5 - SEW-EURODRIVE

Transkrypt

5 - SEW-EURODRIVE

Motoreduktory \ Przekładnie przemysłowe \ Elektronika napędowa \ Automatyka napędowa \ Serwisy
Przekładnie przemysłowa:
Przekładnia zębata walcowa i przekładnia zębata
stożkowo-walcowa
Seria X.. Przekładnia poziomas
Wydanie 05/2007
11513543 / PL
Instrukcja obsługi
SEW-EURODRIVE – Driving the world
Spis tresci
1 Ważne wskazówki .................................................................................................. 5
1.1 Ważne wskazówki oraz użytkowanie zgodne z przeznaczeniem .................. 5
1.2 Objaśnienie symboli ....................................................................................... 7
1.3 Wskazówki dot. eksploatacji .......................................................................... 7
2 Wskazówki bezpieczeństwa .................................................................................. 8
2.1 Uwagi wstępne............................................................................................... 8
2.2 Wskazówki ogólne ......................................................................................... 8
2.3 Oznaczenia graficzne na przekładni ............................................................ 10
2.4 Transport...................................................................................................... 11
2.5 Systemy powlekania i ochrony powierzchniowej ......................................... 15
2.6 Warunki magazynowania i transportu .......................................................... 15
3 Struktura Przekładnia podstawowa.................................................................... 18
3.1 Oznaczenie typu .......................................................................................... 18
3.2 Tabliczka identyfikacyjna ............................................................................. 19
3.3 Położenie pracy ........................................................................................... 20
3.4 Powierzchnie montażowe ............................................................................ 21
3.5 Pozycja wałów ............................................................................................. 22
3.6 Położenie pracy i standardowa powierzchnia montażowa........................... 23
3.7 Zależność kierunku obrotów ........................................................................ 24
3.8 Obudowa...................................................................................................... 26
3.9 Zazębienia i wały ......................................................................................... 26
3.10 Wał napędowy i wał wyjściowy .................................................................... 27
3.11 System uszczelniający ................................................................................. 29
3.12 Smarowanie ................................................................................................. 31
3.13 Akcesoria ..................................................................................................... 32
4 Struktura Opcje i wersje dodatkowe .................................................................. 33
4.1 Ramię reakcyjne .......................................................................................... 33
4.2 Sprzęgło jednokierunkowe ........................................................................... 34
4.3 Adapter silnikowy ......................................................................................... 35
4.4 Pakiety napędowe na konstrukcji stalowej................................................... 36
4.5 Wentylator .................................................................................................... 38
4.6 Pokrywa kondensacyjna wody ..................................................................... 39
4.7 Wkład wodny................................................................................................ 40
4.8 Chłodnica olejowo-wodna z pompą silnikową.............................................. 41
4.9 Podgrzewanie oleju...................................................................................... 42
4.10 Czujnik temperatury PT100.......................................................................... 43
4.11 Przełącznik temperatury NTB ...................................................................... 43
5 Instalacja / Montaż................................................................................................ 44
5.1 Potrzebne narzędzia / Środki pomocnicze................................................... 44
5.2 Momenty dociągające .................................................................................. 44
5.3 Mocowanie przekładni.................................................................................. 45
5.4 Tolerancje .................................................................................................... 45
5.5 Wskazówki dot. montażu przekładni ............................................................ 46
5.6 Prace wstępne ............................................................................................. 47
5.7 Ustawienie przekładni .................................................................................. 48
5.8 Przekładnia z pełnym wałem........................................................................ 49
5.9 Przekładnie z wałem drążonym i łączeniem na wpust I ............................... 52
Instrukcja obsługi – Przekładnie przemysłowe serii X..
3
Spis tresci
5.10
5.11
5.12
5.13
5.14
5.15
5.16
5.17
5.18
5.19
5.20
5.21
Przekładnie z wałem drążonym i tarczą skurczową..................................... 58
Ramię reakcyjne .......................................................................................... 66
Adapter silnikowy ......................................................................................... 67
Rama fundamentu ....................................................................................... 70
Rama silnika ................................................................................................ 70
Wentylator .................................................................................................... 70
Pokrywa kondensacyjna wody ..................................................................... 71
Wkład wodny................................................................................................ 71
Chłodnica olejowo-wodna z pompą silnikową.............................................. 72
Podgrzewanie oleju...................................................................................... 73
Czujnik temperatury PT100.......................................................................... 76
Przełącznik temperatury NTB ...................................................................... 77
6 Uruchomienie ....................................................................................................... 78
6.1 Wskazówki dotyczące uruchomienia ........................................................... 78
6.2 Okres docierania .......................................................................................... 79
6.3 Przekładnia ze sprzęgłem jednokierunkowym ............................................. 79
6.4 Rozruch przekładni w niskiej temperaturze otoczenia ................................. 80
6.5 Unieruchamianie przekładni......................................................................... 81
7 Przeglądy / konserwacja...................................................................................... 82
7.1 Wskazówki dot. przeglądów / konserwacji ................................................... 82
7.2 Częstotliwość przeglądów i konserwacji ...................................................... 83
7.3 Częstotliwość wymiany środków smarnych ................................................. 84
7.4 Kontrola poziomu oleju ................................................................................ 85
7.5 Sprawdzić właściwości oleju ........................................................................ 86
7.6 Wymiana oleju ............................................................................................. 86
7.7 Kontrola i czyszczenie odpowietrzenia ........................................................ 88
7.8 Napełnienie smarem uszczelniającym ......................................................... 88
7.9 Wentylator .................................................................................................... 88
7.10 Pokrywa kondensacyjna wody ..................................................................... 89
7.11 Wkład wodny................................................................................................ 89
7.12 Podgrzewanie oleju ..................................................................................... 90
7.13 Podzielona obudowa.................................................................................... 90
8 Usterki ................................................................................................................... 91
8.1 Wskazówki dot. usterek podczas eksploatacji ............................................. 91
8.2 Serwis .......................................................................................................... 91
8.3 Możliwe awarie przekładni ........................................................................... 92
9 Środki smarne ...................................................................................................... 93
9.1 Wybór środków smarnych............................................................................ 93
9.2 Dopuszczone środki smarne........................................................................ 94
9.3 Ilości środków smarnych .............................................................................. 96
9.4 Smary uszczelniające .................................................................................. 97
10 Skorowidz ............................................................................................................. 98
Lista adresów ....................................................................................................... 99
4
Ważne wskazówki
Ważne wskazówki oraz użytkowanie zgodne z przeznaczeniem
1
Ważne wskazówki
1.1
1.1.1
Wprowadzenie
1
Przestrzeganie tej instrukcji obsługi jest warunkiem bezawaryjnej pracy urządzenia i
uznania ewentualnych roszczeń z tytułu gwarancji. Przeczytaj więc najpierw tę
instrukcję, zanim rozpoczniesz użytkować urządzenie!
Należy zapewnić dostępność instrukcji obsługi dla osób odpowiedzialnych za instalację
i pracę oraz osób, które na własną odpowiedzialność pracują przy urządzeniu.
Ponadto należy stosować się do informacji zawartych w dalszych dokumentacjach
technicznych, umowach dostawy lub innych pisemnych regulacjach.
1.1.2
Użytkowanie zgodne z przeznaczeniem
Zasady użytkowania zgodnego z przeznaczeniem określone zostały w instrukcji
obsługi.
Przekładnie przemysłowe serii X to przekładnie z silnikiem do instalacji i urządzeń
przemysłowych. Należy się stosować do danych technicznych, wzgl. tabliczki
znamionowej odnośnie dopuszczalnych prędkości obrotowych i mocy. Jeśli obciążenie
przekładni odbiega od dopuszczalnych wartości lub gdy zastosowanie jest inne niż
w urządzeniach przemysłowych, wówczas przekładnie można stosować tylko po
konsultacji z firmą SEW-EURODRIVE.
Zgodnie z dyrektywą 98/37/EG dla maszyn, przekładnie przemysłowe serii X są
komponentami do montażu w maszynach i instalacjach. Zgodnie z dyrektywą EG
rozpoczęcie użytkowania zgodnego z przeznaczeniem zabronione jest do momentu
stwierdzenia, że produkt końcowy spełnia wymogi dyrektywy maszynowej 98/37/EG.
1.1.3
Wykwalifikowany personel
Przekładnie mogą stanowić zagrożenie dla osób lub wartości materialnych. Dlatego
prace montażowe, instalacyjne, prace z zakresu uruchomienia i obsługi technicznej
mogą być wykonywane wyłącznie przez przeszkolony personel, świadomy możliwych
zagrożeń.
Do wykonywania danych czynności personel powinien posiadać odpowiednie
kwalifikacje i musi być zaznajomiony ze sposobem
•
montażu
•
instalacji
•
uruchomienia
•
eksploatacji
produktu.
W tym celu należy dokładnie przeczytać, zrozumieć i przestrzegać instrukcję obsługi a
w szczególności wskazówki bezpieczeństwa.
5
Ważne wskazówki
1
1.1.4
Wykluczenie odpowiedzialności
Przestrzeganie instrukcji obsługi jest podstawowym warunkiem bezpieczniej pracy
przekładni serii X i uzyskania podanych właściwości produktu oraz cech wydajności.
Za osoby-, straty rzeczowe lub majątkowe, powstałe z powodu nieprzestrzegania
instrukcji obsługi firma SEW-EURODRIVE GmbH & Co KG nie ponosi żadnej
odpowiedzialności. W takich przypadkach wykluczona jest odpowiedzialność za defekty
ujawnione.
1.1.5
Nazwy produktu i znak towarowy
Wymienione w niniejszej instrukcji obsługi marki i nazwy produktu są znakami
towarowymi lub zarejestrowanymi znakami towarowymi należącymi do ich posiadacza.
1.1.6
6
Złomowanie
•
Części obudowy, koła zębate, wały oraz łożyska toczne przekładni powinny być
utylizowane jako złom stalowy. Dotyczy to również żeliwa, jeśli nie jest ono zbierane
oddzielnie.
•
Zużyty olej należy zbierać i utylizować zgodnie z przepisami.
Ważne wskazówki
Objaśnienie symboli
1.2
1
Objaśnienie symboli
Zawarte w instrukcji obsługi ważne wskazówki dot. bezpieczeństwa zostały wyróżnione
poprzez następujące symbole:
Niebezpieczeństwo!
Możliwe skutki: śmierć lub ciężkie uszkodzenie ciała.
Zagrożenie elektryczne.
Możliwe skutki: śmierć lub ciężkie uszkodzenie ciała.
Niebezpieczna sytuacja!
Możliwe skutki: lekkie i nieznaczne uszkodzenia ciała.
Niebezpieczeństwo poparzenia!
Dotykanie przekładni przed jej ostygnięciem grozi poparzeniem.
Niebezpieczeństwo uszkodzenia urządzenia!
Możliwe skutki: uszkodzenie urządzenia i powstanie uszkodzeń w jego otoczeniu.
Wskazówki dotyczące sposobu użytkowania i inne przydatne informacje.
1.3
Wskazówki dot. eksploatacji
•
Przekładnia dostarczana jest bez wypełnienia olejowego.
•
Tabliczka znamionowa przekładni zawiera ważne dane techniczne!
•
Przekładnię można stosować i eksploatować tylko w ramach warunków
opisanych w umowie sprzedaży i dostawy.
•
Zmiana położenia pracy może być przeprowadzona wyłącznie po wcześniejszej
konsultacji z firmą SEW-EURODRIVE. Bez wcześniejszej konsultacji wygasa
gwarancja.
7
Wskazówki bezpieczeństwa
Uwagi wstępne
2
2
2.1
Uwagi wstępne
2.2
•
Poniższe wskazówki bezpieczeństwa odnoszą się przede wszystkim do
zastosowania przekładni przemysłowych serii X.
•
Podczas użytkowania silników przestrzegać należy dodatkowo przepisów
bezpieczeństwa dotyczących silników, zawartych w przynależnych do nich
instrukcjach.
•
Samowolne zmiany dokonywane na przekładni, które mogłyby wpłynąć
negatywnie na bezpieczeństwo eksploatacji, są niedopuszczalne. Dotyczy to
również urządzeń ochronnych umieszczonych jako osłona przed dotykiem.
•
Przestrzegać należy również uzupełniającychwskazówek bezpieczeństwa
w poszczególnych rozdziałach tej instrukcji obsługi.
Wskazówki ogólne
Podłączenie elektryczne
Podłączenie elektryczne musi zostać przeprowadzone przez specjalistę. Należy
stosować się do przepisów ogólnych i lokalnych, szczególnie odnośnie środków
ochronnych. Podłączenia wg. załączonego schematu połączeń i/lub schematu
w skrzynce zaciskowej.
W żadnym wypadku nie wolno dotykać przekładni podczas pracy oraz podczas fazy
stygnięcia po wyłączeniu.
Nigdynie wolno instalować ani uruchamiać produktów uszkodzonych.
Uszkodzenia powinny być bezzwłocznie zgłoszone firmie spedycyjnej.
Przekładnie przemysłowe, przekładnie preselekcyjne oraz silniki posiadają w trakcie i
po zakończonej eksploatacji:
•
Części przewodzące napięcie
•
Części ruchome
•
Gorące powierzchnie
Wymienione poniżej prace mogą być wykonywane wyłącznie przez wykwalifikowany
personel fachowy:
8
•
Ustawienie / Montaż
•
Podłączenie
•
Uruchomienie
•
Konserwacja
•
Utrzymywanie urządzenia w dobrym stanie
Wskazówki ogólne
2
Należy przestrzegać przy tym następujących wskazówek i dokumentacji:
•
Właściwe instrukcje obsługi i schematy
•
Właściwych dla danego urządzenia ustaleń i wymogów
•
Krajowe / regionalne przepisy dotyczące bezpieczeństwa i zapobiegania wypadkom
Do poważnych wypadków i szkód materialnych może dojść w wyniku:
2.2.1
2.2.2
•
nieodpowiedniego stosowania urządzenia
•
błędnej instalacji i obsługi
•
niedozwolonego usunięcia wymaganych osłon
Uruchomienie / eksploatacja
•
Skontrolowaćprawidłowy kierunek obrotów przy stanie wysprzęglonym.
Podczas obracania zwrócić uwagę na podejrzane odgłosy tarcia.
•
Do próbnego uruchomienia bez elementów wyjściowych trzeba zabezpieczyć wpust
na wałku.
•
Nie należy wyłączać urządzeń kontrolnych i ochronnych nawet podczas pracy
próbnej.
•
W przypadku nieprawidłowości w stosunku do pracy normalnej (np. zwiększone
temperatury, hałas, drgania) należy w razie wątpliwości wyłączyć główny silnik.
Należy ustalić przyczynę i skonsultować się z SEW-EURODRIVE.
•
Wszelkie prace należy wykonywać ze szczególną starannością, z uwzględnieniem
aspektu ”bezpieczeństwa”.
•
Wszelkie prace przy przekładni i wyposażeniu dodatkowym należy wykonywać po
całkowitym jej zatrzymaniu. Zabezpieczyć przy tym agregat napędowy przed
nieumyślnym ponownym włączeniem, np. zamykając wyłącznik kluczykowy lub
usuwając bezpieczniki w obwodzie zasilania. W miejscu załączania należy umieścić
tabliczkę informującą o trwających pracach przy przekładni.
•
Należy przestrzegać wskazówek informacyjnych umieszczonych na przekładni, np.
tabliczka znamionowa oraz strzałka kierunku obrotów. Opisy te nie mogą być
zabrudzone ani pokryte farbą. Uzupełnić brakujące tabliczki.
•
W przypadku montażu przekładni w urządzeniach i instalacjach, ich producent
zobowiązany jest zastosować się do przepisów, wskazówek i opisów zawartych
w niniejszej instrukcji obsługi.
•
Części zamienne powinny pochodzić od SEW-EURODRIVE.
Zakres zastosowania
•
Przekładnia standardowo nie nadaje się do eksploatacji w obszarach
zagrożonych eksplozją!
•
Proszę przestrzegać danych dot. temperatury i warunków otoczenia
specyficznych dla danego zlecenia. Zabrania się dokonywać zmian bez
konsultacji z SEW-EURODRIVE.
9
Oznaczenia graficzne na przekładni
2
2.3
Oznaczenia graficzne na przekładni
Należy przestrzegać oznaczeń graficznych umieszczonych na przekładni. Mają one
następujące znaczenie:
Symbol
Znaczenie
Śruba wlewu oleju
Spust oleju
Wziernik poziomu oleju
Pręt do pomiaru poziomu oleju
Wziernik
Śruba odpowietrzająca
Śruba do odpowietrzania
H 2O
Dopływ wody
H2O
Odpływ wody
Kierunek obrotu
Stan fabryczny
DELIVERED
WITHOUT OIL
Gorąca powierzchnia
GEAR UNIT IS VPI ANTI-RUST TREATED. COVER AND
PLUG OF GEAR UNIT MUST NOT TO BE OPEND AND
GEAR UNIT MUST NOT ROTATED BEFORE STARTUP. BEFORE START-UP THE PROTECTIVE PLUG MUST BE
REMOVED AND REPLACED BY ENCLOSED AIR VALVE.
10
Magazynowanie długoterminowe
Transport
2.4
Transport
2.4.1
Wskazówki
•
Zbadać dostawę natychmiast po otrzymaniu pod kątem ewentualnych
uszkodzeń powstałych podczas transportu. Informacje o uszkodzeniach
natychmiast przekazać należy przedsiębiorstwu transportowemu. W razie
konieczności należy wykluczyć uruchomienie.
•
Informacje dotyczące masy przekładni znajdziesz na tabliczce znamionowej
lub w tablicy wymiarów. Należy przestrzegać podanych tam obciążeń i
przepisów.
•
Jeśli to konieczne, należy użyć odpowiednich urządzeń transportowych o
wystarczających gabarytach.
•
Przed uruchomieniem należy usunąć obecne zabezpieczenia transportowe.
•
Przekładnię należy transportować w taki sposób, aby nie doszło do obrażeń i
do uszkodzenia przekładni. Uderzenie w nieosłonięte końce wałów mogą
prowadzić do uszkodzenia przekładni.
•
W trakcie transportu nie przebywać pod przekładnią.
•
Należy zabezpieczyć strefę zagrożenia.
•
Przekładnie zawieszane są w celu transportu w punktach zaznaczonych na
poniższych rysunkach.
•
Podczas transportu przekładni może być ona zawieszona tylko na
przewidzianych w tym celu czterech uchach [1].
2
[1]
32393707
11
Transport
2
2.4.2
Przekładnia z adapterem silnika
Przekładnie z adapterem silnikowym mogą być transportowane wyłącznie na linach/
łańcuchach do podnoszenia [2] lub na pasach do podnoszenia [1] pod kątem 90°
(pionowo) do 70° do poziomu. Nie wolno stosować do transportu uch nośnych silnika.
[1]
90°-70°
[2]
[2]
[2]
[2]
[1] <70°
4179876363
12
Transport
2.4.3
2
Przekładnia na ramie silnika / fundamentu
Przekładnie z ramą silnika / fundamentu mogą być transportowane wyłącznie na
pionowo zawieszonych linach do podnoszenia [1] lub łańcuchach.
[1]
[1]
[1]
90
90
°
°
181714571
13
Transport
2
2.4.4
Przekładnia z napędem za pośrednictwem pasa klinowego
Przekładnia z napędem za pośrednictwem pasa klinowego mogą być transportowane
wyłącznie za pomocą pasów do podnoszenia [1] lin do podnoszenia [2] pod kątem 90°
(pionowo). Nie wolno stosować do transportu uch nośnych silnika.
[1]
[1]
°
90
90
[1]
°
[2]
[1]
[2]
370067595
14
Systemy powlekania i ochrony powierzchniowej
2.5
2
Systemy powlekania i ochrony powierzchniowej
OS 1
niewielkie obciążenie dla
środowiska
OS 2
średnie obciążenie dla
środowiska
Nieogrzewane budynki w których
może występować kondensacja
pary.
Atmosfera o niewielkim stopniu
zanieczyszczenia, przeważnie
obszary rolnicze.
Pomieszczenia produkcyjne o
dużej wilgotności i niewielkim
stopniu zanieczyszczenia
powietrza.
Atmosfera miejska i przemysłowa,
umiarkowany stopień
zanieczyszczenia powietrza
dwutlenkiem siarki.
(KKW, mleczarnie)
C2 (niewielka)
C3 (umiarkowana)
C4 (silna)
120 h
120 h
240 h
–
240 h
480 h
150 µm
210 µm
270 µm
Odcień koloru powłoki
kryjącej2)
RAL 7031
RAL 7031
RAL 7031
Odcienie kolorystyczne
wg palety RAL
tak
tak
tak
Wersja SEW
Zastosowanie jako
ochrona
powierzchniowa
w typowych warunkach
otoczenia
Kategorie korozyjności
DIN EN ISO 12944-2
Test kondensacyjny
ISO 6270
Badanie odporności na
słoną mgłę ISO 7253
NDFT na wylewce
gruntowej1)
Nieosłonięte części
końcówki wału/kołnierza
OS 3
wysokie obciążenie dla
środowiska
Instalacje chemiczne, baseny,
przystanie na wodą.
Obszary przemysłowe i strefy
przybrzeżne z umiarkowanym
stopniem zasolenia.
pokryte środkiem przeciwkorozyjnym chroniącym przed oddziaływaniem wody i potu z rąk.
1) NDFT (nominal dry film thickness) = zadana grubość warstwy; Minimalna grubość warstwy = 80 % NDFT; Maksymalna grubość warstwy
= 3 x NDFT (DIN EN ISO 12944-5)
2)
Standardowy odcień koloru
2.6
Warunki magazynowania i transportu
2.6.1
Konserwacja wnętrza
Ochrona
standardowa
Po przeprowadzeniu pracy próbnej z przekładni spuszczany jest olej próbny. Pozostała
powłoka oleju stanowi czasową ochronę przekładni przed korozją.
Ochrona
długoterminowa
Po przeprowadzeniu pracy próbnej, z przekładni spuszczany jest olej próbny a
następnie komora wewnętrzna napełniania jest lotnym inhibitorem korozji. Filtr
napowietrzający zastępowany jest korkiem gwintowanym, który dołączany jest do
przekładni.
15
2
2.6.2
2.6.3
Konserwacja zewnętrzna
•
Niepokryte i niepolakierowane części zabezpieczane są środkiem przeciwkorozyjnym. Usuwanie powłoki wyłącznie za pomocą rozpuszczalnika odpowiedniego
dla pierścieni uszczelniających wał.
•
Powierzchnie uszczelniające przy promieniowym pierścieniu uszczelniającym wał
zabezpieczone są odpowiednim środkiem antykorozyjnym.
•
Podczas napełniania lotnym inhibitorem korozji, filtr napowietrzający zastępowany
jest korkiem gwintowanym, który dołączany jest do przekładni. Przed uruchomieniem należy ponownie zamontować dołączony filtr napowietrzający.
•
Niewielkie części zamienne lub części luzem np. śruby, nakrętki itd. dostarczane są
w workach plastikowych, chroniących przed korozją (worki przeciwkorozyjne VCI).
•
Otwory gwintowane zamykane są plastikowymi zatyczkami.
•
Jeśli przekładnia magazynowana jest powyżej 6 miesięcy, wówczas należy
regularnie kontrolować warstwę ochronną nielakierowanych powierzchni oraz
powłokę. W razie stwierdzenia ubytków potrzeby odnowić uszkodzoną
warstwę ochronną lub nałożyć nowy lakier.
•
Należy wykonać przynajmniej jeden obrót wału napędzanego, aby zmieniło się
położenie elementów tocznych w łożysku wału napędowego i napędzanego.
Czynność tę należy powtarzać co 6 miesięcy do momentu uruchomienia
przekładni.
Opakowanie
Opakowanie standardowe
Przekładnia mocowana jest na palecie i dostarczania bez przykrycia.
Zastosowanie: do transportu lądowego
Opakowanie długoterminowe
Przekładnia zamocowana jest na palecie, zapakowana w folię i odpowiednio
zabezpieczona przed korozją.
Zastosowanie: do transportu lądowego i magazynowania długoterminowego
Opakowanie przeznaczone do transportu morskiego
Przekładnia zapakowana jest w skrzynię ochronną ze sklejki i dostarczana na palecie,
odpowiednio do warunków transportu morskiego. Przekładnia zapakowana jest w folię
i odpowiednio zabezpieczona przed korozją.
Zastosowanie: do transportu morskiego i magazynowania długoterminowego
16
2.6.4
2
Warunki magazynowania
W okresie magazynowania do czasu uruchomienia, przekładnia powinna być
przechowywana w miejscu wolnym od wstrząsów, aby zapobiec uszkodzeniom
prowadnic łożysk tocznych!
Przekładnie dostarczane są bez wypełnienia olejem, w zależności od czasu oraz warunków składowania konieczne jest zastosowanie różnych systemów zabezpieczania.
Strefa klimatyczna
umiarkowany
(Europa, USA,
Kanada, Chiny i
Rosja z wyjątkiem
obszarów
tropikalnych)
tropikalna
(Azja, Afryka,
Ameryka
Południowa i
Środkowa,
Australia,
Nowa Zelandia
z wyjątkiem
obszarów o
umiarkowanym
klimacie)
Opakowanie
+ Konserwacja
Miejsce magazynowania
+
W miejscu zadaszonym, chronionym przed
Konserwowanie
deszczem i śniegiem, nie narażonym na wstrząsy.
długoterminowe
+
Konserwowanie
standardowe
+
Konserwowanie
długoterminowe
Maks. 3 lata przy regularnej
kontroli opakowania i
wskaźnika wilgotności
(wzgl. rel. wilgotność
powietrza < 50%).
W miejscu zadaszonym i zamkniętym przy stałej
temperaturze i wilgotności powietrza
(5 °C < â < 60 °C, < 50% wzgl. wilgotność
powietrza).
Bez nagłych zmian temperatury i z kontrolowaną
wentylacją z filtrami (bezpyłowe). Bez żrących
oparów i wstrząsów.
1 lata i dłużej w przypadku
przeprowadzania regularnych
przeglądów. Podczas
przeglądów sprawdzać
czystość i uszkodzenia
mechaniczne. Sprawdzać, czy
ochrona antykorozyjna jest
nienaruszona.
W miejscu zadaszonym, chronionym przed
deszczem, nie narażonym na wstrząsy
Maks. 3 lata przy regularnej
kontroli opakowania i
wskaźnika wilgotności
(wzgl. rel. wilgotność
powietrza < 50%).
W miejscu zadaszonym i zamkniętym przy stałej
temperaturze i wilgotności powietrza
(5 °C < â < 60 °C, < 50% wzgl. wilgotność
powietrza).
Bez nagłych zmian temperatury i z kontrolowaną
wentylacją z filtrami (bezpyłowe). Bez żrących
oparów i wstrząsów. Ochrona przed insektami.
1 lata i dłużej w przypadku
przeprowadzania regularnych
przeglądów. Podczas
przeglądów sprawdzać
czystość i uszkodzenia
mechaniczne. Sprawdzać, czy
ochrona antykorozyjna jest
nienaruszona.
Z ochroną chemiczną
przeciwko insektom i pleśni.
+
Konserwowanie
standardowe
Czas magazynowania
17
kVA
3
i
f
n
Struktura Przekładnia podstawowa
Oznaczenie typu
P Hz
3
3.1
Oznaczenie typu
3.1.1
Przykład
X
3
K
S
220
/B
Dodatek Mocowanie przekładni:
/ B = łapa
/ T = ramię reakcyjne
/ F = kołnierz
Wielkośćprzekładni:
180...250
Typ wału wyjściowego:
S = wał pełny z klinem
R = wał pełny bez klinu1)
L = wał pełny z uzębieniem wieloklinowym1)
A = wał drążony z klinem
H = wał drążony z tarczą skurczową
V = wał drążony z uzębieniem wieloklinowym1)
Wykonanie przekładni:
F = przekładnia zębata walcowa
K = przekładnia zębata stożkowo walcowa,
wersja normalna
Liczba stopni przekładni:
2 = 2-stopniowa
3 = 3-stopniowa
4 = 4-stopniowa
Seria przekładni przemysłowych
1) Na zamówienie w SEW-EURODRIVE
18
Tabliczka identyfikacyjna
3.2
Tabliczka identyfikacyjna
3.2.1
Przykład
SEW-EURODRIVE
kVA
i
f
n
3
P Hz
Bruchsal / Germany
Type X3FS190/B
Nr. 1 01.1101687801.0001.06 / 66.1234567812
39,06
min.
max.
i
PK1 [kW]
180
36
180
FS
MK2 [Nm]
4300
4300
4300
FR1
[N]
0
n1
[1/min]
1480
296
1480
FR2
[N]
0
n2
[1/min]
37.9
7.6
37.9
FA1
[N]
0
FA2
[N]
0
Operation instruction have to be observed!
Made in Germany
1,5
1457 7739.10
1:
norm.
Mass [kg] 1340
IM:M1-F1
2 Fans 0
Qty of greasing points
CLP HC460 - Synthetic Oil - 90 ltr.
Year 2007
418645515
Type
Oznaczenie typu
Nr. 1
PK1
MK2
Numer produkcyjny
[kW]
Moc robocza w wale napędowym (HSS)
[Nm]
Wyjściowy moment obrotowy Przekładnia
n1
[1/min]
n2
[1/min]
Prędkość obrotowa napędu (HSS)
Prędkość obrotowa elementów napędzanych (LSS)
norm.
Normalny punkt znamionowy pracy
min.
Punkt znamionowy pracy przy minimalnych obrotach
max.
Punkt znamionowy pracy przy maksymalnych obrotach
i
Dokładne przełożenie przekładni
FS
Współczynnik pracy
FR1
[N]
Rzeczywista siła poprzeczna na wale napędowym
FR2
[N]
Rzeczywista siła poprzeczna na wale wyjściowym
FA1
[N]
Rzeczywista siła osiowa na wale napędowym
FA2
[N]
Rzeczywista siła osiowa na wale wyjściowym
Mass
[kg]
Ciężar przekładni
Qty of greasing points
Liczba smarowanych miejsc
Fans
Liczba zainstalowanych wentylatorów
Rodzaj oleju i klasa lepkości / ilość oleju
Year
Rok produkcji
IM
Położenie pracy i powierzchnia montażowa
19
kVA
3
i
3.3
f
n
Położenie pracy
P Hz
Położenie pracy
Położenie pracy określa położenie obudowy przekładni w pomieszczeniu i oznaczane
jest symbolami M1....M6.
Opisane w niniejszej instrukcji obsługi przekładnie poziome, posiadają standardowo położenie pracy M1, o ile nie ma innej informacji.
Alternatywnie, przekładnia pozioma może być eksploatowana w położeniu pracy M3.
W tym położeniu pracy mogą wystąpić ograniczenia względem niektórych opcji
wyposażenia. W tym przypadku należy skonsultować się z SEW-EURODRIVE!
Standardowym położeniem pracy dla przekładni pionowej jest M5, natomiast dla
ustawionych prosto przekładni jest to położenie M4. Dokładny opis zawarto
w oddzielnych dokumentacjach.
M1
X.F
M2
M6
M4
M5
M3
M1
X.K
M2
M6
M4
M5
M3
315220363
20
Powierzchnie montażowe
3.4
kVA
i
f
n
3
P Hz
Powierzchnie montażowe
Powierzchnią montażowa określa się powierzchnię przekładni z
•
mocowaniem na łapach (X.... /B) lub
•
mocowanie kołnierza (X.../ F).
Zdefiniowanych jest 6 różnych powierzchni montażowych (oznaczenie F1....F6)
F4
F1
F2
F5
F6
F3
179879691
21
kVA
3
i
3.5
f
n
Pozycja wałów
P Hz
Pozycja wałów
Przedstawione na poniższych rysunkach pozycje wałów (0, 1, 2, 3, 4) i zależność
kierunku obrotów dotyczą wałów napędzanych (LSS) w wersji wału pełnego i
drążonego. W przypadku innych pozycji wałów lub przekładni ze sprzęgłem
jednokierunkowym należy skonsultować się z SEW-EURODRIVE.
Dostępne są następujące pozycje wałów (0, 1, 2, 3, 4):
3.5.1
X.F..
Pozycje wału X.FS..
Pozycja wału X.FH.. / X.FA..
2
2
4
4
4
1
1
3
3
3
315325836
315325708
3.5.2
X.K..
Pozycja wału X.KS..
Pozycja wału X.KH.. / X.KA..
0
0
4
4
3
3
315328908
22
4
3
315329036
Położenie pracy i standardowa powierzchnia montażowa
3.6
kVA
i
f
n
3
P Hz
Położenie pracy i standardowa powierzchnia montażowa
Do każdego położenia pracy przyporządkowana jest określona standardowa
powierzchnia montażowa:
Położenie pracy i/lub powierzchnia montażowa nie mogą odbiegać od informacji
zawartych w zamówieniu.
•
Kolorem szarym oznaczone są przekładnie w wersji standardowej.
•
Czas dostawy dla wariantów odbiegających od standardowego przyporządkowania
może się ewentualnie wydłużyć.
•
Inne powierzchnie montażowe dostępne są w połączeniu z określonym położeniem
pracy. Prosimy przestrzegać ilustracji dotyczącej konkretnego zlecenia.
M1
X.F
2
M6
3
4
1
M2
F1
1
F6
4
3
2
F3
3
2
4
1
M4
2
4
2
F3
4
1
1
4
3
M5
3
2
F6
3
1
F2
X.K
M1
M3
0
4
M6
3
F1
0
M2
F6
4
3
F3
3
4
0
M4
0
4
0
F3
4
M5
4
3
3
F6
F2
0
3
M3
23
kVA
3
i
3.7
f
n
Zależność kierunku obrotów
P Hz
Przekładnia może pracować zasadniczo z obydwoma kierunkami obrotów.
Wyjątek stanowią przekładnie w wersji ze sprzęgłem jednokierunkowym.
W poniższej tabeli przedstawiono zależność kierunku obrotów pomiędzy wałem
napędowym a wyjściowym. Przekładnie oraz pozycja sprzęgła jednokierunkowego
opisane są w sposób schematyczny jako wał w wersji pełnej.
3.7.1
X.F..
Pozycja
wałów
Pozycja
koła
zębatego
14
23
13
3
4
3
1)
24
1)
4
X2F...
X3F...
X4F...
Pozycja
wałów
Pozycja
koła
zębatego
134
3
1)
243 1)
4
213 *
4
1)
124 * 1)
3
1234 * 1)
3
X2F...
X3F...
X4F...
358605196
= pozycja sprzęgła jednokierunkowego
= alternatywna pozycja sprzęgła jednokierunkowego (w zależności od wielkości i przełożenia)
*
1)
24
= w przypadku stosowania sprzęgła jednokierunkowego konieczna konsultacja z SEW-EURODRIVE
Należy przestrzegać ograniczeń dot. sił zewnętrznych
3.7.2
kVA
i
f
n
3
P Hz
X.K..
Standard
Pozycja
wałów
Pozycja koła
zębatego
03
04
4
3
034 1)
4
X2K...
X3K...
X4K...
363001228
Nawrót kierunku
obrotów
Pozycja
wałów
Pozycja koła
zębatego
03
1)
3
04 1)
4
043
1)
3
X2K...
X3K...
X4K...
411810188
= pozycja sprzęgła jednokierunkowego
= alternatywna pozycja sprzęgła jednokierunkowego (w zależności od wielkości i przełożenia)
*
1)
= w przypadku stosowania sprzęgła jednokierunkowego konieczna konsultacja z SEW-EURODRIVE
Należy przestrzegać ograniczeń dot. sił zewnętrznych
25
kVA
3
i
3.8
f
n
Obudowa
P Hz
Obudowa
Obudowy przekładni wykonane są z wytrzymałego odlewu żeliwnego w wersji jedno- lub
dwuczęściowej z poziomą powierzchnią dzieloną:
•
do wielkości 210 jednoczęściowa obudowa
441828619
•
od wielkości 220 dwuczęściowa obudowa
441826955
3.9
Zazębienia i wały
Utwardzane i szlifowane zazębienia wykonano z wysokowartościowej stali oprawkowej.
Wały wyjściowe wykonane są z twardej stali do ulepszania cieplnego.
26
Wał napędowy i wał wyjściowy
3.10
kVA
i
f
n
3
P Hz
W katalogu rozróżnia się dwa rodzaje wałów:
•
Wał szybkoobrotowy (HSS), zwykle wały napędowe
•
Wał wolnoobrotowy (LSS), zwykle wał wyjściowy
X.K..
X.F..
HSS
LSS
LSS
HSS
324029963
3.10.1 Wał napędowy
Wał napędowy wyposażony jest w obudowany rowek na wpust wg DIN 6885/T1 oraz
w otwór centrujący wg DIN 332. W skład wyposażenia wchodzą przynależne kliny
w formie A zgodnie z normą DIN 6885/T1.
324038667
3.10.2 Wał wyjściowy jako wał pełny z klinem
Wał wyjściowy wyposażony jest w obudowany rowek na wpust wg DIN 6885/T1 oraz
w otwór centrujący wg DIN 332. W dostawie zawarty jest klin wg normy DIN 6885/T1 –
forma B. W celu uproszczenia montażu elementów napędzanych jak np. piasty
sprzęgła, wał wyposażony jest we wlot o zredukowanej średnicy.
324237835
27
3
kVA
i
f
n
P Hz
3.10.3 Wał wyjściowy jako wał drążony z rowkiem na wpust
Wał drążony wyposażony jest w rowek na wpust wg DIN 6885/T1.
W skład wyposażenia wchodzą:
Płyta końcowa ze śrubami mocującymi [1] i pokrywą ochronną [2]
[2]
[1]
324297995
Pokrywa ochronna jest pyłoszczelna. Dlatego po stronie pokrywy stosuje się
zasadniczo standardowy system uszczelniający.
3.10.4 Wał wyjściowy jako wał drążony z tarczą skurczową
Tarcza skurczowa umieszczona jest po przeciwległej stronie wałów maszyny.
W skład wyposażenia wchodzą:
płyta końcowa ze śrubami mocującymi [1], tarcza skurczowa [2] i pokrywa ochronna [3].
[2]
[3]
[1]
324304523
Pokrywa ochronna jest pyłoszczelna. Dlatego po stronie pokrywy stosuje się
zasadniczo standardowy system uszczelniający.
28
System uszczelniający
3.11
kVA
i
f
n
3
P Hz
3.11.1 Wał napędowy
Promieniowa uszczelka
labiryntowa
(Taconite)
Ochrona przeciwpyłowa
smarowany dodatkowo
Pojedynczy pierścień
uszczelniający wał
z krawędzią przciwpyłową
z pokrywą przeciwpyłową
(bez smarowania dodatkowego)
Podwójny pierścień
(ze smarowaniem dodatkowym)
z promieniową uszczelką
labiryntową
•
•
•
•
Standard
normalne warunki
otoczenia
Stężenie pyłów
z cząsteczkami
powodującymi korozję
średnie
308250764
308250636
Stężenie pyłów
z cząsteczkami
wysokie
Stężenie pyłów
z cząsteczkami
bardzo wysokie
308250892
308251020
3.11.2 Wał wyjściowy
Standard
Promieniowa uszczelka
labiryntowa
(Taconite)
smarowany dodatkowo
z krawędzią przciwpyłową
(bez smarowania dodatkowego)
Podwójny pierścień
uszczelniający wał z pokrywą
przeciwpyłową
(ze smarowaniem dodatkowym)
z promieniową uszczelką
labiryntową
•
•
•
•
normalne warunki
otoczenia
308254092
Stężenie pyłów
z cząsteczkami
średnie
308254220
Stężenie pyłów
z cząsteczkami powodującymi
korozję wysokie
308254348
Stężenie pyłów
z cząsteczkami powodującymi
korozję bardzo wysokie
308254476
29
3
kVA
i
f
n
P Hz
3.11.3 Gniazdo smarowe przy pokrywie przekładni (standard)
W przypadku dodatkowo smarowanych systemów uszczelnienia pokrywy przekładni,
standardowo stosowane są stożkowe gniazda smarowe wg normy DIN71412 A R1/8.
Smarowanie należy wykonywać w regularnych odstępach. Punkty smarowania znajdują
się w obszarze wału napędowego i wyjściowego.
Przykład
323616395
3.11.4 Gniazdo smarowe przy górnej części przekładni (opcja)
W przypadku ograniczonego miejsca montażowego można zmienić położenie punktów
smarowania na powierzchni przekładni.
Do tego celu wykorzystywane są płaskie gniazda smarowe wg normy DIN3404 A G1/8.
Smarowanie należy wykonywać w regularnych odstępach.
Należy stosować się do poniższych punktów:
•
Przy napędach z wentylatorem i adapterem silnika, opcja ta stosowana jest standardowo.
•
Jednocześnie odnosi się ona także do wałów napędowych i wyjściowych.
Przykład
323626123
30
Smarowanie
3.12
kVA
i
f
n
3
P Hz
Smarowanie
3.12.1 Sposoby smarowania
Smarowanie
zanurzeniowe
Niski poziom oleju; elementy zazębienia i łożyska, które nie są zanurzane w kąpieli
olejowej smarowane są za pośrednictwem odwirowywanego oleju. Standardowy rodzaj
smarowania przy poziomym położeniu pracy (M1 lub M3).
Smarowanie
kąpielowe
Przekładnia jest (prawie) w pełni napełniona olejem, wszystkie elementy zazębienia i
łożyska są całkowicie lub częściowo zanurzone w kąpieli olejowej.
•
Standardowy sposób smarowania ze zbiornikiem wyrównawczym oleju w przypadku:
– Wychylne położenie pracy w przypadku przekładni poziomych od określonego
kąta nachylenia (w zależności od typu przekładni, wersji i wielkości)
– przekładni pionowych (położenie pracy M5) (oddzielna dokumentacja)
– prostego położenie pracy (M4) (oddzielna dokumentacja) przy przekładniach
X.K
•
Standardowy sposób smarowania bez zbiornika wyrównawczego oleju w przypadku:
– prostego położenia pracy (M4) przy przekładniach X.F (oddzielna dokumentacja)
Smarowanie
ciśnieniowe
Przekładnia wyposażona jest w pompę (pompa napędzana z wału lub pompa
silnikowa). Poziom oleju jest niski i ew. zredukowany w porównaniu do smarowania
zanurzeniowego. Do zazębień oraz punktów łożyskowania zanurzanych w kąpieli
olejowej, olej doprowadzany jest przewodami smarowymi.
Smarowanie ciśnieniowe stosowane jest wówczas, gdy
•
nie można korzystać ze smarowania zanurzeniowego (patrz odpowiednie położenia
pracy i warianty przy smarowanie kąpielowe)
•
smarowanie kąpielowe, nie jest pożądane lub jest niekorzystne z przyczyn
termicznych (patrz odpowiednie położenia pracy i warianty)
•
wymagana jest wersja Drywell (tylko przy pionowym wale wyjściowym z LSS
skierowanym do dołu, oddzielna dokumentacja)
•
występują wysokie prędkości obrotowe napędu i jednocześnie przekraczana jest
graniczna prędkość obrotowa w przypadku innych rodzajów smarowania
(w zależności od wielkości przekładni, wersji i ilości stopni)
31
3
kVA
i
3.13
f
n
Akcesoria
P Hz
Akcesoria
[1]
[2]
[3]
[4]
366662795
[1]
[2]
[3]
[4]
Położenie prętu do pomiaru poziomu oleju (opcjonalny)
Odpowietrzanie przekładni
Spust oleju
3.13.1 Wizualna kontrola poziomu oleju
W zależności od położenia pracy, SEW-EURODRIVE oferuje następujące możliwości
kontroli poziomu oleju.
Położenie pracy
Kontrola poziomu oleju
M1
Wziernik poziomu oleju lub pręt pomiarowy (opcjonalnie)
M3
M1 / M3
dwa pręty do pomiaru poziomu oleju
3.13.2 Odpowietrzanie przekładni
Odpowietrzenie przekładni chroni ją przed nadmiernym ciśnieniem, które powstaje
wskutek wydzielanego podczas eksploatacji ciepła. Przekładnie wyposażone są
standardowo w wysokiej jakości filtr odpowietrzający o współczynniku filtracji rzędu
2 µm.
3.13.3 Spust oleju
Przekładnia wyposażona jest standardowo w śrubę do spuszczania oleju. Opcjonalnie
dostępna jest wersja z zaworem spustowym. Pozwala to na dołączenie przewodu
spustowego przeznaczonego do wymiany oleju przekładniowego.
32
Struktura Opcje i wersje dodatkowe
Ramię reakcyjne
4
4.1
Ramię reakcyjne
kVA
i
f
n
4
P Hz
Do podparcia momentu reakcyjnego przy przekładniach z wałem drążonym w wersji
nasadowej dostępne jest ramię reakcyjne.
Ramię reakcyjne odbiera zarówno siły rozciągające jak i ściskające.
Długość ramienia reakcyjnego regulowana jest w określonym zakresie.
Ramię reakcyjne złożone jest z głowicy widełkowej ze sworzniem [1], sworznia
gwintowanego [2], bezobsługowej głowicy widełkowej [3] oraz z płytki widełkowej ze
sworzeniem [4]. Konstrukcja z głowica przegubową pozwala na wyrównanie tolerancji
montażowych oraz występujących podczas pracy przemieszczeń. Dzięki temu nie
powstają siły reakcji oddziałujące na wał wyjściowy.
0°
±1°
1°
[1]
90
°
+5
-5 °
°
[2]
[3]
[4]
441732108
[1]
[2]
[3]
[4]
Głowica widełkowa ze sworzniem
Sworzeń gwintowany z nakrętką
Głowica przegubowa
Płytka widełkowa ze sworzniem
33
kVA
4
i
4.2
f
n
Sprzęgło jednokierunkowe
P Hz
Sprzęgło jednokierunkowe
Sprzęgło jednokierunkowe służy do tego, by uniknąć niepożądanego kierunku obrotów.
Podczas pracy możliwy będzie wówczas tylko jeden ustalony kierunek obrotów.
Sprzęgła jednokierunkowe działają wraz z niwelującymi siłę odśrodkową elementami
zaciskowymi. Jeśli osiągnięta zostanie prędkość obrotowa odsuwania, elementy
zaciskowe odsuwają się całkowicie od powierzchni stykowej pierścienia zewnętrznego.
Smarowanie sprzęgła jednokierunkowego odbywa się za pomocą oleju przekładniowego.
[1]
[1]
CCW
CW
199930635
Kierunek obrotów definiowany jest patrząc na wał wyjściowy (LSS)
•
CW = bieg w prawo
•
CCW = bieg w lewo
Informacja o dopuszczalnym kierunku obrotów [1] umieszczona jest na obudowie.
W przypadku napędów z przelotowym wałem wyjściowym, kierunek obrotów sprzęgła
jednokierunkowego podawany jest patrząc na pozycję wału 3.
34
Adapter silnikowy
4.3
kVA
i
f
n
4
P Hz
Adapter silnikowy
Oferowane adaptery silnika [1] służą do montażu
•
silników IEC (B5) wielkości 100 do 355
•
silników NEMA (C-face) wielkości 182 do 449
Wszystkie adaptery silnika dla 2- lub 3-stopniowej przekładni mogą być wyposażone
w wentylator.
W skład wyposażenia adaptera silnika wchodzi jedno elastyczne sprzęgło kłowe.
Na poniższych ilustracjach przedstawiono ogólną budowę adaptera silnika:
[1]
[1]
X.F..
X.K..
324537009
[1] Adapter silnikowy
35
kVA
4
i
4.4
f
n
Pakiety napędowe na konstrukcji stalowej
P Hz
Do przekładni w poziomym położeniu pracy dostępny jest komplet zamontowanych
pakietów napędowych na konstrukcji stalowej (rama silnika lub rama fundamentu).
4.4.1
Rama silnika
Rama silnika jest konstrukcją stalową [1] do wspólnego montażu przekładni, sprzęgła
(hydraulicznego) i silnika (w razie potrzeby również hamulca) wraz z instalacją
ochronną, np. pokrywą itd. Zazwyczaj chodzi tu o
•
wał drążony lub
•
przekładnię z wałem pełnym ze stałym sprzęgłem kołnierzowym na wale napędowym.
podparcie konstrukcji stalowej [1] odbywa się za pomocą ramienia reakcyjnego [2].
Przykład:
rama silnika ze
sprzęgłem
[5]
[4]
[3]
[1]
[2]
216568971
[1] Rama silnika
[2] Ramię reakcyjne (opcjonalne)
[3] Przekładnia zębata stożkowo-walcowa
[4] Sprzęgło z pokrywą ochronną
[5] Silnik
36
4.4.2
kVA
i
f
n
4
P Hz
Rama fundamentu
Do przekładni w poziomej pozycji pracy firma SEW-EURODRIVE oferuje wstępnie
zamontowane pakiety napędowe na ramie fundamentu.
Rama fundamentu jest konstrukcją stalową [1] do wspólnego montażu przekładni,
sprzęgła (hydraulicznego) i silnika (w razie potrzeby również hamulca) wraz z instalacją
ochronną, np. pokrywą itd. etc. Podparcie konstrukcji stalowej odbywa się za pomocą
kilku mocowań na łapach [2]. Z reguły chodzi przy tym o przekładnię z wałem pełnym
z elastycznym sprzęgłem na wale napędowym.
Przykład:
Rama fundamentu
ze sprzęgłem
[5]
[3]
[4]
[1]
[2]
219858571
[1] Rama fundamentowa
[2] Mocowanie na łapach
[3] Przekładnia zębata stożkowo-walcowa
[4] Pokrywa ochronna do sprzęgła
[5] Silnik
37
kVA
4
i
4.5
f
n
Wentylator
P Hz
Wentylator
W celu zwiększenia granicznej mocy cieplnej lub przy zmianie warunków otoczenia po
uruchomieniu przekładni, istnieje możliwość doposażenia jej w wentylator. Kierunek
obrotów przekładni nie ma wpływu na pracę wentylatora.
Istnieją następujące możliwości wentylacji:
4.5.1
X.F.. wentylator (standard)
[1]
[1]
[1] niezasłonięty wlot powietrza do wentylatora
4.5.2
X.K.. wentylator (standard)
[1]
[1]
4.5.3
X.K.. Advanced (opcja)
W wersji X3K Advanced, element przyłączeniowy jak np. hydrauliczne sprzęgło
rozruchowe może być montowany równo i w sposób przylegający do pokrywy wentylatora.
Wlot powietrza zintegrowany jest w pokrywie wentylatora.
[1]
[1]
38
Pokrywa kondensacyjna wody
4.6
kVA
i
f
n
4
P Hz
Pokrywa kondensacyjna umieszczona jest przy otworze montażowym i zasilana jest za
pośrednictwem przyłącza wodnego. Przyłącze wodne znajduje się z boku urządzenia.
Odprowadzana ilość ciepła zależy od temperatury wlotowej oraz natężenia przepływu
chłodziwa. Należy stosować się do danych podanych w specyfikacji technicznej.
W przypadku stosowania żrącego chłodziwa, jak np. woda słonawa, konieczna jest
konsultacja z SEW-EURODRIVE.
4.6.1
Struktura
Pokrywa kondensacyjna wody [1] wykonana jest ze stopu aluminiowego odpornego na
korozję.
Podłączenie do obiegu chłodzącego realizowane jest za pośrednictwem dwóch
otworów G1/2" z gwintem rurowym. Orurowanie nie jest zawarte w dostawie.
Przekładnie w wersji z pokrywą kondensacyjną wody dostarczane są w stanie
zmontowanym.
Przekładnie bez pokrywy kondensacyjnej posiadają możliwość rozbudowy; konieczna
[2] [1] [3]
[1]
313740683
[1] Pokrywa kondensacyjna wody
[2] Dopływ
[3] Odpływ
39
kVA
4
i
4.7
f
n
Wkład wodny
P Hz
Wkład wodny
Wkład wodny umieszczony jest w kąpieli olejowej i zasilany jest za pośrednictwem
przyłącza wodnego. Przyłącze wodne znajduje się z boku urządzenia.
Odprowadzana ilość ciepła zależy od temperatury wlotowej oraz natężenia przepływu
chłodziwa. Ilość wkładów wodnych podana jest w specyfikacji technicznej.
4.7.1
Struktura
Wkład wodny składa się z dwóch elementów głównych:
•
Rury chłodzące (stop CuNi)
•
Złączka (miedź)
Podłączenie do obiegu chłodzącego realizowane jest za pośrednictwem dwóch
otworów G1/2" z gwintem rurowym. Orurowanie nie jest zawarte w dostawie.
Przekładnie w wersji z wkładem wodnym dostarczane są w stanie zmontowanym.
Przekładnie bez wkładu wodnego posiadają możliwość rozbudowy; konieczna konsultacja z SEW-EURODRIVE.
[3] [4] [3] [4]
[1]
[2]
[3]
[4]
40
[1]
[2]
313751819
Rury chłodzące
Złączka
Odpływ
Dopływ
Chłodnica olejowo-wodna z pompą silnikową
4.8
kVA
i
f
n
4
P Hz
Olejowo-wodne urządzenie chłodzące stosowane jest wówczas, gdy graniczna moc
cieplna przekładni chłodzonych droga naturalną lub za pośrednictwem wentylatora na
wale napędowym jest niewystarczająca. Głównym warunkiem zastosowania olejowowodnej instalacji chłodzącej jest stały dostęp do źródła odpowiedniej wody chłodzącej
w miejscu użytkowania.
4.8.1
•
•
Wymienione poniżej wersje odnoszą się do przekładni ze smarowaniem zanurzeniowym. Urządzenie chłodzące z pompą silnikową służy wyłącznie do chłodzenia
oleju przekładniowego.
Struktura
W skład wyposażenia urządzenia chłodzącego wchodzą:
•
Pompa z bezpośrednio zamontowanym silnikiem asynchronicznym
•
Olejowo-wodny wymiennik ciepła
•
Przełącznik temperatury z dwoma temp. wyłączania dla
– Sterowanego rozruchu pompy silnikowej przy temperaturze oleju rzędu 40 °C
– Funkcja nadzoru zespołu chłodzącego, tzn. nadanie ostrzeżenia lub
przełączenie przekładni przy temperaturze oleju rzędu 90 °C
Urządzenie chłodzące dostarczane jest jako kompletna jednostka, jednak bez przyłączy
elektrycznych. Możliwe są następujące wersje:
•
bezpośrednio zamontowane do przekładni wraz z orurowaniem obiegu chłodzącego,
lub
•
na ramie podstawy do oddzielnego ustawienia, jednak bez orurowania
[2]
[6]/[7]
[5]
[6]
[1]
[7]
[1]
M
[4]
[3]
[2]
[5]
[3]
[4]
403806604
[1] Pompa z silnikiem
[2] Olejowo-wodny wymiennik ciepła
[3] Przełącznik temperatury z dwoma temp. wyłączania
[4] Dopływ oleju
[5] Odpływ oleju
[6] Dopływ wody chłodzącej
[7] Odpływ wody chłodzącej
41
kVA
4
i
4.9
f
n
Podgrzewanie oleju
P Hz
Podgrzewanie oleju
Podgrzewanie oleju jest konieczne, aby zapewnić smarowanie podczas rozruchu na
zimno w niższych temperaturach otoczenia.
4.9.1
Struktura
Układ podgrzewania oleju składa się z dwóch elementów głównych:
1. Grzałka oleju w kąpieli olejowej (Podgrzewanie oleju) ze skrzynką zaciskową
2. Czujnik temperatury z termostatem
[2]
[1]
181714571
[1] Podgrzewanie oleju
[2] Czujnik temperatury z termostatem
42
Czujnik temperatury PT100
4.10
kVA
i
f
n
4
P Hz
Do pomiaru temperatury oleju przekładniowego można wykorzystać czujnik temperatury PT100.
Czujnik temperatury umieszczony jest w kąpieli olejowej przekładni. Dokładne
położenie zależy od wersji przekładni i pozycji wałów.
4.11
Przełącznik temperatury NTB
Do nadzoru temperatury leju przekładniowego służy przełącznik temperatury ze stałymi
wartościami rzędu 70 °C, 80 °C, 90 °C lub 100 °C.
Przełącznik temperatury wykorzystywany jest przeważnie dla następujących funkcji:
•
Alarm wstępny przy 70 °C lub 80 °C
•
Zatrzymanie silnika głównego przekładni przy 90 °C lub 100 °C
Aby zagwarantować długą żywotność oraz prawidłowe działanie we wszystkich
warunkach, zaleca się zastosowanie przekaźnika w obwodzie prądowym zamiast
bezpośredniego połączenia poprzez przełącznik temperatury.
Przełącznik temperatury umieszczony jest w kąpieli olejowej przekładni. Dokładne
położenie zależy od wersji przekładni i pozycji wałów.
43
Instalacja / Montaż
Potrzebne narzędzia / Środki pomocnicze
5
5
5.1
Potrzebne narzędzia / Środki pomocnicze
W skład wyposażenia nie wchodzą:
5.2
•
Zestaw kluczy do śrub
•
Klucz dynamometryczny
•
Przyrząd do nasadzania
•
Ewentualne elementy wyrównawcze (podkładki, pierścienie dystansowe)
•
Materiał mocujący do elementów wejściowych/ wyjściowych
•
Środki antyadhezyjne (np. płyn NOCO® firmy SEW-EURODRIVE)
•
Dla przekładni z wałem drążonym Æ środki pomocnicze do montażu / demontażu na
wale maszyny
•
Elementy mocujące dla fundamentu przekładni
Momenty dociągające
Śruba / Nakrętka
Moment dociągający śruby / nakrętki
Klasa wytrzymałości 8.8
[Nm]
M6
11
M8
25
M10
48
M12
86
M16
210
M20
410
M24
710
M30
1450
M36
2500
M42
4000
M48
6000
M56
9600
Śruby nie mogą być podczas montażu pokryte smarem.
44
Mocowanie przekładni
5.3
5
Mocowanie przekładni
W poniższej tabeli podano wielkości gwintu oraz momenty dociągające dla
poszczególnych wielkości przekładni.
Wielkość
przekładni
Moment dociągający śruby / nakrętki
Śruba / Nakrętka
[Nm]
X.180
X.190
M36
2500
M42
4000
M48
6000
X.200
X.210
X.220
X.230
X.240
X.250
Śruby nie mogą być podczas montażu pokryte smarem.
5.4
Tolerancje
5.4.1
Końcówki wałów
Tolerancja średnicy według DIN 748:
á
á
Â 50 mm
> 50 mm
Æ ISO k6
Æ ISO m6
Otwór centrujący wg DIN 332-część 2 (forma D..):
á
á
á
á
á
> 16...21 mm
> 21...24 mm
> 24...30 mm
> 30...38 mm
> 38...50 mm
Æ M6
Æ M8
Æ M10
Æ M12
Æ M16
á
á
á
á
á
> 50...85 mm
> 85...130 mm
> 130...225 mm1)
> 225...320 mm1)
> 320...500 mm1)
Æ M20
Æ M24
Æ M30
Æ M36
Æ M42
1) Wymiary nie wg DIN 332, głębokość gwintu wraz z zagłębieniem ochronnym wynosi min.
dwukrotność średnicy znamionowej gwintu
Kliny wg DIN 6885 (wysoka forma)
5.4.2
Wał drążony
Tolerancja średnicy
5.4.3
á
Æ ISO H7 w przypadku wałów drążonych do tarcz skurczowych
á
Æ ISO H8 w przypadku wałów drążonych z rowkiem na wpust
Kołnierz montażowy
Tolerancja krawędzi centrującej: ISO f7
45
Wskazówki dot. montażu przekładni
5
5.5
46
Wskazówki dot. montażu przekładni
•
Należy koniecznie przestrzegać wskazówek bezpieczeństwa zawartych
w poszczególnych rozdziałach!
•
Na tabliczce znamionowej umieszczone są najważniejsze dane techniczne.
Dodatkowe dane istotne dla prawidłowej eksploatacji wyszczególnione są na
rysunkach, w potwierdzeniu zlecenia lub ewentualnie w dokumentacji
odnoszącej się do danego zlecenia.
•
Przekładnię można ustawiać /montować wyłącznie z podanym położeniu
pracy, na równej, wolnej od wstrząsów i odpornej na skręcenia powierzchni.
Nóg obudowy i kołnierzy montażowych nie wolno przy tym zbyt silnie
naprężyć w przeciwnych kierunkach!
•
Wszelkie prace przy przekładni należy wykonywać po całkowitym jej
zatrzymaniu. Zabezpieczyć agregat napędowy przed nieumyślnym ponownym
włączeniem (n p. przez zamknięcie wyłącznika kluczykowego lub usunięcie
bezpieczników w obwodzie zasilania). W miejscu załączania należy umieścić
•
Śruby do kontroli i spuszczania oleju oraz zawory odpowietrzające muszą być
przy tym dobrze dostępne!
•
W razie zagrożenia korozją elektrochemiczną pomiędzy przekładnią a maszyną
roboczą (połączenie różnych metali jak np. żeliwo/stal nierdzewna) należy
zastosować przekładki z tworzywa sztucznego (grubość od 2 do 3 m)! Śruby
również należy zaopatrzyć w podkładki z tworzywa sztucznego! Uziemić
dodatkowo obudowę – użyć śrub uziemiających na silniku.
•
Montowanie przekładni otwartych z silnikami oraz adapterami może być
przeprowadzane wyłącznie przez upoważniony personel. Należy skonsultować się z SEW-EURODRIVE!
•
Przeprowadzanie pac spawalniczych przy napędzie i jego komponentach jest
zabronione. Jednostek napędowych nie wolno wykorzystywać jako przyłącza
masy do prac spawalniczych. Elementy zębate oraz łożysko mogą ulec
zniszczeniu na skutek spawania.
•
Ruchome elementy napędu takie jak sprzęgła, koła zębate lub napędy pasowe
należy zabezpieczyć przed bezpośrednim kontaktem.
•
Przy ustawieniu na powietrzu należy chronić przed promieniami słonecznymi.
Należy zamontować odpowiednie zabezpieczenia jak np. osłony, zadaszenia
itp.! Nie dopuścić przy tym do nadmiernego nagrzewania się urządzenia.
Użytkownik powinien zapewnić, aby na prawidłowe działanie przekładni nie
wpływały żadne ciała obce (n p. spadające przedmioty lub zasypanie).
•
Należy chronić przekładnię przed bezpośrednim napływem zimnego
powietrza. Kondensacja może doprowadzić do zwiększenia ilości wody
w oleju.
•
W przypadku eksploatacji w pomieszczeniach wilgotnych lub na zewnątrz
dostarczane są przekładnie z odpowiednim lakierowaniem. Ewentualnie
obecne uszkodzenia lakieru (np. przy zaworze odpowietrzającym) muszą
zostać naprawione.
Prace wstępne
5.6
5
Prace wstępne
Skontrolować, czy poniższe punkty zostały spełnione:
•
Dane na tabliczce znamionowej silnika są zgodne z napięciem sieciowym.
•
Napęd nie został uszkodzony podczas transportu i magazynowania.
•
Temperatura otoczenia odpowiadająca danym z tabliczki znamionowej.
•
Montaż napędów nie może być przeprowadzony w wymienionych poniżej warunkach otoczenia:
–
–
–
–
–
–
5.6.1
Obszar zagrożony eksplozją
Oleje
Kwasy
Gazy
Opary
Promieniowanie
Usunąć środki konserwujące
Stosując rozpuszczalniki należy zapewnić odpowiednią wentylację. Istnieje
ryzyko wybuchu. Unikać otwartych płomieni!
Możliwe uszkodzenia materiału!
Nie dopuścić do przedostania się rozpuszczalnika na powierzchnie pierścieni
uszczelniających wałki.
5.6.2
•
Wały części napędzanej i powierzchnie kołnierzy muszą zostać dokładnie
wyczyszczone ze środka zabezpieczającego przed korozją, zanieczyszczeń i tym
podobnych substancji. Należy użyć rozpuszczalnika dostępnego w handlu.
•
Wszystkie pierścienie uszczelniające wał należy chronić przed bezpośrednim
oddziaływaniem czynników ścierających występujących w otoczeniu (np. piasek, pył,
wióry).
Magazynowanie długoterminowe
Prosimy przestrzegać: Odnośnie okresów magazynowania Ã 1 roku zmniejsza się okres
trwałości smaru łożyskowego (obowiązuje wyłącznie dla magazynowania ze
smarowaniem).
Śrubę zamykającą należy zamienić na odpowiedni filtr odpowietrzający.
5.6.3
Wlewanie oleju
Przekładnię napełniać należy rodzajem i ilością oleju podanymi na tabliczce
znamionowej (patrz rozdz. 7):
•
Ilość zgodna z położeniem pracy i sposobem smarowania (patrz tabliczka
znamionowa)
•
Kontrola stanu oleju na wzierniku poziomu oleju lub pręcie do pomiaru poziomu oleju
47
Ustawienie przekładni
5
5.7
Ustawienie przekładni
Fundament ustawiony musi być poziomo i na płasko; przekładnia nie może
zostać wygięta podczas dokręcania śrub mocujących.
Warunkiem szybkiego i pewnego montażu przekładni jest wybór właściwego typu
fundamentu oraz obszerne jego zaplanowanie, które zawiera wykonanie fachowego
rysunku fundamentu ze wszystkimi wymaganymi danymi konstrukcyjnymi i
wymiarowymi.
Aby uniknąć szkodliwych wibracji i drgań, należy w przypadku montażu przekładni na
konstrukcji stalowej szczególnie zwrócić uwagę na jej wystarczającą sztywność.
Fundament musi zostać zaplanowany odpowiednio do masy i momentu obrotowego
z uwzględnieniem sił działających na przekładnię.
Śruby lub nakrętki mocujące należy dokręcać zgodnie z podanym momentem
obrotowym. Należy stosować śruby i momenty dociągające zgodne z rozdz. 5.3.
Wymiary i rozmieszczenie przyłączy zasilających przedstawiono na ilustracjach w dokumentacji zlecenia.
Od dokładności regulacji osi wałów względem siebie zależy w dużej mierze żywotność
wałów, łożysk i sprzęgieł. Dlatego zawsze należy dążyć od odchylenia zerowego. W tym
celu należy zapoznać się np. z wymogami sprzęgieł zawartymi w specjalnych
instrukcjach obsługi.
Nieprzestrzeganie może doprowadzić do przełamania wałów, w rezultacie czego
wystąpić może zagrożenie dla życia i zdrowia.
48
Przekładnia z pełnym wałem
5.8
5.8.1
Montaż elementów wejściowych i wyjściowych
5
Poniższa ilustracja przedstawia urządzenie nasadowe do montażu sprzęgieł lub piast
na końcach wału przekładni lub silnika. W razie potrzeby można zdjąć łożysko osiowe
na urządzeniu nasadowym.
[1]
[2]
[3]
356867979
[1] Czop końcowy wału [3] Piasta sprzęgła
[2] Łożysko oporowe
[1] FX1
FX1
[1]
X1
X1
A
B
357001227
Aby uniknąć niedopuszczanych wysokich sił poprzecznych: Zamontować koła zębate
lub łańcuchowe według rysunku B.
A niekorzystne
B właściwe
[1] Piasta
•
Elementy wejściowe i wyjściowe montować wyłącznie za pomocą urządzenia
nasadowego. Do nasadzania należy wykorzystać obecny na końcu wałka
otwór centrujący z gwintem.
•
Koła pasowe, sprzęgła, zębniki itp. nie mogą być w żadnym wypadku nabijane
na koniec wału. Możliwe skutki to uszkodzenia łożysk, korpusu i wału!
•
W przypadku kół pasowych zwrócić uwagę na właściwe naprężenie pasa
zgodnie z danymi producenta.
•
Elementy napędowe i napędzane jak sprzęgła itd. muszą zostać zabezpieczone
za pomocą osłony zapobiegającej dotknięciu!
•
Nasadzone elementy przełożenia powinny zostać wyważone i nie mogą
powodować żadnych niedozwolonych sił promieniowych i osiowych.
Montaż będzie łatwiejszy, jeśli element napędzany nasmarowany zostanie uprzednio
środkiem antyadhezyjnym i/lub krótko podgrzany (do 80 – 100 °C).
49
5
5.8.2
Sprzęgieł
Tolerancje montażowe
Podczas montażu sprzęgieł wystąpić mogą następujące tolerancje montażowe.
W celu zapewnienia nienagannej pracy i długiej żywtności należy wyregulować
je zgodnie z danymi producenta.
[1]
[3]
[2]
357835788
[1] Przesunięcie osiowe (odległość maksymalna i minimalna)
[2] Przesunięcie osi (błąd rotacji)
[3] Przesunięcie kątowe
Poniższa tabela przedstawia różne metody pomiaru różnych tolerancji.
Środki
pomiarowe
Przesunięcie kątowe
Przesunięcie osi
a1
a
D
a
b
a2
Szczelinomierz
f2 f1
Ta metoda pomiaru da dokładny wynik jedynie
wówczas, gdy różnica powierzchni czołowych
sprzęgła zostanie zlikwidowana poprzez obrót
półsprzęgieł o 180° a następnie obliczona zostanie
średnia wartość różnicy (a1 – a2).
Ilustracja przedstawia pomiar przesunięcia osi za pomocą
liniału mierniczego. Dopuszczalne wartości przesunięcia
osiowego są z reguły tak niewielkie, iż zaleca się pracę przy
użyciu precyzyjnego czujnika zegarowego. Jeśli obróci się
półsprzęgło razem z precyzyjnym czujnikiem pomiarowym i
podzieli się różnice pomiarowe na pół, wówczas różnica
pokazana na czujniku zegarowym oznaczać będzie
przemieszczenie (wymiar "b"), w którym zawarte jest
przesunięcie osi drugiego półsprzęgła.
a1
a
D
Precyzyjny
czujnik
zegarowy
50
a
b
a2
f2 f1
W przypadku tej metody pomiarowej warunkiem jest,
aby łożyska wału nie miały luzów osiowych podczas
obrotu wału. Jeśli warunek ten nie jest spełniony,
wówczas należy usunąć luz osiowy pomiędzy
powierzchniami czołowymi półsprzęgieł.
Alternatywnie do tego można zastosować dwa
precyzyjne czujniki zegarowe na przeciwległych
stronach sprzęgła (w celu obliczenia różnicy
czujników zegarowych podczas obrotu sprzęgła).
Ilustracja przedstawia pomiar przesunięcia osi za pomocą
dokładniejszej metody pomiarowej, jak opisano powyżej.
Półsprzęgła obraca się wspólnie, tak aby końcówka czujnika
zegarowego nie ślizgała się po powierzchni pomiarowej.
Po podzieleniu różnicy wskazanej na czujniku zegarowym
na pół otrzymamy przesunięcie osi (wymiar "b").
Sprzęgło ROTEX
5
Nie wymagające konserwacji, elastyczne sprzęgło ROTEX kompensuje zarówno
przedłużenie promieniowe jak i przemieszczenie kątowe. Staranne i dokładne
ustawienie wału gwarantuje wysoką żywotność sprzęgła.
ØdH
G
s
s
E
358469515
Wymiary montażowe
á dH
[mm]
Śruba ustalająca
Wielkość sprzęgła
E
[mm]
s
[mm]
G
Obrotowy moment
dociągający
[Nm]
14
13
1.5
10
M4
2.4
19
16
2
18
M5
4.8
24
18
2
27
M5
4.8
28
20
2.5
30
M6
8.3
38
24
3
38
M8
20
42
26
3
46
M8
20
48
28
3.5
51
M8
20
55
30
4
60
M10
40
65
35
4.5
68
M10
40
75
40
5
80
M10
40
90
45
5.5
100
M12
69
100
50
6
113
M12
69
110
55
6.5
127
M16
195
125
60
7
147
M16
195
140
65
7.5
165
M20
201
160
75
9
190
M20
201
180
85
10.5
220
M20
201
W celu zapewnienia osiowego luzu sprzęgła należy zwrócić podczas montażu
uwagę na odległość "E".
51
Przekładnie z wałem drążonym i łączeniem na wpust I
5
5.9
5.9.1
Wskazówki ogólne
Materiał wału maszyny oraz łączenie na wpust I należy zwymiarować po stronie klienta
zgodnie z występującymi obciążeniami. Materiał z którego wykonano wał powinien
wykazywać min. graniczną wartość rozciągliwości 320 N/mm2.
Podane na rysunkach wymiarowych (Æ rozdz. 5.9.3) minimalne długości klinów muszą
być przestrzegane. W przypadku zastosowania dłuższego klinu, wówczas należy
rozmieścić go symetrycznie względem wału drążonego.
W przypadku przepustowego wału maszyny lub występowania sił osiowych SEWEURODRIVE zaleca wyposażenie wału maszyny w odsadę. W celu uniknięcia
poluzowania śruby mocującej wału maszyny podczas nawrotnego kierunku obciążenia,
należy zabezpieczyć ją odpowiednim zabezpieczeniem śrub. W razie potrzeby można
zastosować dwie niewspółśrodkowe śruby mocujące.
5.9.2
Wielkość gwintu / Momenty dociągające
SEW-EURODRIVE zaleca następujące wielkości gwintów i momenty dociągające:
Zalecana wielkość gwintu
[8]1)
•
•
•
Pręta gwintowanego [2]1)
Nakrętka (DIN934) [5]1)
Śruba mocująca [6]1)
Moment dociągający [Nm]
Śruby mocującej [6]1)
Wielkość
przekładni
Śruba odciskowa
(gwint w płycie końcowej)
XA180-230
M36
M30
1450
XA240-250
M42
M36
2500
1) patrz nast. strony
Moment dociągający
Wielkość
przekładni
Wielkość gwintu dla
6 x Śruby mocujące [3]1)
XA180-190
M10x30
XA200-230
XA240-250
Montaż / Stan roboczy [Nm]
Demontaż [Nm]
48
mocno docisnąć
M12x30
86
mocno docisnąć
M16x40
210
mocno docisnąć
52
5.9.3
5
Wymiary wału maszyny
412158475
C1
D2
D3
D4
FA
K1
K2
K3
L14
N
O
Rmax.
S5
T2
U2
DIN 332 D..
X..A180
36
165H8
165js7
165h11
3
565
109
128
300
423
292
2
M36
174.4
40JJS9
M301)
X..A190
36
165H8
165js7
165h11
3
565
109
128
300
423
292
2
M36
174.4
40JS9
M301)
X..A200
36
180
H8
180js7
180h11
3
620
130
149
320
460.5
319.5
2
M36
190.4
45
JS9
M301)
X..A210
36
190H8
190js7
190h11
3
620
130
149
320
460.5
319.5
2
M36
200.4
45JS9
M301)
X..A220
36
210
H8
210js7
210h11
3
686
133
152
370
518.5
352.5
2.5
M36
221.4
50
JS9
M301)
X..A230
36
210H8
210js7
210h11
3
686
133
152
370
518.5
352.5
2.5
M36
221.4
50JS9
M301)
X..A240
45
230
H8
230js7
230h11
3
778
147
170
370
562.5
400.5
2.5
M42
241.4
50
JS9
M361)
X..A250
45
240H8
240js7
240h11
3
778
147
170
370
562.5
400.5
2.5
M42
252.4
56JS9
M361)
1) Wymiary nie wg DIN 332, głębokość gwintu wraz z zagłębieniem ochronnym wynosi min. dwukrotność średnicy znamionowej gwintu.
53
5
5.9.4
Montaż przekładni na wale maszyny
•
W zakresie dostawy zawarte są:
– Śruby mocujące [3] i płyta końcowa [4]
•
– Pręt gwintowany [2], nakrętka [5], śruba mocująca [6], śruba odciskowa [8]
Wybór gwintu i długość pręta gwintowanego oraz śruby mocującej zależne są od
konstrukcji otoczenia u klienta.
1. Nanieść płyn NOCO® na wał drążony [7] i koniec wału maszyny [1].
O
C
O D
N UI
L
F
®
O
C
O D
N UI
L
F
®
[1]
[7]
310347915
[1] Wał maszynowy
[7] Wał drążony
2. Na wale drążonym [7] zamocować płytę końcową [4] za pomocą mit den śrub
mocujących [3] (momenty dociągające patrz rozdz. 5.2) i wkręcić pręt gwintowany [2]
do wału maszyny [1].
Montaż będzie łatwiejszy, jeśli wrzeciono gwintowane i nakrętka zostaną wcześniej
nasmarowane środkiem antyadhezyjnym.
[7]
[1]
[4]
[2]
[3]
310352011
[1] Wał maszynowy
[2] Pręt gwintowany
54
[3] Śruby mocujące
[4] Płyta końcowa
[7] Wał drążony
5
3. Dociągćj wał maszyny [1] za pomocą nakrętki [5], póki koniec wału maszyny [1] i
płyta końcowa [4] nie zejdą się.
0m
m
[1]
[4]
[5]
310407307
[1] Wał maszynowy
[4] Płyta końcowa
[5] Nakrętka
4. Odkręcić nakrętkę [5]. Wykręcić pręt gwintowany [2].
[5]
[2]
310655244
[5] Nakrętka
5. Zabezpieczyć wał maszyny [1] za pomocą śruby mocującej [6] (momenty
dociągające patrz rozdz. 5.2). Dodatkowo należy zabezpieczyć śrubę mocującą
odpowiednim zabezpieczeniem śruby.
[1]
[6]
310415883
[1] Wał maszynowy
[6] Śruba mocująca
Po zakończeniu montażu należy zwrócić uwagę na odpowiednie umieszczenie
pokrywy ochronnej.
55
5
5.9.5
Demontaż przekładni z wału maszyny
1. Odkręcić śrubę mocującą [6].
[6]
310460043
2. Wyjąć śruby mocujące [3] i zdjąć płytę końcową [4].
[4]
[3]
310464523
[4] Płyta końcowa
3. Wkręcić w celu zabezpieczenia otworu centrującego śrubę mocującą [6] do wału
maszyny [1].
[1]
[6]
310470027
[1] Wał maszynowy
56
5
4. W celu demontażu przekładni zamontować przekręconą płytę końcową [4] za
pomocą śrub mocujących [3] ponownie do wału drążonego [7]. Śruby mocujące [3]
powinny być mocno założone.
[3]
[4]
[7]
310474123
[4] Płyta końcowa
[7] Wał drążony
5. Wkręcić śrubę odciskową [8] w płytę końcową [4], aby zdemontować przekładnię
z wału maszyny [1].
Podparcie podczas demontażu może mieć miejsce wyłącznie na wale drążonym!
Podparcie na innych elementach przekładni może prowadzić do jej uszkodzenia.
Demontaż będzie łatwiejszy, jeśli wrzeciono gwintowane i gwint w płycie końcowej
zostaną wcześniej nasmarowane środkiem antyadhezyjnym.
[1]
[4]
[8]
310478219
[1] Wał maszynowy
[4] Płyta końcowa
[8] Śruba odciskowa
57
Przekładnie z wałem drążonym i tarczą skurczową
5
5.10
5.10.1 Informacje ogólne
Materiał wału maszyny należy zwymiarować po stronie klienta zgodnie z występującymi
obciążeniami. Materiał z którego wykonano wał powinien wykazywać min. graniczną
wartość rozciągliwości rzędu 320 N/mm².
5.10.2 Wielkość gwintu / Momenty dociągające
SEW-EURODRIVE zaleca następujące wielkości gwintów i momenty dociągające:
Zalecana wielkość gwintu
1)
•
•
•
Pręta gwintowanego [2]1)
Nakrętka (DIN934) [5]1)
Śruba mocująca [6]1)
Moment dociągający [Nm]
Śruby mocującej [6]1)
Wielkość
przekładni
Śruba odciskowa [8]
(gwint w płycie końcowej)
XH180-230
M36
M30
1450
XH240-250
M42
M36
2500
Moment dociągający
Wielkość
przekładni
Wielkość gwintu dla
6 x Śruby mocujące [3]1)
XH180-190
M10x30
Montaż / Stan roboczy [Nm]
48
Demontaż [Nm]
mocno docisnąć
XH200-230
M12x30
86
mocno docisnąć
XH240-250
M16x40
210
mocno docisnąć
58
5
5.10.3 Wymiary wału maszyny
418503819
C1
ø D5
ø D6
ø D7
ø D8
ø D9
ø
D10
FA
K1
K2
K3
MD
O
R
S5
DIN 332
D..
36
165H7
166
165g6
165h11
166m6
180
3
672 -1
83
83
400
292
4
M36
M301)
X..H190
36
165
H7
166
165g6
165h11
166m6
180
3
672 -1
83
83
400
292
4
M36
M301)
X..H200
36
180H7
181
180g6
180h11
181m6
195
3
750 -1
101
83
450.5
319.5
4
M36
M301)
X..H210
36
190H7
191
190g6
190h11
191m6
205
3
753 -1
106
83
453.5
319.5
4
M36
M301)
X..H220
36
210H7
211
210g6
210h11
211m6
230
3
830 -1
118
108
497.5
352.5
5
M36
M301)
X..H230
36
210H7
211
210g6
210h11
211m6
230
3
830 -1
118
108
497.5
352.5
5
M36
M301)
X..H240
45
230H7
231
230g6
230h11
231m6
250
3
948 -1
140
108
571.5
400.5
5
M42
M361)
45
H7
241
240g6
240h11
241m6
260
3
948 -1
140
108
571.5
400.5
5
M42
M361)
X..H180
X..H250
240
1) Wymiary nie wg DIN 332, głębokość gwintu wraz z zagłębieniem ochronnym wynosi min. dwukrotność średnicy znamionowej gwintu.
59
5
5.10.4 Montaż przekładni na wale maszyny
•
W zakresie dostawy zawarte są:
– Śruby mocujące [3] i płyta końcowa [4]
•
– Pręt gwintowany [2], nakrętka [5], śruba mocująca [6], śruba odciskowa [8]
Wybór gwintu i długość pręta gwintowanego oraz śruby mocującej zależne są od
konstrukcji otoczenia u klienta.
Należy upewnić się, że wymiary wału maszyny odpowiadają danym SEW, patrz
poprzednia str.
1. Przed montażem przekładni należy odtłuścić wał drążony [7] i wał maszyny [1] i
nanieść niewielką ilość płynu NOCO® na wał maszyny [1] w okolicy tulei [11].
Okolica zacisków tarczy skurczowej pomiędzy wałem maszyny [1] i wałem
drążonym [7] musi koniecznie pozostać wolna od smaru! Z tego względu płyn
NOCO® nie może być nanoszony bezpośrednio na tuleję [11], gdyż nałożenie wału
napędowego może spowodować wyciek płynu w okolicy zacisków tarczy
skurczowej.
[11]
[1]
O
C
O D
N UI
L
F
®
[7]
[1]
[7]
356508044
[1] Wał maszynowy
[7] Wał drążony
[11] Tuleja
60
5
2. Na wale drążonym [7] zamocować płytę końcową [4] za pomocą mit den śrub
mocujących [3] (momenty dociągające patrz rozdz. 5.2) i wkręcić pręt gwintowany [2]
do wału maszyny [1].
[1]
[7]
[2]
[4]
[3]
356508428
[1] Wał maszynowy
[3] Śruby mocujące
[4] Płyta końcowa
[7] Wał drążony
3. Dociągnąć wał maszyny [1] za pomocą nakrętki [5], póki odsadzanie wału maszyny
i wał drążony [7] nie zejdą się.
0m
m
[1]
[5]
[7]
310501387
[1] Wał maszynowy
[5] Nakrętka
[7] Wał drążony
4. Odkręcić nakrętkę [5]. Wykręcić pręt gwintowany [2].
[5]
[2]
310506251
[5] Nakrętka
61
5
5. Zabezpieczyć wał maszyny [1] za pomocą śruby mocującej [6] (momenty
dociągające patrz rozdz. 5.2). Dodatkowo należy zabezpieczyć śrubę mocującą
odpowiednim zabezpieczeniem śruby.
[1]
[6]
310510731
[1] Wał maszynowy
Tarczy skurczowej nie wolno rozmontowywać, zanim nie zostanie ona po raz
pierwszy naprężona.
Nie dociągać śrub zaciskowych jeśli wał maszyny nie został wcześniej
zamontowany – istnieje ryzyko odkształcenia wału drążonego!
6. Nasunąć tarczę skurczową [9] luźno na wał drążony [7] i ustawić pierścień
wewnętrzny tarczy [9b] na wymiar A.
A
[9]
[7]
[9a]
[9b]
449699468
[7] Wał drążony
[9] Tarcza skurczowa
62
[9a] Stożek (pierścień zewnętrzny)
[9b] Tuleja stożkowa (pierścień wewnętrzny)
Wielkość przekładni
Wymiar A [mm]
XH180-190
37
XH200-210
38
XH220-230
39
XH240-250
48
5
7. Ręcznie dokręcić śruby zaciskowe [10] i ustawić stożek (pierścień zewnętrzny) [9a]
równolegle do tulei stożkowej (pierścień wewnętrzny) [9b] tarczy skurczowej.
Wszystkie śruby zaciskowe [10] dokręcać po kolei w kierunku zgodnym z ruchem
wskazówek zegara (nie na krzyż), wykonując ¼ obrotu dla każdej śruby. Śruby
zaciskowe [10] nie mogą być dokręcane na krzyż.
W przypadku tarcz skurczowych, których tuleja stożkowa (pierścień wewnętrzny) [9b]
ma przecięcia, wkręcać śruby zaciskowe [10] w lewo i prawo od przecięcia po kolei a
pozostałe śruby równomiernie rozłożone w wielu stopniach.
[10]
[9a]
[9b]
[10] Śruby zaciskowe
8. Dokręcać śruby zaciskowe [10] o ¼ obrotu powtarzając wielokrotnie cykl tak długo,
aż stożek (pierścień zewnętrzny) [9a] i tuleja stożkowa (pierścień wewnętrzny) [9b]
na powierzchni czołowej od strony śruby będą się pokrywać, jak przedstawiono na
poniższej ilustracji.
[L2]
[L1]
S=0
S>0
[9a]
[9b]
[10]
[10]
[L1] Stan w momencie dostawy (montaż wstępny)
[L2] zamontowany (gotowy do eksploatacji)
Jeśli stożek (pierścień zewnętrzny) i tuleja stożkowa (pierścień wewnętrzny) nie
dają się zamontować na powierzchni czołowej tak, by się pokrywały, należy
zdemontować tarczę skurczową ponownie i oczyścić/posmarować ją dokładnie
zgodnie z nast. rozdziałem.
Po zakończeniu montażu należy zwrócić uwagę na odpowiednie umieszczenie
pokrywy ochronnej.
63
5
5.10.5 Demontaż przekładni z wału maszyny
Nigdy nie wykręcać całkowicie śrub zaciskowych, bowiem może dojść do
odskoczenia tarczy skurczowej i wypadku!
1. Poluzować śruby zaciskowe [10] po kolei o 1/4 obrotu, tak aby nie dopuścić do
skręcenia powierzchni łączeniowych.
[9a]
[10]
[9b]
[10]
419025426
Jeśli stożek (pierścień zewnętrzny) [9a] i tuleja stożkowa (pierścień wewnętrzny) [9b]
nie poluzują się same:
Dobrać konieczną ilość śrub zaciskowych i wkręcić je równomiernie w otwory demontażowe. Śruby zaciskowe dociągać etapami do momentu, aż tuleja stożkowa oddzieli
się od pierścienia stożkowego.
2. Ściągnąć tarczę skurczową z wału drążonego. Zdemontować przekładnię z wału
maszyny jak opisano w rozdz. 5.9.5.
Podparcie podczas demontażu może mieć miejsce wyłącznie na wale drążonym!
Podparcie na innych elementach przekładni może prowadzić do jej uszkodzenia.
Przed ponownym montażem tarcza skurczowa musi zostać oczyszczona i
nasmarowana zgodnie z nast. rozdziałem.
Tarcze wielu przekładni, jak i ich poszczególne elementy nie mogą być ze sobą
zamieniane.
64
5
Czyszczenie i
smarowanie tarczy
skurczowej
W celu zapewnienia właściwego funkcjonowania tarczy skurczowej, należy
wykonać poniżej opisane kroki. Można stosować jedynie produkty porównywalne
z podanymi środkami smarnymi.
Po zdemontowaniu oczyść tarczę skurczową i
1. Nasmarować gwint oraz łeb śrub zaciskowych [10] wykorzystując pastę, która
zawiera środek MoS2, np. "gleitmo 100" firmy FUCHS LUBRITECH (www.fuchslubritech.com).
2. Powierzchnie stożkowe oraz śruby tulei stożkowej pokryć cienką warstwą
(0,01 ... 0,02 mm) środka smarnego "gleitmo 900" firmy FUCHS LUBRITECH
(www.fuchs-lubritech.com) lub innym środkiem o podobnych właściwościach.
Wymagana grubość warstwy ok. 0,01 ... 0,02 mm jest osiągnięta, kiedy środek smarny
pokrywa powierzchnię.
65
Ramię reakcyjne
5
5.11
Ramię reakcyjne
Podczas montażu należy zwrócić uwagę, aby ramię reakcyjne nie było naprężone.
Naprężenie prowadzi do powstania sił reakcji oddziałującej na wał wyjściowy,
która w znacznym stopniu negatywnie wpływa na żywotność łożyskowanie wału
wyjściowego.
1. Aby utrzymać momenty zginające oddziałujące na wał maszyny na możliwie niskim
poziomie, ramię reakcyjne należy montować zawsze po stronie napędzanej
maszyny. Ramię reakcyjne może być montowane na górze lub na dole.
359130891
2. Ustawić przekładnię poziomo poprzez sworzeń gwintowany i nakrętkę ramienia
reakcyjnego.
0°
±1°
1°
[1]
90
°
+5
-5 °
°
[2]
[3]
[4]
[1]
[2]
[3]
[4]
66
449931788
Głowica widełkowa ze sworzniem
Sworzeń gwintowany z nakrętkami
Głowica przegubowa
Płytka widełkowa ze sworzniem
Adapter silnikowy
5.12
5
Adapter silnikowy
5.12.1 Maksymalny ciężar silnika w zależności od przekładni
Przy wyborze silnika zwrócić uwagę na dopuszczalną masę silnika, położenie
pracy przekładni oraz sposób zamocowania przekładni zgodnie z poniższymi
tabelami.
Informacje z tabeli dotyczą wyłączenie stacjonarnych aplikacji. W przypadku
zastosowań mobilnych (np. napędy jezdne) należy skonsultować się z SEWEURODRIVE.
Seria / wersja przekładni
Sposób montażu
X.F..
X.K..
Wersja na łapach
GM Â GG
GM Â GG
Wersja nasuwana
GM Â 0.5 GG
GM Â GG
Wersja z kołnierzem
GM Â 0.5 GG
GM Â GG
Dla wszystkich tabel obowiązują
GM = masa silnika
GG = masa przekładni
67
5
Adapter silnikowy
5.12.2 Maksymalny ciężar silnika zależny od wielkości adaptera
Według informacji uzupełniających do podanych w rozdziale 5.12.1 wartości maks.
ciężaru silników w zależności od przekładni, nie wolno przekroczyć podanego poniżej
maks. obciążenia adaptera silnika.
X
[1]
[2]
GM
356535436
[1] Środek ciężkości silnika
X = odległość od środka ciężkości
GM = masa zamontowanego silnika
Adapter silnikowy
GM
X
[N]
[mm]
182/184
600
190
213/215
1100
230
160/180
254/286
2200
310
200
324
2800
340
IEC
NEMA
100/112
132
225
326
4000
420
225/280
364 – 405
8200
480
315S-L
444 – 449
14500
680
315
20000
740
355
25000
740
Jeśli odległość od środka ciężkości X zostanie zwiększona, wówczas należy
zredukować liniowo maks. dopuszczalną wartość GM. Nie można zwiększyć siły GM max,
jeśli odległość od środka ciężkości jest zmniejszana.
68
Adapter silnikowy
5
5.12.3 Montaż silnika do adaptera silnika
1. Oczyścić wał silnika i powierzchnie kołnierza silnika i adaptera silnika.
W celu uniknięcia rdzewienia pasowania zalecamy przed montażem półsprzęgła
nanieść środek NOCO® na wał silnika.
2. Nasunąć półsprzęgło na wał silnika i ustawić je. Przestrzegać przy tym danych
z rozdz. 5.8.2 i poniższej ilustracji. Wielkość sprzęgła i typ zaznaczono na sprzęgle.
XA
XM
[1]
E
450994699
E = wymiar montażowy
XA = odstęp sprzęgła od powierzchni kołnierza adaptera silnika
XM = odstęp sprzęgła od powierzchni kołnierza silnika
Æ XM = X A – E
3. Półsprzęgło zabezpieczyć przy użyciu wkrętu robaczkowego.
4. Zamontować silnik do adaptera silnika; kły sprzęgła muszą wsunąć się przy tym
w siebie.
69
Rama fundamentu
5
5.13
Rama fundamentu
Należy pamiętać,
5.14
•
aby konstrukcja spodnia była odpowiednio zaprojektowana i sztywna.
•
aby rama fundamentu była przykręcona tylko do przewidzianych w tym celu
miejsc mocowania na fundamencie przekładni. Należy przy tym wykluczyć
naprężenie ramy fundamentu (niebezpieczeństwo uszkodzenia przekładni i
sprzęgła),
•
że rama fundamentu jest naprężona poprzez złe ustawienie wału wyjściowego
przekładni względem maszyny.
Rama silnika
Pamiętaj,
5.15
70
•
aby konstrukcja instalacji była odpowiednio zaprojektowana, umożliwiając
uzyskanie momentu obrotowego za pośrednictwem ramienia reakcyjnego,
•
aby podpora nie została wygięta podczas montażu (niebezpieczeństwo
uszkodzenia przekładni i sprzęgła).
•
W przypadku przekładni wyposażonych w wentylator przy montowaniu
urządzeń zabezpieczających dla sprzęgła lub innych należy zachować
odpowiedni odstęp jako przekrój przyłącza dla powietrza chłodzącego.
•
Wymagany odstęp zaznaczono w rysunku wymiarowym w katalogu lub
w dokumentacji zlecenia.
•
Należy chronić od zewnątrz pokrywę wentylatora przed uszkodzeniami.
•
Nigdy nie włączać przekładni bez obudowy ochronnej.
•
Pozostawić wolny wlot powietrza do wentylatora.
Wentylator
5.16
5.17
5
•
Pokrywa kondensacyjna wody należy podłączyć do istniejącego obiegu
chłodzącego.
•
Odnośnie dopuszczalnych chłodziw należy przestrzegać wytycznych rozdz.
5.18.3.
•
Kierunek przepływu jest dowolny.
•
Temperatura wody chłodzącej maks. 15 °C, natężenie przepływu min. 4 l/min
Æ zgodnie z dokumentacją zlecenia.
•
Ciśnienie wody chłodzącej nie może przekraczać 6 bar.
•
Podczas mrozu lub dłuższych przerw w eksploatacji należy spuścić wodę
chłodzącą z obiegu, przy czym należy usunąć ewentualne pozostałości
sprężonym powietrzem.
Wkład wodny
•
Wkład wodny należy podłączyć do istniejącego obiegu chłodzącego.
•
Odnośnie dopuszczalnych chłodziw należy przestrzegać wytycznych rozdz.
5.18.3.
•
Kierunek przepływu jest dowolny.
•
Temperatura wody chłodzącej maks. 15 °C, natężenie przepływu min. 4 l/min
Æ zgodnie z dokumentacją zlecenia.
•
Ciśnienie wody chłodzącej nie może przekraczać 6 bar.
•
Podczas mrozu lub dłuższych przerw w eksploatacji należy spuścić wodę
chłodzącą z obiegu, przy czym należy usunąć ewentualne pozostałości
sprężonym powietrzem.
•
W przypadku przekładni z dwoma wkładami wodnymi obieg wody chłodzącej
musi być podłączony równolegle.
Dwa wkłady wodne podłączyć w następujący sposób:
370075915
Dopływ (dopływ wody chłodzącej)
Odpływ (odpływ wody gorącej)
71
5
5.18
5.18.1 Podłączenie mechaniczne
Wymiennik ciepła podłączyć do obiegu wody chłodzącej zgodnie z oznakowaniem
przestrzegając przepisów krajowych. Należy przy tym unikać redukcji podanych
przekroi przewodu.
Nie stosować ocynkowanych elementów dławików; zaleca się dławiki z uszczelkami
z materiałów miękkich.
5.18.2 Podłączenie elektryczne
Podłączenia elektrycznego pompy i przełącznika temperatury dokonać należy zgodnie
z przepisami krajowymi.
Należy przy tym szczególnie przestrzegać odpowiedniego kierunku obrotów pompy.
Przełącznik temperatury należy przyłączyć do obwodu prądowego tak, aby
•
pompa z silnikiem chłodnicy wodno-olejowej została przyłączona na pierwszej
temperaturze wyłączania (40 °C dla temperatury oleju),
•
na drugiej temperaturze wyłączania był wywoływany sygnał ostrzegawczy lub
odłączany główny napęd (90 °C dla temperatury oleju).
5.18.3 Chłodziwa
W przypadku stosowania wody morskiej lub słonawej wymagane są wyjątkowe
środki. Skonsultować się z SEW-EURODRIVE.
Należy zwrócić uwagę na to, że żywotność, stopień działania i częstotliwość konserwacji wymiennika ciepła w dużej mierze zależą od jakości i składników chłodziwa.
Dopuszczone
chłodziwa
•
Woda, ciecze chłodzące wodno-glikolowe, ciecze tłoczące HFC
•
Temperatura wody chłodzącej 20 °C; to samo natężenie przepływu oleju i wody
chłodzącej
Zanieczyszczenie
Zawartość substancji stałych przeprowadzonych w stan zawiesiny (koliste, wielkość
cząstki < 0,6 mm) powinna wynosić poniżej 10 mg/l. Zanieczyszczenie nitkowate
zwiększają ryzyko utraty ciśnienia.
Korozja
Wartości graniczne: swobodny chlor < 0,5 ppm, jonów chloru < 200 ppm, sulfat
< 100 ppm, amoniak < 10 ppm, swobodny CO < 10 ppm, wartość ph 7 – 10.
Następujące jony w warunkach normalnych nie mają działania korozyjnego: fosforan,
azotan, azotyn, żelazo, mangan, sód, potas.
Należy przestrzegać również dalszej dokumentacji producenta.
72
Podgrzewanie oleju
5.19
5
Podgrzewanie oleju
W celu uniknięcia uszkodzeń należy zapewnić pełne zanurzenie elementów
grzejnych w kąpieli olejowej.
Położenie termostatu oraz czujnika temperatury zależą od wersji przekładni oraz
położenia pracy przekładni.
5.19.1 Moc przyłączeniowa
W poniższej tabeli podano moc zainstalowanego podgrzewania.
Pinst
Pinst
1 element grzejny
2 elementy grzejne
[kW]
[K/h]
[kW]
[K/h]
1 x 1.6
4.2
2 x 1.6
14
X4F..
1 x 1.1
2.9
2 x 1.1
9
X2F.., X3K.., X3F.., X4K..
1 x 1.6
4.1
–
–
X4F..
1 x 1.1
2.8
–
–
X2F.., X3K.., X3F.., X4K..
1 x 1.9
4.0
2 x 1.9
13
Przekładnia
Wielkość
obudowy
180
190
200
210
Wersja
X2F.., X3K.., X3F.., X4K..
X4F..
1 x 1.3
2.7
2 x 1.3
9
X2F.., X3K.., X3F.., X4K..
1 x 1.9
3.9
–
–
X4F..
1 x 1.3
2.6
–
–
220
X2F.., X3F.., X4F.., X3K.., X4K..
1 x 2.25
3.7
2 x 2.25
12
230
X2F.., X3F.., X4F.., X3K.., X4K..
1 x 2.25
3.7
–
–
240
X2F.., X3F.., X4F.., X3K.., X4K..
1 x 2.25
3.1
2 x 2.25
9
250
X2F.., X3F.., X4F.., X3K.., X4K..
1 x 2.6
3.6
–
–
K/h = moc grzewcza [kelwin/godzina]
Pinst = zainstalowana moc elementu grzejnego
73
Podgrzewanie oleju
5
5.19.2 Podłączenie elektryczne Grzałka oleju
Przykłady
•
Napięcie zmienne, 1-fazowe, 230 V WS – podłączenie równoległe
N
L1
L1
ϑ
[1]
N
[2]
PE
[1] Termostat
[2] Element grzejny
•
Napięcie sieci
Napięcie fazowe
Napięcie opornika
400 V
230 V
230 V
Prąd trójfazowy, 3-fazowy, 3x400 V DS – połączenie w trójkąt
PE
L1
L2
ϑ
L1 L2 L3
[1]
K1
[2]
L3
[3]
PE
[1] Termostat
[2] Ochrona boczna
[3] Element grzejny
•
Napięcie sieci
Napięcie fazowe
Napięcie opornika
400 V
400 V
230 V
Prąd trójfazowy, 3-fazowy, 230 / 400 V DS – połączenie w gwiazdę
L1
L2
N
ϑ
L1 L2 L3
PE
K1
L3
[1]
[2]
[3]
N
PE
[1] Termostat
[2] Ochrona boczna
[3] Element grzejny
74
Napięcie sieci
Napięcie fazowe
Napięcie opornika
400 V
400 V
230 V
Podgrzewanie oleju
5
5.19.3 Termostat
Podłączenie
elektryczne
1
[1]
J >
[2]
2
[4]
4
450993035
•
Podłączenie przeprowadzić zgodnie ze schematem na zaciskach (1, 2 i 4)
•
Podłączyć do zacisków "PE" przewód ochronny
Przestrzegać wskazówek bezpieczeństwa producenta.
Dane techniczne
•
Temperatura otoczenia: –40 °C do +80 °C
•
Wartość podziałki: –20 °C do +100 °C
•
Maks. moc załączalna:
AC 230 V +10 %, 10 A
DC 230 V +10 %, 0,25 A
•
Wyprowadzenie przewodu: M20x1,5 dla średnicy kabla 5 do 10 mm
•
Stopień ochrony IP65 wg. EN 60529
75
5
5.20
5.20.1 Wymiary
24
PG9, PG11
35
G1/2"
34
Ø8
150
359154443
3
2
1
359158539
5.20.3 Dane techniczne
•
Tolerancja czujnika [K] ± (0,3 + 0,005 x T), (odpowiada DIN IEC 751 Klasa B),
T = temperatura oleju [°C]
76
•
Złącze wtykowe: DIN 43650 PG9 (IP65)
•
Moment dociągający dla śruby mocującej na tylnej stronie łącznika wtykowego
przyłącza elektrycznego = 0,25 Nm
5.21
5
5.21.1 Wymiary
14
1.5
60
17
51
Ø 26.8
G1/2"
366524939
Aby zagwarantować długą żywotność oraz prawidłowe działanie, zaleca się zastosowanie przekaźnika w obwodzie prądowym zamiast bezpośredniego połączenia poprzez
przełącznik temperatury.
[1]
[2]
[3]
366532491
[1] Styk rozwierny (bez docisku dolnego)
[2] Zacisk uziemiający 6,3 x 0,8
[3] Styk zwierny NO (bez docisku dolnego)
5.21.3 Dane techniczne
•
Temperatura wyzwalająca: 70 °C, 80 °C, 90 °C, 100 °C ± 5 °C
•
Moc kontaktowa: 10 A – AC 240 V
•
Złącze wtykowe: DIN 43650 PG09 (IP65)
•
Moment dociągający dla śruby mocującej na tylnej stronie łącznika wtykowego
przyłącza elektrycznego = 0,25 Nm
77
I
6
Uruchomienie
Wskazówki dotyczące uruchomienia
0
78
6
Uruchomienie
6.1
Wskazówki dotyczące uruchomienia
•
•
Należy przestrzegać wytycznych rozdz. 5.5 "Prace wstępne".
•
Na tabliczce znamionowej umieszczone są najważniejsze dane techniczne.
Dodatkowe dane istotne dla prawidłowej eksploatacji wyszczególnione są
na rysunkach, w potwierdzeniu zlecenia lub ewentualnie w dokumentacji
odnoszącej się do danego zlecenia.
•
Należy zapewnić, aby uruchomienie przebiegało w atmosferze zagrożonej
wybuchem.
•
Przed uruchomieniem koniecznie sprawdzić, czy poziom oleju jest właściwy!
Dane dotyczące właściwych ilości środków smarnych umieszczone są na
tabliczce znamionowej.
•
Podczas wszelkich prac przy przekładni bezwzględnie unikać otwartego ognia
i iskrzenia!
•
Po ustawieniu przekładni należy skontrolować właściwe dokręcenie śrub
mocujących.
•
Ponadto, po dokręceniu elementów mocowania należy sprawdzić, czy nie
zmieniło się położenie przekładni.
•
Upewnić się, że obracające się wały i sprzęgła zaopatrzone są w odpowiednie
osłony. Zabronione jest dotykanie obracających się części.
•
W przypadku obecności zaworów spustowych oleju należy zabezpieczyć je
przez przypadkowym otwarciem.
•
Korzystającz wziernika do kontroli poziomu oleju należy uważać, aby go nie
uszkodzić.
•
Zabezpieczyć przekładnię przed ewentualnie spadającymi przedmiotami.
•
W przypadku przekładni z wbudowanym wentylatorem na wale napędowym
sprawdzić, czy wlot powietrza w zakresie podanego kąta jest swobodny.
•
W przypadku przekładni z ochroną długoterminową: Zastąpić śrubę
zamykającą we wskazanym miejscu przy przekładni na śrubę odpowietrzającą
(pozycja Æ patrz Dokumentacja zlecenia.
•
Zwrócić uwagę na to, czy w przypadku przekładni z chłodzeniem obiegowym,
pokrywą kondensacyjną wody, wkładem wodnym zagwarantowany jest
dopływśrodka chłodzącego.
•
W przypadku niskich temperatur otoczenia przestrzegać zachowania
temperatury granicznej dla rozruchu przekładni w rozdz. 6.4. Należy
przestrzegać wystarczającego czasu nagrzewania.
Uruchomienie
Okres docierania
I
6
0
6.2
Okres docierania
W pierwszej fazie uruchomienia zalecane jest przez SEW-EURODRIVE docieranie
przekładni. Zwiększaj obciążenie i prędkość obrotową w 2 – 3 stopniach do maksimum.
Proces docierania trwa ok. 10 godzin.
Podczas fazy docierania należy zwrócić uwagę na następujące punkty:
•
Podczas rozruchu sprawdź moc podaną na tabliczce znamionowej, ponieważ jej
częstotliwość i wysokość ma decydujące znaczenie dla żywotności przekładni.
•
Czy przekładnia pracuje równomiernie?
•
Czy obecne są drgania i anormalne dźwięki tarcia?
•
Czy występuje nieszczelność (smarowanie) na przekładni?
•
Sprawdzić, czy osprzęt (jak np.: pompa olejowa, chłodnica) funkcjonują bez zarzutu
Dalsze informacje oraz sposoby usuwania usterek znajdziesz w rozdziale Usterki
podczas eksploatacji.
6.3
Przekładnia ze sprzęgłem jednokierunkowym
Sprzęgło jednokierunkowe służy do tego, by uniknąć niepożądanego kierunku obrotów.
Podczas pracy możliwy będzie wówczas tylko jeden ustalony kierunek obrotów.
•
Nie wolno uruchamiać silnika w kierunku zablokowanym. Należy zwrócić
uwagę na prawidłowe zasilanie silnika, aby uzyskać żądany kierunek obrotów!
Praca w kierunku zablokowanym może zniszczyć sprzęgło jednokierunkowe!
•
W przypadku zmiany kierunku blokady należy koniecznie skonsultować się
z SEW-EURODRIVE!
Kierunek obrotów definiowany jest patrząc na wał wyjściowy (LSS)
•
Prawe obroty (CW)
•
Lewe obroty (CCW)
Informacja o dopuszczalnym kierunku obrotów [1] umieszczona jest na obudowie.
[1]
[1]
CCW
CW
199930635
79
I
6
Uruchomienie
Rozruch przekładni w niskiej temperaturze otoczenia
0
6.4
Rozruch przekładni w niskiej temperaturze otoczenia
Minimalna dopuszczalna temperatura otoczenia dla rozruchu przekładni zależy od
granicy płynności (pourpoint) zastosowanego oleju.
Przed uruchomieniem olej musi zostać podgrzany do podanej temperatury "bez
elementów grzejnych" (Pourpoint).
W poniższej tabeli podane są wartości temperatury granicznej przy rozruchu przekładni
(z lub bez podgrzewania).
6.4.1
Olej mineralny
Przekładnia
XF180 – XF250
6.4.2
Wersja
ISO VG320
ISO VG220
ISO VG150
bez elementów grzejnych
(Pourpoint)
–10 °C
–15 °C
–20 °C
z podgrzewaniem
(1 element grzejny)
–28 °C
–33 °C
–40 °C
z podgrzewaniem
(2 elementy grzejne)
–40 °C
–40 °C
–40 °C
Olej syntetyczny
Przekładnia
XF180 – XF250
Wersja
ISO VG320
ISO VG220
ISO VG150
bez elementów grzejnych
(Pourpoint)
–35 °C
–40 °C
–40 °C
z podgrzewaniem
(1 lub 2 elementy grzejne)
–40 °C
–40 °C
–40 °C
Podane wartości temperatury odnoszą się do średnich wartości dla dopuszczonych
środków smarnych wg tabeli środków smarnych (patrz rozdział 9.2). W przypadku
granicznym, należy sprawdzić wartość dopuszczalnej temperatury dla aktualnie
stosowanego środka smarnego. Podczas projektowania silnika należy uwzględnić
zwiększony moment rozruchowy przy niskiej temperaturze. W razie potrzeby należy
skonsultować się z SEW-EURODRIVE.
6.4.3
80
Wskazówki dot. eksploatacji
•
Termostat podgrzewania oleju ustawiany jest fabrycznie na daną temperaturę
graniczną.
•
Grzałka oleju wyłącza się przy różnicy temperatury od 8 do 10 °C dla ustawionej
wartości temperatury.
•
Termostat oraz podgrzewanie oleju są zamontowane na przekładni i gotowe do
pracy, jednak przed uruchomieniem należy je podłączyć do sieci zasilającej.
•
W przypadku różnic w klasie lepkości oraz w temperaturach otoczenia poniżej
określonej temperatury granicznej należy skonsultować się z SEW-EURODRIVE.
•
W zależności odtemperatury wyłączania, sterowanie grzałka oleju może odbywać
się bezpośrednio lub za pomocą stycznika. Przy połączeniu równoległym należy
zwrócić uwagę na moc załączalną termostatu.
Uruchomienie
Unieruchamianie przekładni
I
6
0
6.5
Unieruchamianie przekładni
Wyłączyć agregat napędowy przekładni.
Zabezpieczyć agregat napędowy przed nieumyślnym ponownym włączeniem
(np. przez zamknięcie wyłącznika kluczykowego lub usunięcie bezpieczników
w obwodzie zasilania). W miejscu załączania należy umieścić tabliczkę
informującą o trwających pracach przy przekładni.
W przypadku przekładni z wężownicą chłodzącą lub chłodnicą wodno-olejową należy
zamknąć zawór odcinający dopływu i odpływu wody chłodzącej. Spuścić wodę
z wężownicy chłodzącej lub chłodnicy wodno-olejowej.
Jeśli przekładnia unieruchamiana będzie na dłuższy czas, wówczas należy włączać ją
regularnie w odstępach ok. 2-3 tygodni.
Jeśli przekładnia unieruchamiana będzie na dłużej niż 9 miesięcy, wówczas konieczna
będzie dodatkowa konserwacja:
•
Konserwacja wewnętrzna
– Należy napełnić przekładnię aż po śrubę odpowietrzającą olejem podanym na
tabliczce znamionowej.
– Przekładnię należy regularnie uruchamiać na krótki czas na biegu jałowym.
Gdyby ta metoda konserwacji była niemożliwa, należy konserwować wnętrze przekładni
odpowiednim środkiem antykorozyjnym szczelnie zamknąć. Odnośnie dokładnej wersji,
zgodności z zastosowanym olejem i okresem ochrony antykorozyjnej należy skonsultować się z danym dostawcą.
•
Konserwacja zewnętrzna:
– Oczyścić powierzchnię
– W celu oczyszczenia krawędzi uszczelniającej pierścienia uszczelniającego
wał od środka konserwującego należy pokryć wał w punkcie krawędzi
uszczelniającej warstwą smaru.
– Przeprowadzić konserwację zewnętrzną końców wałów i nielakierowanych
powierzchni za pomocą warstwy środka ochronnego na bazie wosku.
Przestrzegać wytycznych opisanych w rozdziale 2.6.4.
Podczas ponownego uruchamiania przestrzegaj wskazówek z rozdziału Uruchamianie.
81
Przeglądy / konserwacja
Wskazówki dot. przeglądów / konserwacji
7
7
7.1
Wskazówki dot. przeglądów / konserwacji
•
Należy przestrzegać wskazówek bezpieczeństwa zawartych w poszczególnych rozdziałach!
•
Zachowanie częstotliwości przeglądów i konserwacji jest konieczne
zapewnienia bezpiecznej eksploatacji.
•
Przestrzegać momentów dociągających opisanych w rozdziale 5.2.
•
Wszelkie prace przy przekładni i wyposażeniu dodatkowym należy wykonywać
po całkowitym jej zatrzymaniu. Zabezpieczyć agregat napędowy przed
nieumyślnym ponownym włączeniem (np. przez zamknięcie wyłącznika
kluczykowego lub usunięcie bezpieczników w obwodzie zasilania). W miejscu
załączania należy umieścić tabliczkę informującą o trwających pracach przy
przekładni.
•
W przypadku motoreduktorów z przekładnią preselekcyjną należy dodatkowo
stosować się do wskazówek ostrzegawczych dla silnika i przekładni preselekcyjnej, zawartych w danych instrukcjach obsługi.
•
Należy stosować wyłącznie oryginalne części zamienne zgodnie z załączoną
listą części zamiennych i podlegających normalnemu zużyciu.
•
Należy zapewnić, aby przed poluzowaniem połączeń wałka nie działały już
żadne momenty skręcające (naprężenia w instalacji).
•
Jeśli zdjąłeś pokrywę przekładni, musisz nanieść na powierzchnie uszczelniające nowy środek uszczelniający. W przeciwnym razie szczelność
przekładni nie będzie zagwarantowana! W takim przypadku konieczna jest
konsultacja z firmą SEW-EURODRIVE!
•
W trakcie wykonywania opisanych poniżej czynności nie dopuścić, aby do
przekładni przedostały się ciała obce.
•
Czyszczenie przekładni myjką ciśnieniową jest niedopuszczalne. Istnieje
niebezpieczeństwo, że woda dostanie się do przekładni i uszkodzone zostaną
uszczelki.
•
Po zakończeniu jakichkolwiek prac konserwacyjnych i naprawczych należy
przeprowadzić kontrolę bezpieczeństwa i działania.
dla
82
Częstotliwość przeglądów i konserwacji
7.2
7
Częstotliwość przeglądów i konserwacji
Częstotliwość
•
Co należy zrobić?
•
Sprawdzenie temperatury obudowy:
• w przypadku oleju mineralnego: maks 90 °C
• w przypadku oleju syntetycznego: maks 100 °C
•
Kontrola dźwięków w przekładni
Kontrola przekładni pod względem przecieków
Kontrola poziomu oleju (rozdz. 7.4)
Codziennie
•
Miesięcznie
•
•
•
Po 500 roboczogodzinach
•
Pierwsza wymiana oleju po pierwszym uruchomieniu
(rozdz. 7.6)
•
Co 3000 roboczogodzin lub
przynajmniej co 6 miesięcy
•
•
Kontrola właściwości oleju (rozdz. 7.5)
Napełnianie smaru uszczelniającego w systemach
uszczelniających smarowanych dodatkowo (rozdz. 7.8)
•
W zależności od warunków
roboczych, najpóźniej co
12 miesięcy
•
•
•
Sprawdzenie właściwego dokręcenia śrub mocujących
Sprawdzenie stanu chłodnicy olejowo-wodnej
Czyszczenie filtra oleju, w razie potrzeby wymiana wkładu
filtra
•
Wg warunków roboczych (patrz
wykres na następnej stronie),
najpóźniej co 3 lata
•
Wymienić olej mineralny
Wg warunków roboczych (patrz
wykres na następnej stronie),
najpóźniej co 5 lat
•
Wymienić olej syntetyczny
•
Kontrola lub wymiana śruby odpowietrzającej
(rozdz. 7.7)
Czyszczenie obudowy przekładni i wentylatora
Kontrola ustawiania na wale wejściowym i wyjściowym
(rozdz. 5.7)
Poprawa lub wymiana powłoki antykorozyjnej powierzchni
Kontrola zabudowy chłodniczej (pokrywa kondensacyjna
wody/wkład wodny) pod względem osadów (rodz. 7.10/
7.11)
Kontrola podgrzewania oleju (dodatkowo przy wymianie
oleju):
• Czy wszystkie przewody i zaciski połączeniowe są
mocno połączone i nie są skorodowane?
• Czyszczenie lub wymiana elementów grzejnych
zarosłych osadem (rozdz. 7.12)
•
•
•
•
Różnie (w zależności od wpływów
zewnętrznych)
•
•
•
83
Częstotliwość wymiany środków smarnych
7
7.3
Częstotliwość wymiany środków smarnych
W przypadku wersji specjalnych lub utrudnionych/agresywnych warunków otoczenia
zredukować, jeśli konieczne wymagane okresy wymiany oleju.
Do smarowania stosowane są mineralne środki smarne CLP oraz syntetyczne środki
smarne na bazie olejów PAO (polialfaolefina). Przedstawiony na poniższej ilustracji
syntetyczny środek smarny CLP HC (według DIN 51502) odpowiada olejom PAO.
30000
[h]
25000
20000
CLP HC
15000
[1]
10000
CLP
5000
0
70
80
90
100
110
[°C]
120
[2]
[1] Roboczogodziny
[2] Stała temperatura kąpieli olejowej
Przeciętna wartość w zależności od rodzaju oleju przy 70 °C
SEW-EURODRIVE zaleca w celu optymalizacji interwałów oleju regularną analizę oleju
przekładniowego (patrz rozdz. 7.5).
84
7.4
7
•
Nie mieszać syntetycznych środków smarnych ze sobą ani z mineralnymi
środkami smarnymi!
•
Pozycję śruby do spuszczania i kontroli oleju oraz zaworu odpowietrzającego
należy odczytać z rysunków w zależności od położenia pracy.
1. Wszelkie prace przy przekładni należy wykonywać po całkowitym jej zatrzymaniu.
2. Agregat napędowy zabezpieczyć przed nieumyślnym włączeniem.
Odczekać, aż przekładnia wystygnie – niebezpieczeństwo poparzenia!
3. W przypadku przekładni z wziernikiem poziomu oleju:
•
Skontrolować właściwy poziom oleju (= Środek Oznaczenie Min. / Maks.) poprzez
kontrolę wzrokową i w razie potrzeby skorygować poziom oleju (patrz poniższa
ilustracja).
•
Podczas pierwszego napełnienia skontrolować po 15 min. ponownie poziom oleju
(wyrównanie poziomu między wnętrzem przekładni i wziernika poziomu oleju).
4. W przypadku przekładni z prętem do pomiaru poziomu oleju (opcja):
•
Wykręcić i wyciągnąć pręt do pomiaru poziomu oleju.
•
Oczyścić pręt i ponownie mocno wkręcić do oporu w przekładnię.
•
Wykręcić pręt i skontrolować poziom napełnienia, w razie potrzeby skorygować
(= Środek Oznaczenie Min. / Maks.):
Wziernik oleju
[1]
[1]
[1]
460483724
460483852
460483980
[1] poziom oleju powinien znajdować się w tym zakresie
85
Sprawdzić właściwości oleju
7
7.5
Sprawdzić właściwości oleju
2. Agregat napędowy zabezpieczyć przed nieumyślnym włączeniem.
3. Pobrać trochę oleju na śrubie do spuszczania oleju.
4. Sprawdzić właściwości oleju:
86
•
Szczegółowe informacje na temat badania oleju pod kątem zawartości wody oraz
lepkości dostępne są u producenta danego środka smarnego.
•
Jeśli olej wykazuje mocne zanieczyszczenie, należy przeprowadzić wymianę
oleju poza wymaganym okresem wymiany oleju.
7.6
Wymiana oleju
7.6.1
Wskazówki
•
Podczas wymiany oleju w przekładni należy stosować jednakowy rodzaj oleju.
Mieszanie różnych rodzajów oleju jest niedozwolone. W szczególności nie
należy mieszać syntetycznych olejów z olejami mineralnymi lub innymi olejami
syntetycznymi. Przy zmianie z oleju mineralnego na olej syntetyczny lub
z syntetycznego oleju o określonej bazie na inny olej syntetyczny o innej
bazie, należy dokładnie oczyścić przekładnie przy użyciu nowego oleju
przeznaczonego do późniejszej eksploatacji.
•
Informacje o olejach różnych producentów umieszczono w tabeli środków
smarnych w rozdziale 9.2.
•
Informacje na temat rodzaju oleju, lepkości oraz odpowiedniej ilości
umieszczone są na tabliczce znamionowej przekładni.
•
Podana na tabliczce znamionowej ilość oleju jest wartością przybliżoną.
Prawidłowa ilość oleju określona jest oznaczeniami na wzierniku oleju lub na
pręcie do pomiaru oleju.
•
Wymianę oleju przeprowadzać wyłącznie wtedy, gdy przekładnia jest ciepła.
•
Podczas wymiany oleju należy także oczyścić w kąpieli olejowej obudowę
usuwając z niej osad oleju, ścier i resztki oleju. Do czyszczenia należy
zastosować ten sam olej, z którym eksploatowana jest przekładnia. Oleje o
gęstej konsystencji należy wcześniej podgrzać. Dopiero po usunięciu
wszelkich resztek można wlać nowy olej.
•
Pozycję śruby do spuszczania i kontroli oleju oraz zaworu odpowietrzającego
należy odczytać z rysunków w zależności od położenia pracy.
•
Zużyty olej musi zostać zebrany i utylizowany zgodnie z odpowiednimi
przepisami.
Wymiana oleju
7.6.2
7
Sposób postępowania
2. Agregat napędowy zabezpieczyć przy tym przed nieumyślnym włączeniem.
Przekładnia musi być jeszcze ciepła, ponieważ mała płynność zimnego oleju utrudnia
jej prawidłowe opróżnienie.
3. Podstaw naczynie pod śrubę do spuszczania oleju.
4. Usunąć śrubę wlewu oleju i śrubę do spuszczania oleju.
5. Całkowicie spuść olej.
Podczas wymiany oleju należy dokładnie wypłukać z przekładni pozostałości oleju i
osadu. W tym celu użyj tego samego oleju co podczas eksploatacji przekładni.
6. Ponownie wkręcić śrubę do spuszczania oleju.
7. Wlej nowy olej tego samego rodzaju poprzez śrubę wlewu oleju (w innym wypadku
konieczna konsultacja z działem obsługi klienta).
•
Podczas wlewania oleju użyj filtra do napełniania (przepuszczalność filtra maks.
25 µm).
•
Wlej ilość oleju zgodną z danymi na tabliczce znamionowej (Æ rozdział
"Tabliczka znamionowa"). Ilość podana na tabliczce znamionowej jest wartością
orientacyjną.
•
Skontrolować za pomocą wziernika oleju / prętu do pomiaru poziomu oleju
właściwy poziom oleju.
8. Wyczyść filtr oleju, w razie potrzeby wymień wkład filtra (w przypadku użytkowania
zewnętrznej chłodnicy olejowo-powietrznej lub olejowo-wodnej).
Wypływający olej należy natychmiast usunąć za pomocą odpowiedniego środka
wiążącego olej.
87
Kontrola i czyszczenie odpowietrzenia
7
7.7
Kontrola i czyszczenie odpowietrzenia
W trakcie wykonywania opisanych poniżej czynności nie dopuścić, aby do
przekładni przedostały się ciała obce.
1. Usunąć osad w okolicach śrub odpowietrzających.
2. Zastąpić nowymi zapchane śruby odpowietrzające.
7.8
Napełnienie smarem uszczelniającym
Smarowane dodatkowo systemy uszczelniające mogą zostać wypełnione smarem
mydła litowego (patrz rozdz. 9.3). Nakładać delikatnie dociskając ok. 30 g smaru na
każde miejsce smarowania.
Zużyty smar zostanie przez to wraz z brudem i piaskiem wyciśnięty ze szczeliny
uszczelnianej.
Wyciśnięty zużyty smar natychmiast usunąć i odpowiednio utylizować.
7.9
Wentylator
Należy kontrolować w regularnych odstępach czasu otwory wlotowe i wylotowe
wentylatora. Otwory muszą być wolne, w razie potrzeby oczyścić pokrywę wentylatora.
Przed ponownym uruchomieniem wentylatora należy upewnić się, czy pokrywa
wentylatora jest poprawnie zamontowana. Wentylator nie może dotykać do
pokrywy.
88
7.10
7
1. Oddzielić odpływ i dopływ wody chłodzącej od pokrywy kondensacyjnej wody.
2. Skontrolować pokrywę kondensacyjną wody pod względem osadów.
W razie potrzeby oczyścić pokrywę kondensacyjną wody z lekkich zanieczyszczeń
odpowiednim środkiem czyszczącym. Przy szczególnie mocnym zanieczyszczeniu
należy zastąpić ją nową. Skonsultować się z SEW-EURODRIVE.
3. Podłączyć dopływ i odpływ wody chłodzącej do pokrywy kondensacyjnej wody.
7.11
Wkład wodny
1. Oddzielić odpływ i dopływ wody chłodzącej od wkładu wodnego.
2. Przed demontażem całkowicie spuścić olej (patrz rozdz. 7.6).
3. Skontrolować wkład wodny pod względem osadów.
W razie potrzeby oczyścić wkłady wodne z lekkich zanieczyszczeń odpowiednim
środkiem czyszczącym. Przy szczególnie mocnym zanieczyszczeniu należy zastąpić
je nowymi. Skonsultować się z SEW-EURODRIVE.
4. Podłączyć dopływ i odpływ wody chłodzącej do wkładu wodnego.
89
Podgrzewanie oleju
7
7.12
Podgrzewanie oleju
Należy usunąć nagar olejowy z grzałki oleju. Aby przeprowadzić czyszczenie,
zdemontuj grzałkę oleju.
2. Agregat napędowy zabezpieczyć przy tym przed nieumyślnym włączeniem.
3. Przed demontażem grzałki oleju całkowicie spuścić olej (patrz rozdz. 7.6).
4. Zdemontować grzałkę oleju.
5. Oczyścić elementy grzejne w kształcie rurek rozpuszczalnikiem, w razie potrzeby
wymienić zepsute elementy grzejne.
Stosując rozpuszczalniki należy zapewnić odpowiednią wentylację. Istnieje
ryzyko wybuchu. Unikać otwartych płomieni!
•
•
Nie dopuścić do przedostania się rozpuszczalnika na powierzchnie pierścieni
uszczelniających wałki!
Zwróć uwagę na to, aby nie zniszczyć elementów grzejnych poprzez drapanie
lub skrobanie!
6. Ponownie zamontować grzałkę oleju.
7.13
Podzielona obudowa
Jeśli podczas prac konserwacyjnych podzielona obudowa przekładni zostanie
oddzielona, należy zwrócić uwagę na to, żeby
90
•
powierzchnia dzielona ponownie została dokładnie uszczelniona,
•
połączenia śrubowe zostały dokręcone zgodnie z podanymi w rozdz. 5.2 momentami
dociągającymi.
Usterki
Wskazówki dot. usterek podczas eksploatacji
8
Usterki
8.1
Wskazówki dot. usterek podczas eksploatacji
•
•
Przy usuwaniu usterek należy wyłączyć przekładnię i urządzenia dodatkowe.
Zabezpieczyć agregat napędowy przed nieumyślnym ponownym włączeniem
(np. przez zamknięcie wyłącznika kluczykowego lub usunięcie bezpieczników
w obwodzie zasilania). W miejscu załączania należy umieścić tabliczkę
8
Usterki które wystąpią w trakcie okresu gwarancyjnego usuwane są wyłącznie przez
firmę SEW-EURODRIVE.
Polecamy naszym klientom, aby po upływie okresu objętego gwarancją wszelkie
usterki, w przypadku których ustalenie przyczyny występowania nie jest jednoznaczne,
zgłaszać do naszego serwisu w celu ich naprawy.
8.2
Serwis
Jeśli pragną Państwo skorzystać z pomocy naszego serwisu, prosimy o podanie
następujących danych:
•
pełne dane z tabliczki znamionowej
•
rodzaj i zakres usterki
•
czas wystąpienia i okoliczności towarzyszące usterce
•
przypuszczalną przyczynę
•
Jeśli to możliwe sfotografować aparatem cyfrowym
91
Usterki
Możliwe awarie przekładni
8
8.3
Możliwe awarie przekładni
Usterka
Podejrzane, równomierne
dźwięki podczas pracy
Podejrzane,
nierównomierne odgłosy
tarcia
Podejrzane dźwięki
w okolicy zamocowania
przekładni
Zbyt wysoka temperatura
robocza
Możliwa przyczyna
Środek zaradczy
•
•
•
•
•
Dźwięk odwijania/mielenia: uszkodzenia
łożyska
Stukanie: uszkodzenie zębów
Naprężenie obudowy przy mocowaniu
Spowodowanie odgłosu przez brak
sztywności fundamentu przekładni
•
•
•
•
•
Obce ciała w oleju
•
Zamocowanie przekładni uległo
poluzowaniu
•
•
•
•
•
Zbyt dużo oleju
Olej jest przestarzały
Olej jest silnie zanieczyszczony
Za wysoka temperatura otoczenia
W przypadku przekładni z wentylatorem:
Otwór wlotu powietrza / obudowa
przekładni silnie zanieczyszczone
W przypadku przekładni z zabudową
chłodniczą:
– Przepustowość cieczy chłodzącej zbyt
mała
– Temperatura cieczy chłodzącej zbyt
wysoka
– Osad w układzie chłodzącym
Usterka olejowo/powietrznego lub
olejowo/wodnego urządzenia chłodzącego
•
•
•
•
•
•
•
•
•
•
•
•
Zbyt wysoka temperatura
w punktach łożyskowania
•
•
•
Zbyt mało oleju
Olej jest przestarzały
Łożysko uszkodzone
•
•
Podwyższona temperatura
robocza na sprzęgle
jednokierunkowym Brak
funkcji zamykania
Wycieka olej1)
• na pokrywie
montażowej
• na pokrywie przekładni
• na pokrywie łożyska
• na kołnierzu
montażowym
• na pierścieniu
uszczelniającym wał po
stronie napędowej lub
napędzanej
Wycieka olej
• na śrubie do
spuszczania oleju
• na śrubie
odpowietrzającej
•
•
Uszkodzona blokada jednokierunkowa
•
•
•
•
•
Uszczelka przy pokrywie montażowej,
przekładni, łożyska, kołnierzu
montażowym – nieszczelna
Powierzchnia uszczelniająca pierścienia
uszczelniającego wał wywinięta
Uszkodzony / zużyty pierścień
•
•
•
•
•
Zbyt dużo oleju
Napęd użyty w niewłaściwym położeniu
pracy
Częsty rozruch na zimno (olej pieni się) i /
lub wysoki poziom oleju
Usterka olejowo/
powietrznego lub
olejowo/wodnego
urządzenia chłodzącego
Przekładnia nie osiąga
temperatury przy
rozruchu na zimno
•
•
•
Ðle podłączona grzałka oleju lub zepsuta
Zbyt duża utrata ciepła przez niekorzystne
warunki klimatyczne
•
•
Sprawdzić olej (Æ rozdział Przeglądy i
konserwacja), wymienić łożyska
Skontaktować się z działem obsługi klienta
Skontrolować i w razie potrzeby skorygować
mocowanie przekładni pod względem naprężenia
Wzmocnić fundament przekładni
Kontrola oleju (patrz rozdz. "Prace przeglądowe i
konserwacyjne")
Wyłączyć napęd, skontaktować się z działem
obsługi klienta
Dociągnąć śruby/ nakrętki mocujące
z odpowiednim momentem dociągającym
Wymienić uszkodzone śruby/nakrętki mocujące
Skontrolować poziom oleju, w razie potrzeby
skorygować (Æ rozdział "Przeglądy i
konserwacja")
Sprawdzić, kiedy przeprowadzana była ostatnia
wymiana oleju; w razie potrzeby wymienić olej
(Æ rozdział "Przeglądy i konserwacja")
Chronić przekładnię przed zewnętrznym
działaniem ciepła (np. zaciemnić)
Wymienić olej (Æ rozdział "Przeglądy i
konserwacja")
Skontrolować otwór wlotu powietrza; w razie
potrzeby wyczyścić, wyczyścić obudowę
przekładni
Przestrzegać oddzielnej instrukcji obsługi
olejowo/powietrznego lub olejowo/wodnego
urządzenia chłodniczego!
Skontrolować poziom oleju, w razie potrzeby
skorygować (Æ rozdział "Przeglądy i
konserwacja")
Sprawdzić, kiedy przeprowadzana była ostatnia
wymiana oleju; w razie potrzeby wymienić olej
(Æ rozdział "Przeglądy i konserwacja")
Skontrolować łożysko; w razie potrzeby wymienić,
skontaktować się z działem obsługi klienta
Skontrolować blokadę jednokierunkową, w razie
potrzeby wymienić
Dociągnąć śruby na danej pokrywie i obserwować
przekładnię. Jeśli olej wycieka nadal:
Odpowietrzyć przekładnię, obserwować
przekładnię. Jeśli olej wycieka nadal:
Skontrolować pierścienie uszczelniające i w razie
potrzeby wymienić
Skorygować ilość oleju (patrz rozdział "Przeglądy i
konserwacja")
Odpowiednio umieścić śrubę odpowietrzającą i
skorygować poziom oleju (patrz tabliczka
znamionowa, rozdz. "Środki smarne")
•
Przestrzegać oddzielnej instrukcji obsługi
olejowo/powietrznego lub olejowo/wodnego
urządzenia chłodniczego!
•
Skontrolować podłączenie/ funkcje grzałki oleju i
w razie potrzeby wymienić
Chronić przekładnię podczas fazy nagrzewania
przed wyziębnięciem
•
1) Smar wyciekający przy pierścieniu uszczelniającym wał (niewielkie ilości) uznawany jest w fazie docierania za zjawisko normalne
(24 godziny pracy) (patrz też DIN 3761).
92
Środki smarne
Wybór środków smarnych
9
Środki smarne
9.1
Wybór środków smarnych
•
9
Stosowanie określonej klasy lepkości i rodzaj oleju (mineralny/syntetyczny)
ustalone jest przez SEW-EURODRIVE dla danego zlecenia i zawarte w potwierdzeniu zlecenia oraz na tabliczce znamionowej przekładni.
W przypadku rozbieżności konieczna jest konsultacja z SEW-EURODRIVE.
•
Przeduruchomieniem urządzenia należy upewnić się, że w przekładni wlany
jest odpowiedni rodzaj oleju i jego prawidłowa ilość. Szczegółowe informacje
podane są na tabliczce znamionowej przekładni oraz w tabeli środków
smarnych w poniższym rozdziale.
•
Decydujące dla doboru środka smarnego są informacje na tabliczce
znamionowej na temat rodzaju oleju i klasy lepkości. Podana klasa lepkości /
rodzaj oleju dobrane zostały odpowiednio do warunków eksploatacyjnych
zgodnych z umową – wszelkie odstępstwa od tych ustaleń należy konsultować
z firmą SEW-EURODRIVE.
•
Zalecenia dotyczące środków smarnych nie stanowią gwarancji ich jakości
wystawianej przez dostawcę użytego środka smarnego. Każdy producent
środków smarnych odpowiada za jakość swoich produktów!
•
Nie mieszać syntetycznych środków smarnych ze sobą ani z mineralnymi
środkami smarnymi!
93
Środki smarne
Dopuszczone środki smarne
9
9.2
9.2.1
Informacje ogólne
Tabela środków smarnych przedstawia dopuszczone środki smarne dla przekładni.
Prosimy o przestrzeganie poniższej legendy dotyczącej tabeli środków smarnych.
9.2.2
Legenda dot. środków smarnych
Użyte skróty, znaczenie cieniowania i wskazówki:
CLP
= olej mineralny
CLP HC
= syntetyczna polialfaolefina
= syntetyczny środek smarny
= mineralny środek smarny
9.2.3
94
Wskazówki dot. tabeli środków smarnych
•
Podane zakresy temperatur powinny być rozumiane jako wartości orientacyjne. Decydująca jest klasa lepkości podana na tabliczce znamionowej.
•
W przypadku bardzo niekorzystnych warunków, jak np. zimno, gorąco lub
zmian warunków eksploatacji od momentu konfiguracji urządzenia, należy
skonsultować się z firmą SEW-EURODRIVE.
Środki smarne
9.2.4
Tabela środków smarnych
X.F..
Oil
DIN (ISO)
CLP
9
ISO VG
class
X.K..
Q8
Mobil®
KLÜBER
GEM 1-150N
VG 150
Degol BG
150 Plus
BP Energol
GR-XF 150
Meropa 150
Renolin
CLP150Plus
Goya NT 150
TO T A L
Alpha SP 150
Alphamax 150
Optigear BM 150
Tribol 1100/150
CLP HC
Mobilgear
VG 150 SHC XMP150
Klüber
GEM4-150N
Degol
PAS 150
BP Enersyn
EP-XF 150
Pinnacle
WM 150
Renolin
Unisyn CLP 150
Optigear
Synthetic X 150
ELGreco 150
Tribol 1510/150
Carter
SH 150
Tribol 1710/150
CLP
VG 220
Mobilgear
XMP220
KLÜBER
Shell
Omala F220 GEM 1-220N
Degol BG
220 Plus
BP Energol
GR-XF 220
Meropa 220
Renolin
CLP 220 Plus
Goya NT 220
Alpha SP 220
Alphamax 220
Optigear BM 220
Carter
EP 220
Tribol 1100/220
Optigear
Synthetic A 220
CLP HC
Mobilgear Shell Omala
Klüber
VG 220 SHC XMP220 Oil HD 220 GEM4-220N
Degol
PAS 220
BP Enersyn
EP-XF 220
Pinnacle
WM 220
Renolin
Unisyn CLP 220
ELGreco 220
Optigear
Synthetic X 220
Carter
SH 220
Tribol 1510/220
Tribol 1710/220
CLP
VG 320
Mobilgear
XMP320
Shell
KLÜBER
Omala F 320 GEM 1-320N
Degol BG
320 Plus
BP Energol
GR-XF 320
Meropa 320
Renolin
CLP 320 Plus
Goya NT 320
Alpha SP 320
Alphamax 320
Optigear BM 320
Carter
EP 320
Tribol 1100/320
CLP HC
Mobilgear
Klüber
SHC XMP320 Shell Omala
VG 320
Oil HD 320 GEM4-320N
Mobil
SHC 632
Degol
PAS 320
BP Enersyn
EP-XF 320
Pinnacle
EP 320
Renolin
Unisyn CLP 320
ELGreco 320
Optigear
Synthetic A 320
Optigear
Synthetic X 320
Carter
SH 320
Tribol 1510/ 320
Tribol 1710/ 320
CLP
VG 460
Mobilgear
XMP460
Shell
KLÜBER
Omala F460 GEM 1-460N
Degol BG
460 Plus
BP Energol
GR-XF 460
Meropa 460
Renolin
CLP 460 Plus
Goya NT 460
Alphamax 460
Optigear BM 460
Carter
EP 460
Tribol 1100/460
CLP HC
CLP
Mobilgear
Klüber
SHC XMP460 Shell Omala
Oil HD 460 GEM4-460N
VG 460
Mobil
SHC 634
VG 680
Mobilgear
XMP680
KLÜBER
GEM 1-680N
Optigear
Synthetic X 460
Degol
PAS 460
BP Enersyn
EP -XF 460
Pinnacle
WM 460
Renolin
Unisyn CLP 460
ELGreco 460
Degol BG
680 Plus
BP Energol
GR-XF 680
Meropa 680
Renolin
CLP 680 Plus
Goya NT 680
Tribol 1510/ 460
Tribol 1710/ 460
Alpha SP 680
Optigear BM 680
Carter
SH 460
Carter
EP 680
Tribol 1100 / 680
47 0490 105
95
Środki smarne
Ilości środków smarnych
9
9.3
Ilości środków smarnych
Podane ilości są wartościami orientacyjnymi. Dokładne wartości zmieniają się
w zależności od liczby stopni i przełożenia.
Prawidłowa ilość oleju określona jest oznaczeniami na wzierniku oleju lub na pręcie do
pomiaru oleju.
9.3.1
9.3.2
96
X.F..
X2F..
ltr.
X3F..
ltr.
X4F..
ltr.
X2F.180
74
X3F.180
77
X4F.180
70
X2F.190
75
X3F.190
77
X4F.190
71
X2F.200
102
X3F.200
104
X4F.200
96
X2F.210
102
X3F.210
104
X4F.210
96
X2F.220
137
X3F.220
143
X4F.220
141
X2F.230
137
X3F.230
143
X4F.230
141
X2F.240
165
X3F.240
176
X4F.240
175
X2F.250
170
X3F.250
176
X4F.250
175
X3K..
ltr.
X4K..:
ltr.
X.K..
X3K.180
74
X4K.180
77
X3K.190
75
X4K.190
71
X3K.200
104
X4K.200
96
X3K.210
104
X4K.210
96
X3K.220
143
X4K.220
141
X3K.230
143
X4K.230
141
X3K.240
176
X4K.240
175
X3K.250
176
X4K.250
175
Środki smarne
Smary uszczelniające
9.4
9
Smary uszczelniające
W poniższym zestawieniu wymienione są smary stałe zalecane przez SEW-EURODRIVE.
Dostawca
Smar uszczelniający
Aral
Aralub HLP2
BP
Energrease LS-EPS
Castrol
Spheerol EPL2
Chevron
Dura-Lith EP2
Elf
Epexa EP2
Esso
Beacon EP2
Exxon
Beacon EP2
Gulf
Gulf crown Grease 2
Klüber
Centoplex EP2
Kuwait
Q8 Rembrandt EP2
Mobil
Mobilux EP2
Molub
Alloy BRB-572
Optimol
Olista Longtime 2
Shell
Alvania EP2
Texaco
Multifak EP2
Total
Multis EP2
Tribol
Tribol 3030-2
97
Skorowidz
10
10
Skorowidz
A
Adapter silnikowy ................................................35
R
C
Chłodnica olejowo-wodna z pompą silnikową .....41
Częstotliwość konserwacji ..................................83
Częstotliwość przeprowadzania przeglądów ......83
Częstotliwość wymiany środków smarnych ........84
Czujnik temperatury PT100 ................................43
Rama silnika ................................................ 36, 70
G
Gniazdo smarowe przy pokrywie przekładni .......30
Smary uszczelniające ........................................ 97
K
Konserwacja zewnętrzna ....................................16
Kontrola i czyszczenie odpowietrzenia ...............88
Kontrola poziomu oleju .......................................85
M
Mocowanie przekładni ........................................45
Momenty dociągające .........................................44
N
Napełnienie smarem uszczelniającym ................88
O
Obudowa ............................................................26
Odpowietrzanie przekładni ..................................32
Okres docierania .................................................79
P
Pakiety napędowe na konstrukcji stalowe ..........36
Podgrzewanie oleju ................................42, 73, 90
Podzielona obudowa ...........................................90
Pokrywa kondensacyjna wody ...............39, 71, 89
Położenie pracy ..................................................20
Położenie pracy i standardowa powierzchnia
montażowa ..........................................................23
Powierzchnia montażowa ...................................21
Pozycja wałów ....................................................22
Przełącznik temperatury NTB .............................43
98
Rama fundamentu ....................................... 37, 70
Ramię reakcyjne .......................................... 33, 66
Rozruch przekładni w niskiej temperaturze
otoczenia ............................................................ 80
S
Serwis ................................................................ 91
Sprawdzić właściwości oleju .............................. 86
Sprzęgło jednokierunkowe ................................. 34
Systemy ochrony powierzchniowej .................... 15
Systemy powlekania .......................................... 15
U
Unieruchamianie przekładni ............................... 81
Ustawienie przekładni ........................................ 48
W
Wał napędowy ................................................... 27
Wał wyjściowy .................................................... 27
Warunki magazynowania ................................... 17
Wentylator .................................................... 38, 88
Wizualna kontrola poziomu oleju ....................... 32
Wkład wodny ..........................................40, 71, 89
Z
Zależność kierunku obrotów .............................. 24
Zazębienia i wały ............................................... 26
Lista adresów
Lista adresów
Niemcy
Główny zarząd
Zakład produkcyjny
Dystrybucja
Bruchsal
SEW-EURODRIVE GmbH & Co KG
Ernst-Blickle-Straße 42
D-76646 Bruchsal
Adres pocztowy
Postfach 3023 • D-76642 Bruchsal
Tel. +49 7251 75-0
Fax +49 7251 75-1970
http://www.sew-eurodrive.de
[email protected]
Service
Competence
Center
Centrum
D-76676 Graben-Neudorf
Tel. +49 7251 75-1710
Fax +49 7251 75-1711
[email protected]
Północz
Alte Ricklinger Straße 40-42
D-30823 Garbsen (przy Hannover)
Tel. +49 5137 8798-30
Fax +49 5137 8798-55
[email protected]
Wschód
Dänkritzer Weg 1
D-08393 Meerane (przy Zwickau)
Tel. +49 3764 7606-0
Fax +49 3764 7606-30
[email protected]
Południe
Domagkstraße 5
D-85551 Kirchheim (przy Monachium)
Tel. +49 89 909552-10
Fax +49 89 909552-50
[email protected]
Zachód
Siemensstraße 1
D-40764 Langenfeld (przy Düsseldorf)
Tel. +49 2173 8507-30
Fax +49 2173 8507-55
[email protected]
Elektronika
D-76646 Bruchsal
Tel. +49 7251 75-1780
Fax +49 7251 75-1769
[email protected]
Drive Service Hotline / dyżur telefoniczny 24-h
+49 180 5 SEWHELP
+49 180 5 7394357
Dalsze adresy dotyczące punktów serwisowych w Niemczech na żądanie.
Francja
Zakład produkcyjny
Dystrybucja
Serwis
Haguenau
SEW-USOCOME
48-54, route de Soufflenheim
B. P. 20185
F-67506 Haguenau Cedex
Tel. +33 3 88 73 67 00
Fax +33 3 88 73 66 00
http://www.usocome.com
[email protected]
Zakład produkcyjny
Forbach
SEW-EUROCOME
Zone Industrielle
Technopôle Forbach Sud
B. P. 30269
F-57604 Forbach Cedex
Tel. +33 3 87 29 38 00
Zakłady montażowe
Dystrybucja
Serwis
Bordeaux
SEW-USOCOME
Parc d'activités de Magellan
62, avenue de Magellan - B. P. 182
F-33607 Pessac Cedex
Tel. +33 5 57 26 39 00
Fax +33 5 57 26 39 09
Lyon
SEW-USOCOME
Parc d'Affaires Roosevelt
Rue Jacques Tati
F-69120 Vaulx en Velin
Tel. +33 4 72 15 37 00
Fax +33 4 72 15 37 15
Paris
SEW-USOCOME
Zone industrielle
2, rue Denis Papin
F-77390 Verneuil I'Etang
Tel. +33 1 64 42 40 80
Fax +33 1 64 42 40 88
Dalsze adresy dotyczące punktów serwisowych we Francji na żądanie.
Algieria
Dystrybucja
Algier
Réducom
16, rue des Frères Zaghnoun
Bellevue El-Harrach
16200 Alger
Tel. +213 21 8222-84
Fax +213 21 8222-84
[email protected]
Buenos Aires
SEW EURODRIVE ARGENTINA S.A.
Centro Industrial Garin, Lote 35
Ruta Panamericana Km 37,5
1619 Garin
Tel. +54 3327 4572-84
Fax +54 3327 4572-21
[email protected]
Argentyna
Zakład montażowy
Dystrybucja
Serwis
11/2007
99
Lista adresów
Australia
Zakłady montażowe
Dystrybucja
Serwis
Melbourne
SEW-EURODRIVE PTY. LTD.
27 Beverage Drive
Tullamarine, Victoria 3043
Tel. +61 3 9933-1000
Fax +61 3 9933-1003
http://www.sew-eurodrive.com.au
[email protected]
Sydney
9, Sleigh Place, Wetherill Park
New South Wales, 2164
Tel. +61 2 9725-9900
Fax +61 2 9725-9905
[email protected]
Townsville
12 Leyland Street
Garbutt, QLD 4814
Tel. +61 7 4779 4333
Fax +61 7 4779 5333
[email protected]
Wiedeń
SEW-EURODRIVE Ges.m.b.H.
Richard-Strauss-Strasse 24
A-1230 Wien
Tel. +43 1 617 55 00-0
Fax +43 1 617 55 00-30
http://sew-eurodrive.at
[email protected]
Zakład montażowy
Dystrybucja
Serwis
Bruksela
SEW Caron-Vector S.A.
Avenue Eiffel 5
B-1300 Wavre
Tel. +32 10 231-311
Fax +32 10 231-336
http://www.sew-eurodrive.be
[email protected]
Service
Competence
Center
Przekładnie
przemysłowe
SEW Caron-Vector S.A.
Rue de Parc Industriel, 31
BE-6900 Marche-en-Famenne
Tel. +32 84 219-878
Fax +32 84 219-879
http://www.sew-eurodrive.be
[email protected]
Mińsk
SEW-EURODRIVE BY
RybalkoStr. 26
BY-220033 Minsk
Tel.+375 (17) 298 38 50
Fax +375 (17) 29838 50
[email protected]
Sao Paulo
SEW-EURODRIVE Brasil Ltda.
Avenida Amâncio Gaiolli, 50
Caixa Postal: 201-07111-970
Guarulhos/SP - Cep.: 07251-250
Tel. +55 11 6489-9133
Fax +55 11 6480-3328
http://www.sew.com.br
[email protected]
Austria
Zakład montażowy
Dystrybucja
Serwis
Belgia
Białoruś
Dystrybucja
Brazylia
Zakład produkcyjny
Dystrybucja
Serwis
Dalsze adresy dotyczące punktów serwisowych w Brazylii na żądanie.
Bułgaria
Dystrybucja
Sofia
BEVER-DRIVE GmbH
Bogdanovetz Str.1
BG-1606 Sofia
Tel. +359 2 9151160
Fax +359 2 9151166
[email protected]
Santiago de
Chile
SEW-EURODRIVE CHILE LTDA.
Las Encinas 1295
Parque Industrial Valle Grande
LAMPA
RCH-Santiago de Chile
Adres pocztowy
Casilla 23 Correo Quilicura - Santiago - Chile
Tel. +56 2 75770-00
Fax +56 2 75770-01
http://www.sew-eurodrive.cl
[email protected]
Tianjin
SEW-EURODRIVE (Tianjin) Co., Ltd.
No. 46, 7th Avenue, TEDA
Tianjin 300457
Tel. +86 22 25322612
Fax +86 22 25322611
[email protected]
http://www.sew-eurodrive.cn
Chile
Zakład montażowy
Dystrybucja
Serwis
Chiny
Zakład produkcyjny
Zakład montażowy
Dystrybucja
Serwis
100
11/2007
Lista adresów
Chiny
Zakład montażowy
Dystrybucja
Serwis
Suzhou
SEW-EURODRIVE (Suzhou) Co., Ltd.
333, Suhong Middle Road
Suzhou Industrial Park
Jiangsu Province, 215021
Tel. +86 512 62581781
Fax +86 512 62581783
[email protected]
Guangzhou
SEW-EURODRIVE (Guangzhou) Co., Ltd.
No. 9, JunDa Road
East Section of GETDD
Guangzhou 510530
Tel. +86 20 82267890
Fax +86 20 82267891
[email protected]
Shenyang
SEW-EURODRIVE (Shenyang) Co., Ltd.
10A-2, 6th Road
Shenyang Economic Technological
Development Area
Shenyang, 110141
Tel. +86 24 25382538
Fax +86 24 25382580
[email protected]
Dalsze adresy dotyczące punktów serwisowych w Chinach na żądanie.
Chorwacja
Dystrybucja
Serwis
Zagrzeb
KOMPEKS d. o. o.
PIT Erdödy 4 II
HR 10 000 Zagreb
Tel. +385 1 4613-158
Fax +385 1 4613-158
[email protected]
Kopenhaga
SEW-EURODRIVEA/S
Geminivej 28-30
DK-2670 Greve
Tel. +45 43 9585-00
Fax +45 43 9585-09
http://www.sew-eurodrive.dk
[email protected]
Kair
Copam Egypt
for Engineering & Agencies
33 EI Hegaz ST, Heliopolis, Cairo
Tel. +20 2 22566-299 + 1 23143088
Fax +20 2 22594-757
http://www.copam-egypt.com/
[email protected]
Tallin
ALAS-KUUL AS
Reti tee 4
EE-75301 Peetri küla, Rae vald, Harjumaa
Tel. +372 6593230
Fax +372 6593231
[email protected]
Zakład montażowy
Dystrybucja
Serwis
Lahti
SEW-EURODRIVE OY
Vesimäentie 4
FIN-15860 Hollola 2
Tel. +358 201 589-300
Fax +358 3 780-6211
[email protected]
http://www.sew-eurodrive.fi
Zakład produkcyjny
Zakład montażowy
Serwis
Karkkila
SEW Industrial Gears OY
Valurinkatu 6
FIN-03600 Karkkila
Tel. +358 201 589-300
Fax +358 201 589-310
[email protected]
http://www.sew-eurodrive.fi
Libreville
Electro-Services
B.P. 1889
Libreville
Tel. +241 7340-11
Fax +241 7340-12
Ateny
Christ. Boznos & Son S.A.
12, Mavromichali Street
P.O. Box 80136, GR-18545 Piraeus
Tel. +30 2 1042 251-34
Fax +30 2 1042 251-59
http://www.boznos.gr
[email protected]
Bilbao
SEW-EURODRIVE ESPAÑA, S.L.
Parque Tecnológico, Edificio, 302
E-48170 Zamudio (Vizcaya)
Tel. +34 94 43184-70
Fax +34 94 43184-71
http://www.sew-eurodrive.es
[email protected]
Dania
Zakład montażowy
Dystrybucja
Serwis
Egipt
Dystrybucja
Serwis
Estonia
Dystrybucja
Finlandia
Gabon
Dystrybucja
Grecja
Dystrybucja
Serwis
Hiszpania
Zakład montażowy
Dystrybucja
Serwis
11/2007
101
Lista adresów
Holandia
Zakład montażowy
Dystrybucja
Serwis
Rotterdam
VECTOR Aandrijftechniek B.V.
Industrieweg 175
NL-3044 AS Rotterdam
Postbus 10085
NL-3004 AB Rotterdam
Tel. +31 10 4463-700
Fax +31 10 4155-552
http://www.vector.nu
[email protected]
Hong Kong
SEW-EURODRIVE LTD.
Unit No. 801-806, 8th Floor
Hong Leong Industrial Complex
No. 4, Wang Kwong Road
Kowloon, Hong Kong
Tel. +852 2 7960477 + 79604654
Fax +852 2 7959129
[email protected]
Baroda
SEW-EURODRIVE India Pvt. Ltd.
Plot No. 4, Gidc
Por Ramangamdi • Baroda - 391 243
Gujarat
Tel. +91 265 2831086
Fax +91 265 2831087
http://www.seweurodriveindia.com
[email protected]
Dublin
Alperton Engineering Ltd.
48 Moyle Road
Dublin Industrial Estate
Glasnevin, Dublin 11
Tel. +353 1 830-6277
Fax +353 1 830-6458
[email protected]
Tel-Aviv
Liraz Handasa Ltd.
Ahofer Str 34B / 228
58858 Holon
Tel. +972 3 5599511
Fax +972 3 5599512
[email protected]
Iwata
SEW-EURODRIVE JAPAN CO., LTD
250-1, Shimoman-no,
Iwata
Shizuoka 438-0818
Tel. +81 538 373811
Fax +81 538 373814
http://www.sew-eurodrive.co.jp
[email protected]
Douala
Electro-Services
Rue Drouot Akwa
B.P. 2024
Douala
Tel. +237 33 431137
Fax +237 33 431137
Toronto
SEW-EURODRIVE CO. OF CANADA LTD.
210 Walker Drive
Bramalea, Ontario L6T3W1
Tel. +1 905 791-1553
Fax +1 905 791-2999
http://www.sew-eurodrive.ca
[email protected]
Vancouver
7188 Honeyman Street
Delta. B.C. V4G 1 E2
Tel. +1 604 946-5535
Fax +1 604 946-2513
[email protected]
Montreal
2555 Rue Leger
LaSalle, Quebec H8N 2V9
Tel. +1 514 367-1124
Fax +1 514 367-3677
[email protected]
Hong Kong
Zakład montażowy
Dystrybucja
Serwis
Indie
Zakład montażowy
Dystrybucja
Serwis
Irlandia
Dystrybucja
Serwis
Izrael
Dystrybucja
Japonia
Zakład montażowy
Dystrybucja
Serwis
Kamerun
Dystrybucja
Kanada
Zakłady montażowe
Dystrybucja
Serwis
Dalsze adresy dotyczące punktów serwisowych w Kanadzie na żądanie.
Kolumbia
Zakład montażowy
Dystrybucja
Serwis
102
Bogotá
SEW-EURODRIVE COLOMBIA LTDA.
Calle 22 No. 132-60
Bodega 6, Manzana B
Santafé de Bogotá
Tel. +57 1 54750-50
Fax +57 1 54750-44
http://www.sew-eurodrive.com.co
[email protected]
11/2007
Lista adresów
Korea
Zakład montażowy
Dystrybucja
Serwis
Ansan-City
SEW-EURODRIVE KOREA CO., LTD.
B 601-4, Banweol Industrial Estate
1048-4, Shingil-Dong
Ansan 425-120
Tel. +82 31 492-8051
Fax +82 31 492-8056
http://www.sew-korea.co.kr
[email protected]
Busan
SEW-EURODRIVE KOREA Co., Ltd.
No. 1720 - 11, Songjeong - dong
Gangseo-ku
Busan 618-270
Tel. +82 51 832-0204
Fax +82 51 832-0230
[email protected]
Bejrut
Gabriel Acar & Fils sarl
B. P. 80484
Bourj Hammoud, Beirut
Tel. +961 1 4947-86
+961 1 4982-72
+961 3 2745-39
Fax +961 1 4949-71
[email protected]
Alytus
UAB Irseva
Naujoji 19
LT-62175 Alytus
Tel. +370 315 79204
Fax +370 315 56175
[email protected]
http://www.sew-eurodrive.lt
Bruksela
CARON-VECTOR S.A.
Avenue Eiffel 5
B-1300 Wavre
Tel. +32 10 231-311
Fax +32 10 231-336
http://www.sew-eurodrive.lu
[email protected]
Riga
SIA Alas-Kuul
Katlakalna 11C
LV-1073 Riga
Tel. +371 7139253
Fax +371 7139386
http://www.alas-kuul.com
[email protected]
Johore
SEW-EURODRIVE SDN BHD
No. 95, Jalan Seroja 39, Taman Johor Jaya
81000 Johor Bahru, Johor
West Malaysia
Tel. +60 7 3549409
Fax +60 7 3541404
[email protected]
Casablanca
Afit
5, rue Emir Abdelkader
MA 20300 Casablanca
Tel. +212 22618372
Fax +212 22618351
[email protected]
Queretaro
SEW-EURODRIVE MEXIKO SA DE CV
SEM-981118-M93
Tequisquiapan No. 102
Parque Industrial Queretaro
C.P. 76220
Queretaro, Mexico
Tel. +52 442 1030-300
Fax +52 442 1030-301
http://www.sew-eurodrive.com.mx
[email protected]
Moss
SEW-EURODRIVE A/S
Solgaard skog 71
N-1599 Moss
Tel. +47 69 24 10 20
Fax +47 69 24 10 40
http://www.sew-eurodrive.no
[email protected]
Liban
Dystrybucja
Litwa
Dystrybucja
Luksemburg
Zakład montażowy
Dystrybucja
Serwis
Łotwa
Dystrybucja
Malezja
Zakład montażowy
Dystrybucja
Serwis
Marokko
Dystrybucja
Meksyk
Zakład montażowy
Dystrybucja
Serwis
Norwegia
Zakład montażowy
Dystrybucja
Serwis
11/2007
103
Lista adresów
Nowa Zelandia
Zakłady montażowe
Dystrybucja
Serwis
Auckland
SEW-EURODRIVE NEW ZEALAND LTD.
P.O. Box 58-428
82 Greenmount drive
East Tamaki Auckland
Tel. +64 9 2745627
Fax +64 9 2740165
http://www.sew-eurodrive.co.nz
[email protected]
Christchurch
SEW-EURODRIVE NEW ZEALAND LTD.
10 Settlers Crescent, Ferrymead
Christchurch
Tel. +64 3 384-6251
Fax +64 3 384-6455
[email protected]
Lima
SEW DEL PERU MOTORES REDUCTORES
S.A.C.
Los Calderos, 120-124
Urbanizacion Industrial Vulcano, ATE, Lima
Tel. +51 1 3495280
Fax +51 1 3493002
http://www.sew-eurodrive.com.pe
[email protected]
Łódź
SEW-EURODRIVE Polska Sp.z.o.o.
ul. Techniczna 5
PL-92-518 Łódź
Tel. +48 42 67710-90
Fax +48 42 67710-99
http://www.sew-eurodrive.pl
[email protected]
Peru
Zakład montażowy
Dystrybucja
Serwis
Polska
Zakład montażowy
Dystrybucja
Serwis
Serwis 24h
Tel. +48 602 739 739
(+48 602 SEW SEW)
[email protected]
Portugalia
Zakład montażowy
Dystrybucja
Serwis
Coimbra
SEW-EURODRIVE, LDA.
Apartado 15
P-3050-901 Mealhada
Tel. +351 231 20 9670
Fax +351 231 20 3685
http://www.sew-eurodrive.pt
[email protected]
Praga
SEW-EURODRIVE CZ S.R.O.
Business Centrum Praha
Lužná 591
CZ-16000 Praha 6 - Vokovice
Tel. +420 220121234
Fax +420 220121237
http://www.sew-eurodrive.cz
[email protected]
St. Petersburg
ZAO SEW-EURODRIVE
P.O. Box 36
195220 St. Petersburg Russia
Tel. +7 812 3332522 +7 812 5357142
Fax +7 812 3332523
http://www.sew-eurodrive.ru
[email protected]
Johannesburg
SEW-EURODRIVE (PROPRIETARY) LIMITED
Eurodrive House
Cnr. Adcock Ingram and Aerodrome Roads
Aeroton Ext. 2
Johannesburg 2013
P.O.Box 90004
Bertsham 2013
Tel. +27 11 248-7000
Fax +27 11 494-3104
http://www.sew.co.za
[email protected]
Capetown
Rainbow Park
Cnr. Racecourse & Omuramba Road
Montague Gardens
Cape Town
P.O.Box 36556
Chempet 7442
Cape Town
Tel. +27 21 552-9820
Fax +27 21 552-9830
Telex 576 062
[email protected]
Durban
2 Monaceo Place
Pinetown
Durban
P.O. Box 10433, Ashwood 3605
Tel. +27 31 700-3451
Fax +27 31 700-3847
[email protected]
Republika Czeska
Dystrybucja
Rosja
Zakład montażowy
Dystrybucja
Serwis
RPA
Zakłady montażowe
Dystrybucja
Serwis
104
11/2007
Lista adresów
Rumunia
Dystrybucja
Serwis
Bukareszt
Sialco Trading SRL
str. Madrid nr.4
011785 Bucuresti
Tel. +40 21 230-1328
Fax +40 21 230-7170
[email protected]
Dakar
SENEMECA
Mécanique Générale
Km 8, Route de Rufisque
B.P. 3251, Dakar
Tel. +221 338 494 770
Fax +221 338 494 771
[email protected]
Belgrad
DIPAR d.o.o.
Ustanicka 128a
PC Košum, IV floor
SCG-11000 Beograd
Tel. +381 11 347 3244 /
+381 11 288 0393
Fax +381 11 347 1337
[email protected]
Singapore
SEW-EURODRIVE PTE. LTD.
No 9, Tuas Drive 2
Jurong Industrial Estate
Singapore 638644
Tel. +65 68621701
Fax +65 68612827
http://www.sew-eurodrive.com.sg
[email protected]
Basel
Alfred lmhof A.G.
Jurastrasse 10
CH-4142 Münchenstein bei Basel
Tel. +41 61 417 1717
Fax +41 61 417 1700
http://www.imhof-sew.ch
[email protected]
Jönköping
SEW-EURODRIVE AB
Gnejsvägen 6-8
S-55303 Jönköping
Box 3100 S-55003 Jönköping
Tel. +46 36 3442-00
Fax +46 36 3442-80
http://www.sew-eurodrive.se
[email protected]
Bratysława
SEW-Eurodrive SK s.r.o.
Rybničná 40
SK-83554 Bratislava
Tel. +421 2 49595201
Fax +421 2 49595200
[email protected]
http://www.sew-eurodrive.sk
Žilina
ul. Vojtecha Spanyola 33
SK-010 01 Žilina
Tel. +421 41 700 2513
Fax +421 41 700 2514
[email protected]
Banská Bystrica
Rudlovská cesta 85
SK-97411 Banská Bystrica
Tel. +421 48 414 6564
Fax +421 48 414 6566
[email protected]
Celje
Pakman - Pogonska Tehnika d.o.o.
UI. XIV. divizije 14
SLO - 3000 Celje
Tel. +386 3 490 83-20
Fax +386 3 490 83-21
[email protected]
Chonburi
SEW-EURODRIVE (Thailand) Ltd.
700/456, Moo.7, Donhuaroh
Muang
Chonburi 20000
Tel. +66 38 454281
Fax +66 38 454288
[email protected]
Tunis
T. M.S. Technic Marketing Service
5, Rue El Houdaibiah
1000 Tunis
Tel. +216 71 4340-64 + 71 4320-29
Fax +216 71 4329-76
[email protected]
Senegal
Dystrybucja
Serbia
Dystrybucja
Singapur
Zakład montażowy
Dystrybucja
Serwis
Szwajcaria
Zakład montażowy
Dystrybucja
Serwis
Szwecja
Zakład montażowy
Dystrybucja
Serwis
Słowacja
Dystrybucja
Słowenia
Dystrybucja
Serwis
Tajlandia
Zakład montażowy
Dystrybucja
Serwis
Tunezja
Dystrybucja
11/2007
105
Lista adresów
Turcja
Stambuł
SEW-EURODRIVE
Hareket Sistemleri San. ve Tic. Ltd. Sti.
Bagdat Cad. Koruma Cikmazi No. 3
TR-34846 Maltepe ISTANBUL
Tel. +90 216 4419163 / 164 3838014/15
Fax +90 216 3055867
http://www.sew-eurodrive.com.tr
[email protected]
Dnepropetrovsk
SEW-EURODRIVE
Str. Rabochaja 23-B, Office 409
49008 Dnepropetrovsk
Tel. +380 56 370 3211
Fax +380 56 372 2078
http://www.sew-eurodrive.ua
[email protected]
Zakład produkcyjny
Zakład montażowy
Dystrybucja
Serwis
Greenville
SEW-EURODRIVE INC.
1295 Old Spartanburg Highway
P.O. Box 518
Lyman, S.C. 29365
Tel. +1 864 439-7537
Fax Sales +1 864 439-7830
Fax Manuf. +1 864 439-9948
Fax Ass. +1 864 439-0566
Telex 805 550
http://www.seweurodrive.com
[email protected]
Zakłady montażowe
Dystrybucja
Serwis
San Francisco
SEW-EURODRIVE INC.
30599 San Antonio St.
Hayward, California 94544-7101
Tel. +1 510 487-3560
Fax +1 510 487-6433
[email protected]
Philadelphia/PA
SEW-EURODRIVE INC.
Pureland Ind. Complex
2107 High Hill Road, P.O. Box 481
Bridgeport, New Jersey 08014
Tel. +1 856 467-2277
Fax +1 856 845-3179
[email protected]
Dayton
SEW-EURODRIVE INC.
2001 West Main Street
Troy, Ohio 45373
Tel. +1 937 335-0036
Fax +1 937 440-3799
[email protected]
Dallas
SEW-EURODRIVE INC.
3950 Platinum Way
Dallas, Texas 75237
Tel. +1 214 330-4824
Fax +1 214 330-4724
[email protected]
Zakład montażowy
Dystrybucja
Serwis
Ukraina
Dystrybucja
Serwis
USA
Dalsze adresy dotyczące punktów serwisowych w USA na żądanie.
Węgry
Dystrybucja
Serwis
Budapeszt
SEW-EURODRIVE Kft.
H-1037 Budapest
Kunigunda u. 18
Tel. +36 1 437 06-58
Fax +36 1 437 06-50
[email protected]
Valencia
SEW-EURODRIVE Venezuela S.A.
Av. Norte Sur No. 3, Galpon 84-319
Zona Industrial Municipal Norte
Valencia, Estado Carabobo
Tel. +58 241 832-9804
Fax +58 241 838-6275
http://www.sew-eurodrive.com.ve
[email protected]
[email protected]
Normanton
SEW-EURODRIVE Ltd.
Beckbridge Industrial Estate
P.O. Box No.1
GB-Normanton, West- Yorkshire WF6 1QR
Tel. +44 1924 893-855
Fax +44 1924 893-702
http://www.sew-eurodrive.co.uk
[email protected]
Abidjan
SICA
Ste industrielle et commerciale pour l'Afrique
165, Bld de Marseille
B.P. 2323, Abidjan 08
Tel. +225 2579-44
Fax +225 2584-36
Milan
SEW-EURODRIVE di R. Blickle & Co.s.a.s.
Via Bernini,14
I-20020 Solaro (Milano)
Tel. +39 02 96 9801
Fax +39 02 96 799781
http://www.sew-eurodrive.it
[email protected]
Wenezuela
Zakład montażowy
Dystrybucja
Serwis
Wielka Brytania
Zakład montażowy
Dystrybucja
Serwis
Wybrzeże Kości Słoniowej
Dystrybucja
Włochy
Zakład montażowy
Dystrybucja
Serwis
106
11/2007
SEW-EURODRIVE – Driving the world
Motoreduktory \ Przekładnie przemysłowe \ Elektronika napędowa \ Automatyka napędowa \ Serwisy
Oto jak napędzamy świat
Ludzie myślący
szybko,
opracowujący
razem z Tobą
przyszłościowe
rozwiązania.
Sieć serwisowa,
która jest zawsze
w zasięgu ręki –
na całym świecie.
Napędy i urządzenia
sterujące,
automatycznie
zwiększające
wydajność pracy.
Rozległa wiedza
o najważniejszych
gałęziach
dzisiejszego
przemysłu.
Bezkompromisowa
jakość, której
wysokie standardy
ułatwiają codzienną
pracę.
SEW-EURODRIVE
Driving the world
Globalna prezencja –
szybkie, przekonujące
rozwiązania.
W każdym miejscu.
Innowacyjne
pomysły,
umożliwiające
rozwiązanie
przyszłych
problemów już dziś.
Oferta internetowa
przez 24 godziny na
dobę, dająca dostęp
do informacji
i uaktualnień
oprogramowania.
P.O. Box 3023 · D-76642 Bruchsal / Germany
Phone +49 7251 75-0 · Fax +49 7251 75-1970
[email protected]
www.sew-eurodrive.com

5 - SEW-EURODRIVE

Transkrypt

Podobne dokumenty

Oleje przekładniowe - Milex

Oleje przekładniowe

Rewitalizanty firmy XADO Test w gorącej Grecji