monitoringu.
3) Dokument on Emissions from Storage of Bulk on Dangerous Materials. Dokument
referencyjny najlepszych dostępnych technik dotyczący emisji związanych ze
składowanie masowym lub składowaniem materiałów niebezpiecznych.
4) „Document on the Manufacture of Organic Fine Chemicals” „Dokument
referencyjny najlepszych dostępnych technik (BREF-y) przy produkcji
wysokowartościowych substancji organicznych”.
5) „Document on the Manufacture of the Polymers” Dokumenty referencyjne
najlepszych dostępnych technik (BREF-y) przy produkcji polimerów”,
oraz w odniesieniu do dokumentów w wersji polskiej udostępnionych przez
Ministerstwo Środowiska:
6) Najlepsze dostępne techniki (BAT). Wytyczne dla Branży Chemicznej w Polsce.
Chemikalia organiczne głęboko przetworzone.
7) Metodyka oceny oddziaływania na środowisko jako całość w procesie wydawania
pozwolenia zintegrowanego.
8) „Wytyczne ogólne najlepszej dostępnej techniki. Poradnik dla prowadzących
instalacje, dla których nie opracowano wytycznych branżowych”- Agencja Ochrony
Środowiska Anglii i Walii.
Analizę spełnienia wymogów najlepszej dostępnej techniki (BAT) zawiera poniższa
tabela:
Zasady BAT w zakresie systemu
zarządzania środowiskiem /SZŚ/
Implementacje transparentnej hierarchii
odpowiedzialności
personelu,
gdzie
osoba
odpowiedzialna
raportuje
bezpośrednio do najwyższego poziomu
kierowniczego
RŚ.VI.7660-16/12/08
Sposób realizacji przez operatora
instalacji
Pełnomocnik Zarządu ds. Systemów
Zarządzania
podlega
bezpośrednio
Prezesowi Zarządu, a w ramach
procedur
ISO
składa
roczne
sprawozdania
z
funkcjonowania
systemów zarządzania.
strona 44 z 56
raportu Uczestnicząc
w
Programie
Odpowiedzialność i Troska (RC Responsible Care) Zakłady corocznie, od
1995
r.
opracowują
Raport
Środowiskowy, który jest wspólnie
publikowany
przez
Polską
Izbę
Przemysłu Chemicznego w Warszawie i
zamieszczany na stronie internetowej
Izby.
Ustalenie wewnętrznych (specyficznych Zarząd Zakładów, analizując specyficzne
dla zakładu) celów środowiskowych, oddziaływanie firmy (i stałe aspekty
regularne ich sprawdzanie i publikowanie środowiskowe)
podejmuje
ich w postaci rocznych raportów
przedsięwzięcia prośrodowiskowe na
każdy rok. Zarząd śledzi ich realizację
i rozlicza wykonanie. Przebieg realizacji
omawiany jest na spotkaniu Zarządu
i kierownictwa (narady operatywne).
Składanie okresowych raportów do
Zarządu przez Dział Bezpieczeństwa
Technicznego i Ochrony Środowiska na
temat stanu wykonania programów
realizacji celów i zadań w zakresie
środowiska i bezpieczeństwa.
Przeprowadzanie regularnych audytów, Audyt
wewnętrzny
przeprowadzają
aby sprawdzić zgodność z założeniami kwalifikowani auditorzy z praktyką. Audyt
SZŚ.
zewnętrzny w zakresie zarządzania
środowiskiem
prowadzą
audytorzy
jednostki certyfikującej (Polskie Centrum
Badań i Certyfikacji Warszawa).
Regularny
monitoring
działania
i Coroczne analizowanie przez Zarząd
postępów w osiąganiu celów i zadań Spółki wielkości zużycia energii i jej
polityki SZŚ.
nośników, wody (pitnej i przemysłowej)
oraz wielkości emisji gazów, ścieków
i odpadów. Bieżąca analiza zużyć przez
kierowników instalacji.
Przeprowadzanie identyfikacji i oceny Opracowano
i
wdrożono
Raport
ryzyka na stałych zasadach dla o
Bezpieczeństwie
i
Program
zidentyfikowania zagrożeń.
Zapobiegania Awariom. Każdorazowo,
przy modernizacji lub
rozbudowie
instalacji ocenia się ryzyko wpływu na
środowisko i poziom zagrożeń. Powołano
zakładowy Zespół ds. identyfikacji i oceny
zagrożeń, który m.in. co najmniej raz
w roku dokonuje przeglądu Programu
Zapobiegania Awariom i jego aktualizacji
w związku z istotnymi zmianami
w instalacjach i zmianami przepisów.
Przeprowadzanie testowania na stałych Stałe
analizy
przed
procesem
zasadach i weryfikowanie procesów decyzyjnym. Wprowadzenie rozwiązań
(produkcyjnych i oczyszczania) pod poprzedzają
próby.
Funkcjonuje
Przygotowywanie
rocznego
oddziaływania na środowisko
RŚ.VI.7660-16/12/08
strona 45 z 56
kątem wykorzystywania wody i energii, procedura
"Projektowanie
wyrobu".
wytwarzania odpadów i oddziaływania na W oparciu o tę procedurę dokonuje się
środowisko
etapowej
realizacji
projektu
z
uwzględnieniem
wszystkich
występujących aspektów środ., w tym
opracowanie
dokumentacji
prób,
przegląd wyników, itp.
Implementacja adekwatnego programu Szkolenia okresowe bhp są rozszerzone
szkoleniowego dla personelu i instrukcji o zagadnienia ochrony środowiska.
dla pracowników kontraktowych w Kadra kierownicza składa egzamin z tego
zakresie Zdrowia, Bezpieczeństwa i zakresu co 6 lat. Istnieje Wewnętrzny
Ochrony Środowiska (HSE) oraz kwestii Plan Operacyjno-Ratowniczy, z którego
alarmowych
wyciąg jest podstawą przeszkolenia
pracowników,
obok
szkolenia
podstawowego.
Jest
to
realizacja
procedury ćwiczeń czyli przygotowania
i reakcji na niebezpieczeństwo w tym
awarię.
Wprowadzenie
dobrych
praktyk Każda
czynność
eksploatacyjna
eksploatacji.
regulowana
jest
w
odpowiednich
instrukcjach i opisana w procedurach
ISO. Spostrzeżenia dotyczące przebiegu
procesów produkcyjnych i eksploatacji
urządzeń obsługa notuje w raportach
przeglądanych
po
każdej
zmianie
roboczej. Przestrzegane są instrukcje
obsługi i eksploatacji, a okresowo
wykonywane
przeglądy
stanu
technicznego urządzeń instalacji.
W ZAKRESIE EMISJI
oraz Istnieją
szczegółowe
opracowania
poszczególnych instalacji (mapy, plany,
rzuty
kondygnacji,
schematy
technologiczne,
dokumentacja
techniczna), część z nich stanowi
załączniki do wniosku o wydanie
pozwolenia zintegrowanego. Strumienie
emisji są zidentyfikowane, oznaczone
i monitorowane.
Sprawdzanie i identyfikacja większości Identyfikacja i ocena emisji czyli
istotnych źródeł emisji dla każdego aspektów środowiskowych jest podstawą
medium i wypunktowanie ich w kolejności wyznaczania
celów
i
zadań
ładunku zanieczyszczeń.
realizowanych w ramach Programów
rocznych. W wyniku tego notowana jest
ciągła poprawa w zakresie emisji do
środowiska przez wszystkie instalacje
IPPC.
Inwentaryzacja
zakładu
inwentaryzacja strumieniowa
RŚ.VI.7660-16/12/08
strona 46 z 56
Sprawdzanie odbiorników (powietrze,
woda) i ich tolerancji na emisję, używając
wyników do określenia stopnia, w którym
konieczne
jest
skuteczniejsze
oczyszczanie.
Sprawdzanie i identyfikacja istotnych
procesów
zużywających
wodę
i
wypunktowanie ich w kolejności jej
zużycia
Wprowadzanie możliwych udoskonaleń,
skupiając się na strumieniach z
większymi stężeniami, ładunkiem i ich
potencjalnym zagrożeniem dla odbiornika
Szacowanie wpływu na środowisko i
wpływów na instalację oczyszczającą
podczas planowania nowej działalności
lub modernizacji dotychczasowej.
Połączenia
produkcji
z
danych
danymi
RŚ.VI.7660-16/12/08
dotyczących
o
ładunku
Zakłady korzystają z badań i opracowań
dotyczących odbiorników prowadzonych
przez placówki państwowe (WIOŚ,
Sanepid, IMiGW i in.) oraz organizacje
pozarządowe. Prowadzą też pomiary
i badania własne. Badany jest stan
czystości rzeki Trzebośnica i San
powyżej i poniżej odprowadzeń ścieków
z Komunalnej Biologicznej Oczyszczalni
Ścieków (KBOŚ). Prowadzone są
badania powietrza w 5 punktach wokół
Zakładów. Prowadzony jest także
monitoring wód podziemnych od 1994r.
Analiza wyników badań i pomiarów
stymuluje
kierunek
podejmowanych
działań proekologicznych.
Woda w procesach produkcyjnych
zużywana jest zasadniczo do celów
produkcyjnych i chłodniczych. Pewne
ilości wody głębinowej zużywane są do
celów chłodniczych i technologicznych.
Są one systematycznie zmniejszane.
Docelowo zużycie wody głębinowej do
tych celów zostanie wyeliminowane.
Zużycie wody jest zidentyfikowane
i monitorowane zgodnie z procedurami.
Ze strumienia ścieków zasolonych
z produkcji żywic epoksydowych oraz
MCPA i MCPP następuje wyodrębnianie
chlorku sodu (NaCl) w celu zmniejszenia
ładunków chlorków odprowadzanych
dotychczas do rzeki San. Wyodrębniona
sól
jest
wydzielana
i
znajduje
zastosowanie do usuwania gołoledzi na
drogach.
Wszystkie
wykonywane
oceny
oddziaływania rozbudowywanych lub
modernizowanych instalacji zawierają
elementy
szacowania
wpływu
na
środowisko i wpływów na instalację
oczyszczającą.
Zasadą
jest
nie
zwiększanie
oddziaływania
na
środowisko,
co
przy
znanej
skuteczności oczyszczania w istniejących
urządzeniach – skutkuje likwidacją
zanieczyszczeń u źródła lub pełniejszym
wykorzystaniem zdolności urządzeń, np.
instalacji do produkcji żywic.
Funkcjonowanie harmonogramów badań
emisji oraz zestawienia emisji, zużycia
strona 47 z 56
zanieczyszczeń, aby porównać obecne i wody
i
mediów
energetycznych
przewidywane emisje
w odniesieniu do poszczególnych węzłów
produkcyjnych i pomocniczych są
porównywane
przez
nadzór
technologiczny z wielkością produkcji
poszczególnych
węzłów,
pozwalają
oceniać
prawidłowość
prowadzenia
procesów
i
prognozować
emisje
w odniesieniu do planów produkcyjnych.
Używanie metod jakościowych aby System zarządzania zgodny z normami
oceniać proces oczyszczania i produkcji ISO 9001 wdrożony i stosowany przez
oraz aby uniknąć wymknięcia się ich operatora instalacji w dużym stopniu
spod kontroli.
pozwala monitorować wszystkie procesy.
Przestrzeganie sprawdzonych procedur
jest na bieżąco kontrolowane. Metody
jakościowe wynikają również z polityki
środowiskowej Spółki.
Stosowanie urządzeń do redukcji emisji Tam, gdzie ze względu na przebieg
tam
gdzie
niemożliwe
jest
jej procesu produkcyjnego nie można
zapobieganie
wyeliminować
emisji,
stosuje
się
różnorodne metody jej redukcji przed
odprowadzeniem do środowiska.
• W emisji gazów:
- chłodnice wykraplające na wszystkich
aparatach kondensacyjnych,
- filtry pulsacyjne w węzłach produkcji
żywic epoksydowych i innych produktów
pylistych,
- adsorbery i absorbery,
- zamknięcia olejowe wydechów ze
zbiorników magazynowych,
- wahadła gazów przy rozładunku cystern
kolejowych i autocystern do zbiorników.
• W emisji ścieków:
- wielokrotne wykorzystywanie cieczy
myjącej do oczyszczania aparatów
produkcyjnych,
kondensacja
żywic
fenolowoformaldehydowych ze ścieków,
- odzysk o-krezolu ze ścieków z produkcji
MPA i MCPP,
- odzysk kwasu solnego z instalacji DOP
(stosowany do produkcji MCPA),
- zamknięte obiegi wód chłodniczych
z wykorzystaniem do chłodzenia wód
opadowych
• W emisji odpadów:
- wydzielanie soli z zatężania ścieków
z produkcji żywic epoksydowych i MCPA,
- odzysk papieru i tektury oraz opakowań
RŚ.VI.7660-16/12/08
strona 48 z 56
Wdrożenie programu monitoringu we
wszystkich instalacjach aby sprawdzać
poprawność ich działania
Wprowadzenia
planu
działania
warunkach kryzysowych skażenia.
w
Alokacji kosztów oczyszczania ścieków i
gazów
wylotowych
oraz
utylizacji
odpadów związanych z produkcją
RŚ.VI.7660-16/12/08
z tworzyw sztucznych,
- realizacja zbiórki i recyklingu opakowań,
- rozszerzanie stosowania
opakowań wielokrotnego użytku (bębny,
kontenery, big-bagi).
• W emisji hałasu.
- stosowanie osłon indywidualnych,
- stosowanie pomp i wentylatorów
niskoszumowych,
- stosowanie regulatorów obrotów
w wentylatorach,
prowadzenie
zrównoważonej
gospodarki leśnej w zakładowych lasach
ochronnych oraz utrzymywanie zieleni na
terenach przyległych do instalacji jako
naturalnych ekranów.
Większość procesów produkcyjnych
monitorowana
jest
w
systemach
aparatury
kontrolno-pomiarowej
i komputerowych, w tym także praca
urządzeń oczyszczających. Wizualizacja
podstawowych parametrów pracy, jak też
sygnalizacja stanów przedawaryjnych,
pozwala w porę reagować na ewentualne
zakłócenia. Tam gdzie nie ma pełnego
sterowania
mikroprocesorowego,
monitoring prowadzony jest przy pomocy
różnych czujników oraz pobieranie prób
z
uzasadnioną
doświadczeniami
częstotliwością. Np. stężenie substancji
w cieczy pochłaniającej badane jest
z
częstotliwością
określoną
w instrukcjach, co gwarantuje wymianę
roztworu
przed
wyczerpaniem
i zapobiega przebiciu gazów.
Zagadnienia
te
zostały
ujęte
wyczerpująco
w
Raporcie
o Bezpieczeństwie oraz Programie
zapobiegania awariom i Wewnętrznym
Planie Operacyjno-Ratowniczym.
Na podstawie ewidencji prowadzonej
w poszczególnych instalacjach, wszystkie
koszty i opłaty związane z emisjami
alokowane są na konta przypisane
poszczególnym
produkcjom
podstawowym i pomocniczym. Koszty
ścieków i odpadów rozliczane są
w układzie miesięcznym, koszty emisji
gazów i poboru wody– w układzie
półrocznym.
strona 49 z 56
PRZEDSIĘWZIĘCIA ZINTEGROWANE Z PROCESEM PRODUKCYJNYM
Stosowanie środków zintegrowanych z Wspomniane
wcześniej
rozwijanie
procesem zamiast technik „końca rury” produkcji
żywic
nienasyconych
jeżeli jest to tylko możliwe
poliestrowych o zmniejszonym parowaniu
styrenu.
Stosowanie
ciekłego
bezwodnika
maleinowego (wyeliminowanie pylenia).
Stosowanie produkcji niektórych żywic
epoksydowych
metoda
stopową
(wyeliminowanie ścieków i emisji do
powietrza).
Zastępowanie
bezwodnika
kwasu
ftalowego przemiałem odpadowego PET
(po hydrolizie).
Zapobieganie
rozlewom
z
linii
konfekcyjnej środków ochrony roślin
(MCPA).
Międzyprocesowe
wyłapywanie
potencjalnych
zanieczyszczeń
–
gazowych w chłodnicach wykraplających
- pyłowych w filtrach pulsacyjnych.
Ocenienie
istniejących
instalacji Wymienione
wyżej
przedsięwzięcia
produkcyjnych pod kątem modernizacji zostały
wprowadzone
w
wyniku
przedsięwzięć
zintegrowanych
z bieżących ocen. Obecnie, prowadzone
procesem i implementacja ich, jeżeli jest jest zatężanie ścieków z produkcji żywic
to
możliwe,
lub
przynajmniej
w epoksydowych i MCPA (wydzielanie
momencie, gdy instalacja przechodzi chlorku sodu) na układzie wyparek.
poważniejsze przeróbki.
Rozpoczęto
przygotowania
do
zwiększenia stopnia wydzielania chlorku
sodu ze ścieków w celu zmniejszenia
stężenia i ładunku chlorków.
GOSPODARKA ŚCIEKOWA
Segregacja wód poprocesowych na Istnieją odrębne systemy kanalizacyjne
nieskażoną
wodę
i
inne wód
pochłodniczych,
ścieków
niezanieczyszczone wody odpadowe.
przemysłowych i ścieków bytowych.
Wody pochłodnicze są kierowane do
obiegu zamkniętego, ścieki przemysłowe
i bytowe do oczyszczalni KBOŚ.
Segregacja wód poprocesowych pod Wysoko
stężone
kondensaty
kątem
niesionego
ładunku z kondensacji żywic kierowane są do
zanieczyszczeń
rektyfikacji (rozdziału)- odzysku glikoli.
Instalacja odrębnych drenaży obszarów Teren wokół instalacji i magazynów jest
zagrożonych
skażeniem,
wraz
z utwardzony.
Place
manewrowe
odstojnikami zbierającymi odcieki
wykonano jako bezodpływowe. Wody
opadowe wypompowywane są do
kanalizacji
ścieków
przemysłowych
i kierowane do oczyszczalni ścieków
KBOŚ.
RŚ.VI.7660-16/12/08
strona 50 z 56
Użycie naziemnych systemów kanalizacji
ściekowej dla wód poprocesowych
wewnątrz zakładu, pomiędzy punktami
wytworzenia ścieków i urządzeniami
końcowymi procesu oczyszczania.
Ze
względów
ekonomicznych
przerobienie całej kanalizacji na systemy
naziemne byłoby niemożliwe. Poza tym
warunki klimatyczne zmuszałyby przez
długi okres w roku do ogrzewania
rurociągów,
co
powodowałoby
dodatkowe
zużycie
mediów
energetycznych, a więc i dodatkowe
zanieczyszczenia.
W
systemach
podziemnych przesyłane są wyłącznie
ścieki oraz wody pochłodnicze. Nie
występują podziemne zbiorniki i rurociągi
z
niebezpiecznymi
substancjami
chemicznymi.
Instalacja zbiorników retencyjnych na Operator posiada zbiornik retencyjny
sytuacje
awaryjne
i
wodę oraz
system
zbiorników
przeciwpożarową w świetle szacowania przeciwpożarowych napełnionych wodą.
ryzyka.
Oczyszczanie ścieków, w sektorze Żaden z tych czterech sposobów nie jest
chemicznym, określone w BREF może lepszy od innego, tak długo jak podobna
być realizowane na 4 sposoby:
wielkość emisji jest gwarantowana dla
• centralne, końcowe oczyszczanie w ochrony
środowiska
jako
całości
biologicznej oczyszczalni ścieków (OŚ) i zapewnione jest, że nie prowadzi on do
na terenie zakładu
wyższego zanieczyszczenia środowiska
• centralne, końcowe oczyszczanie w [artykuł 2(6) Dyrektywy].
miejskiej OŚ
Operator
stosuje
oczyszczanie
·centralne,
końcowe
oczyszczanie zdecentralizowane w odniesieniu do
nieorganicznych
ścieków
w ścieków
z
zawartością
substancji
mechaniczno-chemicznej OŚ
nieorganicznych (wyodrębnianie chlorku
• oczyszczanie zdecentralizowane
sodu z zasolonych ścieków). Natomiast
ścieki organiczne są podczyszczane na
terenie
prowadzącego
instalację
przekazywane do KBOŚ. Stosowane
tam sposoby oczyszczania stanowią
BAT.
SYSTEMY CHŁODZENIA
W BREF opisano różnorodne systemy Prowadzący
instalacje
eksploatuje
wykorzystujące wodę jako medium centralny
zamknięty
obieg
wody,
chłodzące. Jednym z możliwych do z którego korzystają wszystkie instalacje
zastosowania rozwiązań uznano system produkcyjne i inne podmioty. W ramach
wykorzystujący
otwarte
chłodnie instalacji
żywic
epoksydowych
wentylatorowe z recyrkulacją wody, przy funkcjonuje wewnętrzny zamknięty obieg
zastosowaniu
chłodzenia wody chłodniczej uzupełniany z obiegu
bezpośredniego. W takim systemie woda centralnego.
chłodząca przepływa w rurach, a medium
produkcyjne w płaszczu wymiennika.
Woda ogrzana wraca do chłodni, gdzie
oddaje ciepło.
RŚ.VI.7660-16/12/08
strona 51 z 56
Woda chłodząca używana w instalacjach
Oszczędności wody chłodzącej dzięki jej krąży w układzie zamkniętym. Zużycie
ponownemu wykorzystaniu
wody waha się od 400 tys. do 550 tys.
3
m /rok.
Zużycie
w okresie,
gdy
eksploatowano układ otwarty wynosiło
3
Obniżenie zużycia energii elektrycznej
ok. 5 000 000 m /rok.
Silniki pomp i napędów wyposażone są w
falowniki (VFD), co pozwala dostosować
ich wydajności do temperatury powietrza
(pory roku) i uzyskać wymagane
temperatury przy zmniejszonym zużyciu
energii
elektrycznej.
Dodatkowym
efektem jest zmniejszenie hałasu.
Przeprowadzona analiza dokumentów referencyjnych wskazuje, że
rozwiązania techniczne stosowane w instalacji gwarantują spełnienie wymogów
najlepszych dostępnych technik (BAT).
Ponadto w ramach doskonalenia w okresie od uzyskania pozwolenia
zintegrowanego Spółka zrealizowała dodatkowe przedsięwzięcia, skutkujące
dalszym ograniczeniem wpływu na środowisko.
Lp.
Nazwa przedsięwzięcia
1
1.
2.
3.
4.
Instalacja
Efekt
2
3
Zmiana systemu transportu
wewnętrznego i zasypu
dianu do reaktorów
(budowa węzła transportu i
zasypu dianu).
Zmodernizowanie węzła
łuskowania i pakowania
żywic epoksydowych
(budowa nowej linii
łuskowania i pakowania
żywic).
Hermetyzacja instalacji
żywic epoksydowych
(budowa węzła adsorpcji i
odzysku rozpuszczalników:
toluen, izopropanol i
epichlorohydryna).
Żywice
epoksydowe
(rozbudowa)
− zmniejszenie emisji pyłów
dianu do powietrza.
Żywice
epoksydowe
(rozbudowa)
− zmniejszenie emisji pyłów
dianu do powietrza.
Żywice
epoksydowe
(rozbudowa)
− zmniejszenie emisji gazów
(rozpuszczalników)
z urządzeń instalacji żywic
epoksydowych.
Zmodernizowanie systemu
sterowania, pomiarów i
kontroli pracy urządzeń i
węzłów w instalacji żywic
epoksydowych z
zastosowaniem układów
Żywice
epoksydowe
(rozbudowa)
− poprawa monitoringu
procesów
technologicznych,
− zapewnienie pełnego
monitoringu pracy instalacji,
utrzymanie optymalnych i
RŚ.VI.7660-16/12/08
4
strona 52 z 56
Lp.
Instalacja
2
3
1
Efekt
4
komputerowych z
programami.
−
5.
Zmiana systemu
chłodzenia urządzeń w
instalacji żywic
epoksydowych i MCPA –
budowa wewnętrznych
agregatów chłodniczych.
Żywice
epoksydowe
(rozbudowa);
MCPA i MCPP
−
−
−
6.
7.
8.
9.
10.
Budowa stałej instalacji
gaśniczej i pianowej z
sygnalizacją pożaru w
systemie łączności –
komunikowania.
Realizacja etapu
rozbudowy węzła zatężania
ścieków zasolonych z
produkcji żywic
epoksydowych i MCPA.
Wykonanie tacy
rozładowczej do
autocystern z
niebezpiecznymi
substancjami ciekłymi.
Aktualizacja dokumentacji
związanej z
zakwalifikowaniem
Zakładów do grupy
zakładów dużego ryzyka
występowania poważnej
awarii przemysłowej
(zgłoszenie do PSP i
WIOŚ; Raport o
Bezpieczeństwie, Program
Zapobiegania Awariom i
Plan operacyjno-ratowniczy
- wewnętrzny).
Wyposażenie instalacji w
większą ilość zestawów do
usuwania skutków awarii
(rozlewów) „apteczek
ekologicznych”.
RŚ.VI.7660-16/12/08
właściwych parametrów
technologicznych,
minimalizacja
oddziaływania instalacji na
środowisko jako całość.
zmniejszenie emisji gazów
(zwiększenie wychładzania
gazów),
wyeliminowanie stosowania
wody podziemnej do celów
chłodniczych,
poprawa bezpieczeństwa
procesowego.
poprawa bezpieczeństwa
procesowego,
zmniejszenie skutków
poważnej awarii
przemysłowej (pożaru).
zmniejszenie stężenia i
ładunku chlorków w
odprowadzanych ściekach.
Żywice
epoksydowe
(rozbudowa)
−
Żywice
epoksydowe;
MCPA i MCPP
−
MCPA i MCPP
− zabezpieczenie środowiska
gruntowo-wodnego na
stanowisku rozładunkowym
i miejscu magazynowania
substancji niebezpiecznych.
− zmniejszenie ryzyka
wystąpienia poważnej
awarii,
− przygotowanie właściwego
reagowania w przypadku
wystąpienia poważnej
awarii, zmniejszenie
rozmiarów potencjalnych
skażeń w środowisku.
Wszystkie
instalacje
Wszystkie
instalacje
−
− zmniejszenie rozmiarów
potencjalnego
zanieczyszczenia
środowiska gruntowowodnego na wypadek
rozlewów, rozsypań i awarii.
strona 53 z 56
Lp.
Instalacja
Efekt
4
1
2
3
11.
Opracowanie raportów o
oddziaływaniu na
środowisko i
przeprowadzenie
postępowania w sprawie
oceny oddziaływania na
środowisko przedsięwzięć
polegających na
rozbudowie instalacji żywic
epoksydowych, instalacji
nienasyconych żywic
poliestrowych oraz
instalacji żywic fenolowoformaldehydowych (rezoli).
Żywice
epoksydowe,
12.
Zrealizowanie planów i
harmonogramów
konserwacji, przeglądów,
sprawdzeń i remontów
instalacji w celu utrzymania
ich pełnej sprawności i
właściwego
funkcjonowania.
Doskonalenie monitoringu
emisji do środowiska,
poboru wody,
wytwarzanych ścieków i
odpadów oraz stanu
środowiska (jakości
powietrza) poprzez
opracowywanie i
zatwierdzanie rocznych
harmonogramów badań i
pomiarów środowiskowych
wraz z ich bieżącą
aktualizacją.
13.
− zapewnienie prawidłowego
wykonania wyposażenia
zabezpieczenia instalacji
Nienasycone
oraz właściwych technologii
żywice
produkcji zgodnie z
poliestrowe,
wymogami BAT oraz
Żywice
zachowaniu standardów
fenolowoemisyjnych instalacji i
formaldehydowe
standardów
(rezole).
środowiskowych,
− zapewnienie optymalnego i
zminimalizowanego
oddziaływania tych
instalacji na środowisko
jako całość.
Wszystkie
− zapewnienie utrzymania
instalacje
standardów emisyjnych
instalacji oraz minimalizacja
ich oddziaływania na
środowisko jako całość.
Wszystkie
instalacje
− określanie (analizowanie)
oddziaływania instalacji na
środowisko jako całość i
stanu jego ochrony,
− doskonalenie prowadzenia
instalacji, stwierdzanie
ewentualnych niezgodności
oraz prowadzenie działań
korekcyjnych, korygujących
i zapobiegawczych.
W oparciu o przedstawiony wniosek uznano, że instalacje będą spełniać
wymogi prawne w zakresie imisji i emisji gazów i pyłów do powietrza, emisji ścieków
do wód i hałasu do środowiska, a gospodarka odpadami prowadzona będzie
prawidłowo. Wystąpienie sytuacji awaryjnej w Zakładach mogącej spowodować duże
zagrożenie dla środowiska jest minimalizowane poprzez funkcjonujący zintegrowany
system zarządzania. Biorąc powyższe pod uwagę stwierdzono, że instalacje
spełniają wymogi najlepszej dostępnej techniki.
Prowadzący instalacje posiada przyjętą i realizuje politykę dotyczącą jakości,
środowiska i bezpieczeństwa obejmującą zespół działań zmierzających do
minimalizacji wpływu na środowisko.
RŚ.VI.7660-16/12/08
strona 54 z 56
Ponadto w Spółce realizowane są i wdrożone:
1)Program Czystszej Produkcji (Cleaner Production)
2)Program Odpowiedzialność i Troska (Responsible Care)
3)Zintegrowany System Zarządzania Jakością, Środowiskiem i Bezpieczeństwem
zgodny z normami PN-EN ISO 9001, PN-EN ISO 14001, PN-N-18001, zapewniający
ciągły nadzór nad całokształtem oddziaływań na środowisko.
Z przedstawionych we wniosku parametrów i charakterystyk prowadzonych
przez operatora instalacji wynika, że nie występują okresy pracy tych instalacji
w warunkach odbiegających od normalnych. W związku z powyższym w niniejszej
decyzji nie ustaliłem dla instalacji wielkości maksymalnych dopuszczalnych emisji
oraz maksymalnych dopuszczalnych czasów utrzymywania się warunków
odbiegających od normalnych.
Z postępowania wynika, że nie wystąpi oddziaływanie instalacji poza teren, do
którego operator posiada tytuł prawny, w związku z tym nie określono sposobów
ograniczenia tych oddziaływań i nie wskazano na konieczność tworzenia terenu
ograniczonego użytkowania zgodnie z wymogami art. 211 ust. 3 c ustawy Prawo
ochrony środowiska.
Z ustaleń postępowania wynika, że nie będą występować oddziaływania
transgraniczne, w związku z powyższym nie ustalono sposobów ograniczenia tych
oddziaływań.
Z materiałów przedstawionych we wniosku o wydanie pozwolenia
zintegrowanego wynika, że przy zachowaniu warunków zawartych we wniosku,
dotrzymane będą standardy jakości środowiska.
Zgodnie z art. 211 ust. 3a ustawy Prawo ochrony środowiska projekt decyzji
Marszałka Województwa Podkarpackiego zmieniającej decyzję Wojewody
Podkarpackiego z dnia 31 października 2006r, znakŚR.III-6618/1/06, uzgodnił
Wojewódzki Inspektor Ochrony Środowiska w Rzeszowie postanowieniem z dnia
6 czerwca 2008r. znak: WI.jj-601/VIII/94/19/23/08
Biorąc powyższe pod uwagę orzeczono jak w sentencji decyzji.
Informacja o przedłożonym w tej sprawie wniosku znajduje się w publicznie
dostępnym wykazie danych o dokumentach zawierających informację o środowisku i
jego ochronie w formularzu A pod numerem OŚ-21/08/A
Pouczenie
Od niniejszej decyzji służy odwołanie do Ministra Środowiska za
pośrednictwem Marszałka Województwa Podkarpackiego w terminie 14 dni od dnia
doręczenia decyzji. Odwołanie należy składać w dwóch egzemplarzach.
Z up. MARSZAŁKA WOJEWÓDZTWA
Dariusz Surma
Dyrektor Departamentu
Rolnictwa i Środowiska
Opłata skarbowa w wys. 1005,5 zł.
uiszczona w dniu 07.04.2008 r.
na rachunek bankowy: Nr 83 1240 2092 9141 0062 0000 0423
Urzędu Miasta Rzeszowa.
RŚ.VI.7660-16/12/08
strona 55 z 56
Otrzymują:
1.Zakłady Chemiczne „Organika –Sarzyna” S.A.
ul. Chemików 1, 37-310 Nowa Sarzyna
2. RŚ – a/a
Do wiadomości:
1.Podkarpacki Wojewódzki Inspektor Ochrony Środowiska
ul. Langiewicza 26, 35-101 Rzeszów
2.Minister Środowiska
ul. Wawelska 52/54, 00-922 Warszawa
3. Burmistrz Miasta i Gminy Nowa Sarzyna
ul. Kopernika 1, 37-310 Nowa Sarzyna
RŚ.VI.7660-16/12/08
strona 56 z 56

decyzja - bip podkarpackie

Transkrypt

Podobne dokumenty

Struktura i właściwości żywic epoksydowych modyfikowanych

Dalsze - MILAR

Poniższe cenniki stanowią załączniki do umowy na odbiór ścieków

Otrzymywanie żywic epoksydowych

Wykończenie tarasu żywicą Zdaniem eksperta - Floor-Art

1.Pojęcie przyrody i jej zasobów. 2.Środowisko – definicja i rodzaje