załącznik zabezp antykor

Karta Systemowa
-KARTA ZABEZPIECZENIA ANTYKOROZYJNEGO-
Zabudowa instalacji odpylania przestrzennego
w budynku sortowni Zakładu Przeróbki Mechanicznej
KW S.A. Oddział KWK „Marcel”
do projektu
NR PROJEKTU: 17424
Kartę zastosował:
Arkadiusz Żołna
(data, nazwisko, podpis)
Systemy epoksydowe (EP/EP)
System I PN-EN ISO 12944-5/A3.09 – EP/EP
Przeznaczenie: Stal węglowa niskostopowa, środowisko korozyjne C3 okres trwałości H - długi > 15 lat
Przygotowanie podłoża Sa 2 ½ wg PN-EN ISO 8501-1
System naprawczy : St2 ; St3 wg PN-EN ISO 8501:1
Części stałe
WT
objętościowo
[m2/l]
[%]
Kod
Nazwa produktu
Zastosowanie
Liczba
powłok
NDFT
[µm]
WFT
[µm]
648
Steelkote Alumastic
Gruntująca
1
100
128,2
78
7,8
16838
Unicure HSC
Nawierzchniowa
1
100
122,0
82
8,2
2
200
Razem:
1. Przygotowanie powierzchni stalowej do malowania:
Poniżej podano wymagania w stosunku do przygotowania podłoża do malowania.
Podłoże stalowe powinno być przygotowane poprzez obróbkę strumieniowo ścierną minimum do stopnia Sa 2 ½ wg
PN-EN ISO 8501-1:2008, jedynie, gdy podłoża wyjściowe są skorodowane w stopniu A, B lub C. Jeżeli powierzchnia
wyjściowa jest skorodowana w stopni D, należy uwzględnić naddatek powłoki malarskiej na wżery. Takie
Baril BV Phone +31 (0) 73 6419 890
Baril USA Phone +1 260 665 8431
Baril Poland telefon: +48 (0) 32 271 01 83
Baril China Phone +86 (0) 10 64413363
Sustainable solutions in coatings
... łatwa aplikacja, trwałość i niezawodność powłok
strona 1 / 5
Karta Systemowa
przygotowanie podłoża powoduje usunięcie prawie całkowicie zgorzeliny walcowniczej, rdzy, powłok lakierowych
i obcych zanieczyszczeń.
Zaleca się, aby wszystkie spawy były ciągłe i bez: podcięć, pęcherzy, rozprysków i kraterów. Spawy nie powinny
posiadać: głębokich lub strzępiastych podtopień, wolna od widocznych porów i zamkniętych kraterów a klasa ich
przygotowania wynosiła P3 wg PN-EN ISO 8501-3:2008 tj. spawy wolne od wszystkich rozprysków spawalniczych,
gładkie i bez łuski, pozbawione żużlu spawalniczego.
Wszystkie krawędzie powinny być zaokrąglone maksymalny w danych warunkach promieniem,
a klasa
przygotowania krawędzi powinna wynosić P3 wg PN-EN ISO 8501-3:2004. Nie dopuszczalne jest pozostawienie
ostrych krawędzi lub nieobrobionych po cięciu na gorąco.
Powierzchnia stali powinna być wolna od wżerów, kraterów, zawalcowań i łusek. Olej i tłuszcz powinien być
usunięty przez zmywanie zgodnie z SSPC-SP2. Chropowatość podłoża powinna być określana za pomocą wzorców
chropowatość, a uzyskany profil powinien odpowiadać wzorcowi G (około 15÷20µm) profil drobnoziarnisty zgodnie
z PN-EN ISO 8503-2.
Dopuszczalne zapylenie powierzchni powinno wynosić nie więcej niż 3 określane zgodnie z PN-EN ISO 85023:2000.
Zanieczyszczenia jonowe zdjęte Metoda Bresle'a zgodnie z PN-EN ISO 8502-6:2007 powinny wykazywać
przewodnictwo nie wyższe niż 20 µS/cm oznaczane zgodnie z PN-EN ISO 8502-9:2002.
Jeżeli prace mają być prowadzone w okresie od 15 września do 15 maja, należy szczególnie zwrócić uwagę na
zmiany, wahania temperatur i wilgotności. Należy również uwzględnić prawdopodobieństwo wystąpienia wilgoci na
konstrukcji, tak, aby warunek różnicy 3 ºC pomiędzy temperaturą powierza,
a temperaturą punktu rosy był
zachowany przez cały okres utwardzania się farb.
Prawdopodobieństwo kondensacji wilgoci, sposób pomiaru i wskazówki określono w normie PN-EN ISO 8502-4.
Jeżeli podłoże jest przygotowane zgodnie z wytycznymi powyżej można przystąpić do malowania powłoki
gruntującej. Miejsca trudnodostępne, nity, spawy i krawędzie powinny być wyprawione przed zasadniczym
malowaniem pasem o szerokości około 25 mm.
2. Aplikacja farby gruntującej Steelkote Alumastic ( kod produktu 648 )
Przygotowanie podłoża
Sa 2 ½ wg PN-EN ISO 8501-1
St2 ; St3 wg PN-EN ISO 8501:1
Powłoki z farby Steelkote Alumastic powinny być aplikowane i utwardzane, gdy wilgotność względna powietrza
jest poniżej 90% a temperatury podłoża i powietrza są powyżej 5°C. Temperatura produktu nie może być niższa niż
10°C. Temperatura podłoża powinna być, co najmniej o 3°C wyższa niż punkt rosy. Prawdopodobieństwo
kondensacji wilgoci, sposób pomiaru i wskazówki określono w normie
PN-EN ISO 8502-4. Przydatność
produktu po zmieszaniu składników wynosi około 4 h (w temp. 20°C). Wszystkie podane parametry powinny być
zachowane w trakcie całego procesu aplikacji i utwardzania się powłok.
Farba przed zmieszaniem powinna być skontrolowana pod kątem występowania niedopuszczalnych wad wyrobu.
Protokół z inspekcji wyrobów powinien być spisany i przechowywany (wzory w PN-EN ISO 12944-7:2001). Baza
farby przed zmieszaniem powinna być dokładnie wymieszana celem homogenizacji. Po wymieszaniu składników
produkt może być aplikowany różnymi technikami. Utwardzaczem tej farby jest produkt 980V mieszany w stosunku
8:1 objętościowo. Zalecaną jest natrysk hydrodynamiczny, gdzie powinno się stosować farbę bez rozcieńczania.
Korekcja lepkości jest dopuszczalna rozcieńczalnikiem EP 5806 max w 5% obj. dla technik aplikacji takich jak:
pędzel czy wałek i 10% dla natrysku powietrznego. Należy pamiętać, że najlepsze parametry aplikacyjne farba
posiada w temperaturze 20 ºC i należy dążyć (poprzez podgrzanie lub oziębienie farby) to tej temperatury niż
Baril BV Phone +31 (0) 73 6419 890
Baril USA Phone +1 260 665 8431
Baril Poland telefon: +48 (0) 32 271 01 83
Baril China Phone +86 (0) 10 64413363
Sustainable solutions in coatings
... łatwa aplikacja, trwałość i niezawodność powłok
strona 2 / 5
Karta Systemowa
korygować lepkość rozcieńczalnikiem Dodatek rozcieńczalnika wpływa na uzyskiwaną grubość na sucho i należy to
uwzględnić. Po wyprawieniu wszystkich niezbędnych miejsc można przystąpić do aplikacji farby. Farba jest
dostępna w standardowych kolorach w macie. Podczas aplikacji malarz powinien kontrolować grubość na mokro
metodą grzebieniową (uwzględniając naddatek na rozcieńczalnik). Pyłosuchość powłoki uzyskuje się (w temp. 20°C)
po 1 h a przemalowywać należy po 8 h w tej temperaturze.
Jeżeli przekroczony by został maksymalny czas przemalowania lub na powierzchni kondensowałaby woda lub w
inny sposób powierzchnia by została zanieczyszczona, powinna ona zostać oczyszczona najlepiej poprzez omiecenie
drobnym ścierniwem (z zachowaniem parametrów zanieczyszczeń jonowych tak jak dla powierzchni). Należy
również pamiętać, że przy dłużej ekspozycji farb epoksydowych na promieniowanie słoneczne może nastąpić proces
żółknięcia i kredowania powłok.
3. Aplikacja farby nawierzchniowej Unicure HSC ( kod produktu 16838 ) :
Powłoki z farby Unicure HSC powinny być aplikowane i utwardzane, gdy wilgotność względna jest powyżej 90 %
a temperatury podłoża, i powietrza są powyżej 5°C. Temperatura produktu nie może być niższa niż 5°C. Temperatura
podłoża powinna być, co najmniej o 3°C wyższa niż punkt rosy. Prawdopodobieństwo kondensacji wilgoci, sposób
pomiaru i wskazówki określono w normie PN-EN ISO 8502-4. Przydatność produktu po zmieszaniu składników
wynosi około 4-5 h (w temp. 20°C). Wszystkie podane parametry powinny być zachowane w trakcie całego procesu
aplikacji i utwardzania się powłok.
Farba przed zmieszaniem powinna być skontrolowana pod kątem występowania niedopuszczalnych wad wyrobu.
Protokół z inspekcji wyrobów powinien być spisany i przechowywany. Baza farby przed zmieszaniem powinna być
dokładnie wymieszana celem homogenizacji. Po wymieszaniu produkt może być aplikowany różnymi technikami.
Utwardzaczem tej farby jest produkt 16838V mieszany w stosunku 5:1 objętościowo. Zalecaną jest natrysk
hydrodynamiczny. Korekcja lepkości jest dopuszczalna rozcieńczalnikiem EP 5800 max w 10 % obj. dla technik
aplikacji takich jak: natrysk hydrodynamiczny, airmix i natrysk powietrzny, a dla technik takich jak pędzel czy wałek
dodatek ten wynosi max 5 % obj. rozcieńczalnikiem S 5102. Należy pamiętać, że najlepsze parametry aplikacyjne
farba posiada w temperaturze 20 ºC i należy dążyć (poprzez podgrzanie lub oziębienie farby) to tej temperatury niż
korygować lepkość rozcieńczalnikiem. Dodatek rozcieńczalnika wpływa na uzyskiwaną grubość na sucho i należy
to uwzględnić. Po wyprawieniu wszystkich niezbędnych miejsc można przystąpić do aplikacji farby. Farba jest
dostępna w palecie RAL w półpołysku. Podczas aplikacji malarz powinien kontrolować grubość na mokro metodą
grzebieniową (uwzględniając naddatek na rozcieńczalnik). Pyłosuchość powłoki uzyskuje się (w temp. 20°C) po 4h,
a przemalowywać należy po 8h w tej temperaturze. Maksymalny czas przemalowywania to 1 miesiąc, gdy powłoka
nie była obciążona termicznie.
Jeżeli przekroczony by został maksymalny czas przemalowania lub na powierzchni kondensowałaby woda, lub w
inny sposób powierzchnia by została zanieczyszczona, powinna ona zostać oczyszczona najlepiej poprzez omiecenie
drobnym ścierniwem (z zachowaniem parametrów zanieczyszczeń jonowych tak jak dla powierzchni). Powłoki
cechuje odporność temperaturowa do 200 °C w suchych warunkach w piku temperaturowym.
4. Kontrola jakości powłok i farb
Protokół z inspekcji wyrobów ciekłych powinien być spisany i przechowywany. Dogodne wzorce znajdują się w
normie PN-EN ISO 12944-8. Przygotowanie podłoża, grubości poszczególnych warstw powinny być odbierane
przez certyfikowanego inspektora kontroli jakości. Grubość powłoki powinna być kontrolowana metodą opisaną w
normie PN-EN 19840 zgodnie z regułą 80/20 (grubość specyfikowana może być w przedziale 0,8 a 1,0 grubości
specyfikowanej w wypadku 20% pomiarów, a średnia grubość większa równa specyfikowanej). Grubość
specyfikowana nie powinna być przekraczana więcej niż 2 razy.
Baril BV Phone +31 (0) 73 6419 890
Baril USA Phone +1 260 665 8431
Baril Poland telefon: +48 (0) 32 271 01 83
Baril China Phone +86 (0) 10 64413363
Sustainable solutions in coatings
... łatwa aplikacja, trwałość i niezawodność powłok
strona 3 / 5
Karta Systemowa
5. Postępowanie z utwardzonymi powłokami
Po pełnym utwardzeniu się systemu lub poszczególnych powłok, (jeżeli jest to wymagane) należy sprawdzić czy
system ma właściwą grubość, oraz czy przyczepność systemu do podłoża i między warstwowo jest na właściwym
poziomie (min. 5 MPa określonym metodą opisaną w PN-EN ISO 4624:2004). Sprawdzenia dokonać minimum po
7 dniach. Prób przyczepności można dokonać (jest to zalecane) na próbkach świadkach, które są malowane w ten
sam sposób, co konstrukcja.
Transportować lub manipulować pomalowanymi elementami można dokonywać jedynie, gdy powłoki są
utwardzone, minimalne czasy podane są w kartach technicznych. Piętrowanie elementów może powodować
odciskanie się, na powłokach i należy to uwzględnić przy transporcie i montażu.
6. System naprawczy (naprawa uszkodzeń powłoki):
Miejsca uszkodzenia powłoki (miejscowe) należy odtłuścić a następnie oczyścić ręcznie do minimum stopnia
czystości określonego jako St2 wg PN-EN ISO 8501:1 – przed aplikacją należy się upewnić, że powierzchnia jest
czysta i wolna od wszelkich zanieczyszczeń. System naprawczy aplikować na niewielkie powierzchnie o regularnych
kształtach. Nie należy pozostawiać obszarów powłoki o bardzo małej powierzchni. Brzegi naprawianej powierzchni
schropowacić papierem ścierny.
Na tak przygotowaną konstrukcje należy położyć warstwę farby gruntującej przewidzianej w danym systemie, w
żądanym kolorze. Grubość powłok w miejscach naprawy powinna być, nie mniejsza niż specyfikowana. Mieszanie,
aplikacja i nadzór powinny być zgodne z kartami technicznymi oraz wytycznymi do normalnego systemu, co do
warunków klimatycznych i jakości przygotowania podłoża.
W przypadku aplikacji pędzlami i wałkami systemu naprawczego - należy bezwzględnie pierwszą warstwę
podkładową aplikować pędzlem o krótkim twardym włosiu.
W przypadku konieczności naprawy częściowej (warstwa podkładowa jest nieuszkodzona tylko nawierzchniowa)
należy powłokę nieuszkodzoną oczyścić z wszelkich zanieczyszczeń, gdy istnieje taka konieczność odpowiednio
schropowacić podłoże (gdy powłoka jest skredowana lub zanieczyszczona oraz generalnie po przekroczeniu czasu
maksymalnego przemalowania). Po oczyszczeniu dokonać pomiaru GPS warstwy nieuszkodzonej przygotowanej do
aplikacji kolejnej warstwy/warstw. Na podstawie wyników badań odbudować system w oparciu o oryginalnie
zaprojektowany – grubość nakładanych kolejnych warstw i łączna naprawianego systemu nigdy nie mniejsza niż
specyfikowana.
Kwalifikacja systemu malarskiego do naprawy powinna się odbywać na podstawie odrębnych ustaleń między
stronami. Jako zasadę przyjmuje się, że stopień zardzewienia powyżej Ri3 kwalifikuje konstrukcję do całkowitej
renowacji, a poniżej do miejscowej. Ilość i rodzaj dopuszczalnych zniszczeń powinny się znaleźć w oddzielnych
zapisach. W trakcie całkowitej naprawy systemu obowiązują wytyczne jak dla pierwszego malowania.
7. Metody aplikacji:
Farby powinno się aplikować metodą hydrodynamiczną, natryskiem bezpowietrznym lub airmix, a dla małych
powierzchni pędzlem. Stosują różne metody aplikacji należy liczyć się, ze naturalnymi stratami technologicznymi,
które obniżają wydajność teoretyczną (WT). Kształt konstrukcji: masywny lub kratownicowy również wpływa na
wydajność. Zaleca się dobieranie kolorystyki poszczególnych powłok systemu tak, aby możliwa była łatwa
jakościowa kontrola przemalowania. Warunki utwardzania dla innych temperatur niż 20 ºC są podane w kartach
technicznych poszczególnych farb.
Baril BV Phone +31 (0) 73 6419 890
Baril USA Phone +1 260 665 8431
Baril Poland telefon: +48 (0) 32 271 01 83
Baril China Phone +86 (0) 10 64413363
Sustainable solutions in coatings
... łatwa aplikacja, trwałość i niezawodność powłok
strona 4 / 5
Karta Systemowa
8. Przeznaczenie
Systemy malarskie opisane na wstępie gwarantują pełną ochronę przed korozją nawet w najcięższych środowiskach
korozyjnych. Są całkowicie odporne na oddziaływanie agresywnych mediów oraz zachlapanie wodą. Cechuje je
również wysoka odporność temperaturowa dochodząc dla niektórych kompozycji nawet do 200 ºC (patrz karty
poszczególnych produktów).
9. Warunki BHP:
Należy unikać koncentracji lotnych rozpuszczalników. Należy używać środków ochrony osobistej przewidzianej do
pracy z wyrobami farbiarskimi. Cały sprzęt malarski powinien być sprawny, powinien zapewniać możliwość
aplikacji powyższych wyrobów malarskich bez konieczności ich rozcieńczania.
10. Pakowanie:
Puszki 20 litrów. Rozcieńczalnik w kanistrach 25 litrów. Produkty powinny być przechowywane w pomieszczenia,
gdzie temperatury są w zakresie 5-35 ºC. Produkty przeterminowane i przemrożone, których nie da się rozmieszać
powinny być zutylizowane.
Szczegółowe informacje znajdą Państwo w Kartach Technicznych lub u doradców firmy Baril.
11. DYSTRYBUTOR NA TERENIE POLSKI:
Baril Coatings Polska Sp. z o.o.
44-100 Gliwice
ul .Towarowa 11
+48 32 271 01 83
e-mail : [email protected]
Doradztwo techniczno handlowe:
[email protected]
+48 507 106 115
Kartę sporządził:
Dyrektor Techniczny Ryszard Tkacz + 48 507 175 983
Karta systemowa powstała w oparciu o istniejący stan wiedzy. Produkty tylko do użytku profesjonalnego.
Baril BV Phone +31 (0) 73 6419 890
Baril USA Phone +1 260 665 8431
Baril Poland telefon: +48 (0) 32 271 01 83
Baril China Phone +86 (0) 10 64413363
Sustainable solutions in coatings
... łatwa aplikacja, trwałość i niezawodność powłok
strona 5 / 5