docProblemy w pracy silników szczotkowych
download 
Reklamacja Transkrypt
Problemy w pracy silników szczotkowych
10_36d_PL.qxp 13.06.2007 13:54 Seite 1 Szczotki węglowe dla przemysłu i kolei Problemy w pracy silników szczotkowych Mówiąc o zakłóceniach bądź problemach w pracy silników szczotkowych, należy pamiętać, że nie każde odchylenie od stanu idealnego jest awarią. Należy przy tym odróżniać zjawiska będące zagrożeniem dla maszyny i zakładu (np. silny ogień szczotkowy) lub wymagające zbyt wysokich nakładów na konserwację (np. znaczne nierównomierne zużycie szczotek) od problemów będących w mniejszym lub większym stopniu wadą natury estetycznej (np. nierównomierna politura). „Wad” takich nie można przeceniać, jeżeli poza tym maszyna pracuje bez zarzutu. Jeżeli praca silnika nie jest zadawalająca należy pamiętać, że przyczyna tego niekoniecznie zawsze leży w samych szczotkach. Często bardzo trudno znaleźć właściwe źródło danego problemu, gdyż jest wiele wywołujących go czynników. Poniżej przedstawiamy kilka z najczęstszych problemów, wymieniając ich możliwe przyczyny. Sposób usunięcia danego problemu jest związany z jego przyczyną i polega np. na korekcie nacisku szczotek lub przetoczeniu nierównego komutatora. Dlatego też nie poświęcono im zbyt dużo uwagi. Poszczególne wskazówki uzupełniliśmy o zdjęcia typowych szczotek i kolektorów (patrz str. 5 i 6). Dzięki temu użytkownik naszych produktów, mówiąc o kwestiach dotyczących szczotek węglowych, będzie używać tych samych pojęć. Pozwoli to uniknąć nieporozumień i ułatwi identyfikację problemu. Inżynierowie pracujący w lokalnych oddziałach naszej firmy oraz siedzibie głównej chętnie odpowiedzą na wszystkie Państwa pytania. Ogień szczotkowy i iskrzenie Ogień szczotkowy dopiero wówczas jest niepokojący, gdy dochodzi do uszkodzenia szczotek węglowych i/lub kolektora. Niewielki ogień perłowy w maszynach komutatorowych zwykle nie stanowi żadnego zagrożenia i można przyjąć, że jest normą. Jeżeli jednak są widoczne czerwonawe iskry, oznacza to, że pali się także węgiel. Na krawędziach działek mogą wystąpić przebarwienia politury. Ogień bryzgający wymaga przeciwdziałania w krótkim czasie, natomiast zielone, trzaskające wyładowania łukowe wymagają natychmiastowych środków zaradczych. Aby mieć skalę porównawczą, dokonaliśmy oceny iskrzenia do wartości 5.5, przyporządkowując poszczególnym liczbom jego odpowiedni stopień (patrz str. 12). Możliwe przyczyny nadmiernego ognia szczotkowego: • Komutator lub pierścień ślizgowy nie jest okrągły • Silne wibracje • Zbyt słaby docisk szczotek • Zbyt duży luz szczotek w szczotkotrzymaczu • Izolacja działek zbyt płytka lub wystająca • Nieprawidłowy podział sworzni • Zbyt duże lub za małe krycie działek komutatora • Wada w uzwojeniu twornika • Nieprawidłowe położenie mostów ze szczotkotrzymaczami • Nieprawidłowo ustawione pole biegunów zwrotnych • Przeciążona maszyna • Brudny komutator lub pierścień ślizgowy • Wadliwe połączenia między działkami a uzwojeniem • Nierówny rozdział prądu, przeciążone pojedyncze szczotki • Nieprawidłowo zeszlifowane szczotki • Niewłaściwy materiał szczotkowy Schunk Kohlenstofftechnik GmbH (technika węglowa) 10_36d_PL.qxp 13.06.2007 13:54 Seite 2 Problemy w pracy silników szczotkowych Zbyt duże i nierównomierne zużycie szczotek węglowych Jak już wspomniano, bez dokładnej znajomości warunków eksploatacji trudno jednoznacznie stwierdzić, które zużycie (utrata długości w czasie) należy uznać za normalne, a które za nadmierne. Dla użytkownika szczotek węglowych pożądane byłoby zużycie minimalne, gdyż dzięki temu wydłużyłyby się okresy konserwacji, zmniejszyłoby się zanieczyszczenie maszyny, a koszty jej utrzymania byłyby niższe. Zbyt małe zużycie mogłoby jednak w dłuższym okresie czasu spowodować inny problem, gdyż w wyniku zmniejszonego tarcia na szczotkach powstałyby gładkie i szczelne powierzchnie ślizgowe, które przy większych prędkościach obwodowych powodowałyby efekty aerodynamiczne i zakłócenia styku. Niższe prędkości obwodowe i gładkie powierzchnie ślizgowe mogłyby natomiast w niekorzystnych warunkach powodować tarcie statyczne, a tym samym wibracje szczotek węglowych. Aby przepływ prądu był zapewniony, wymagana jest minimalna liczba pól kontaktowych, które w wyniku ślizgu ulegają naturalnemu zużyciu. Stopień tego zużycia zależy od panujących warunków eksploatacji, otoczenia oraz materiału użytego do produkcji szczotek węglowych. Ze względu na wpływ wielu czynników jednoznaczna ocena zużycia jest bardzo trudna lub wręcz niemożliwa. przypadku maszyn stacjonarnych mieści się zwykle w zakresie 2 – 7 mm/1000 h. Jeżeli długość szczotki podlegająca zużyciu wynosi np. 20 mm, daje to trwałość w zakresie od 2900 do 10 000 godzin. W przypadku urządzeń trakcyjnych zużycie liczy się zwykle w mm na 1000 przejechanych kilometrów. Jako normalne, w zależności od obciążenia, należy traktować zużycie rzędu 0,2 – 0,35 mm/1000 km. Nierównomierne zużycie szczotek ma miejsce, gdy po dłuższym okresie eksploatacji wystąpią duże różnice długości pomiędzy szczotkami. Nieznaczne różnice, np. < 10 % długości podlegającej zużyciu, należy uznać za normalne. Nadmierne bądź nierównomierne zużycie może być skutkiem następujących czynników: • Komutator lub pierścień ślizgowy nie jest okrągły • Niejednolity komutator lub pierścień ślizgowy • Obecność oleju lub innych zanieczyszczeń • Zapylone powietrze • Wystająca mika • Wibracje • Obecność w powietrzu żrących gazów lub oparów • Zbyt niska wilgotność powietrza • Niewłaściwa komutacja • Przeciążona maszyna • Nierównomierny lub zbyt słaby docisk szczotek • Nierówny rozdział prądu • Różne typy szczotek • Szczotki niewłaściwego typu. W zależności od obciążenia, warunków eksploatacji i materiału, z którego są wykonane szczotki, wartość zużycia w 2 Plamy i nadpalenia pierścieni ślizgowych i komutatorów Powodem plam i nadpaleń są mechaniczne zakłócenia pracy szczotki, podczas których, na skutek przerywanego kontaktu, powstają iskry prowadzące do uszkodzenia powierzchni komutatora lub pierścienia ślizgowego. Na początku pojawiają się słabo widoczne plamy, których intensywność rośnie wraz z upływem czasu eksploatacji. Po pewnym czasie zgorzały materiał komutatora bądź pierścienia ślizgowego tworzy wraz pyłem szczotkowym tzw. nadpalenia. Szczególny rodzaj plam powstaje na nieruchomych komutatorach lub pierścieniach, kiedy na skutek nadmiernej wilgotności powietrza para: szczotka węglowa i wirnik tworzy element galwaniczny. Aby tego uniknąć, należy – o ile zachodzą wspomniane, niekorzystne warunki otoczenia – podłożyć pod szczotki węglowe płytki wykonane z materiału izolacyjnego. Usterki powodujące plamy i nadpalenia: • Komutator lub pierścień ślizgowy nie jest okrągły • Wystająca izolacja działek • Wystające lub luźne działki • Niewyważony twornik • Zbyt słaby docisk szczotek • Wibracje lub drgania szczotkotrzymaczy lub szczotek węglowych • Uszkodzone uzwojenie. 10_36d_PL.qxp 13.06.2007 13:54 Seite 3 Problemy w pracy silników szczotkowych Powstawanie rowków Istnieje szereg warunków eksploatacji i czynników zewnętrznych powodujących powstawanie wąskich rowków w materiale komutatora bądź pierścienia ślizgowego. W ekstremalnych sytuacjach rowki te mogą być stosunkowo głębokie i szerokie oraz mogą zajmować całą powierzchnię ślizgową szczotek węglowych. Rowki te w początkowej fazie nie stanowią bezpośredniego zagrożenia bezpieczeństwa maszyny. Niepotrzebnemu zużyciu ulega jednak drogi, wykonany z miedzi komutator, a można temu zaradzić, dobierając szczotki wykonane z odpowiedniego materiału lub zmieniając warunki eksploatacji i otoczenia. Oceniając głębokość rowków, należy pamiętać, że różnice w barwie bądź jasności między ścieżkami czystej miedzi a strefami pokrytymi politurą często mylnie uznaje się za rowki, podczas gdy w rzeczywistości są to wyraźne, lecz nieszkodliwe smugi. Do najczęstszych przyczyn powstawania rowków należą: Ciała obce Nawet najmniejsze, twarde cząstki pyłu zawarte w powietrzu chłodzącym mogą dostać się między powierzchnię ślizgową szczotek węglowych i kolektor, a niekiedy zatrzymać się na szczotce. Niszcząc politurę, stopniowo prowadzą do powstania rowka na powierzchni kolektora. Również mineralne cząstki zawarte w graficie naturalnym oraz węglowym prowadzą – choć w nieznacznym stopniu – do zużycia wirnika bądź powstania płytkich rowków. Jednak dzięki zastosowaniu we współczesnych maszynach wielkogabarytowych szczotek elektrografitowych, przypadki takie należą do rzadkości. Niskie obciążenie i skupiska miedzi na powierzchni ślizgowej szczotek Jeżeli obciążenie maszyny jest niskie, temperatura wirnika najczęściej również jest bardzo niska. To samo dotyczy nadmiernego chłodzenia w warunkach normalnego obciążenia. We wszystkich tych przypadkach przewodność politury maleje, przez co prąd zaczyna płynąć przez spieki. Ich temperatura jest tak wysoka, że materiał wirnika paruje, powodując osadzanie się na powierzchni ślizgowej szczotek maleńkich cząstek metalu, które w ekstremalnej sytuacji są widoczne jako tzw. zagnieżdżania miedzi. Czynnikiem powodującym powstawanie rowków są szczotki katodowe, ponieważ kierunek pola elektrycznego wpływa na kierunek migracji miedzi. W przypadku obciążenia prądem przemiennym ten rodzaj rowkowania jest praktycznie niezauważalny. Cząstki miedzi osadzające się na powierzchni ślizgowej szczotek niszczą politurę, prowadząc do tworzenia się rowków. Rowki są tym większe, im mniejsza jest zawartość węgla w politurze tworzonej przez szczotki węglowe. Jeżeli w warunkach obciążenia prądem stałym szczotki węglowe ślizgają się po śladach o różnej polaryzacji, podatność na tworzenie się rowków jest większa. Rowki powstają jednak wyłącznie pod szczotkami katodowymi. Wysoka wilgotność powietrza Powoduje ona wzmożone utlenianie metalu wirnika, przez co tworzą się grube warstwy materiału obcego. Dochodzi wówczas – podobnie jak w przypadku zimnych komutatorów – do powstawania spieków i w konsekwencji rowków. Dodatkowym 3 istotnym czynnikiem w warunkach nadmiernej wilgotności może być zjawisko elektrolizy. Rowkowanie spowodowane warstwami oleju i smaru Oleje, smary i pozostałe substancje nieprzewodzące obecne na kolektorach tworzą warstwę izolacji, zmniejszając liczbę pól kontaktowych. Na pozostałych polach kontaktowych wysoka temperatura powoduje topienie się metalu wirnika, wywołując efekt podobny do spiekania. Poza tym olej i smar obecne na kolektorze krakują pod wpływem wysokiej temperatury, tworząc bardzo twardy nagar olejowy wzmacniający rowkowanie. Rowkowanie w wyniku zagazowania powietrza obiegowego Gazy agresywne chemicznie bardzo szybko tworzą na powierzchni kolektora warstwy trudno przewodzące. Warstwy te niszczeją pod wpływem intensywnego spiekania, powodując tworzenie się rowków. Wówczas należy użyć szczotek węglowych wykonanych z materiału tworzącego gęstą, grafitową politurę. Drganie i bicie szczotek Drgania szczotek, w zależności od intensywności, mogą w stosunkowo krótkim czasie doprowadzić do zniszczenia przewodów prądowych oraz powstawania „schodków szczotkowych”, zaś bicie – do pęknięć i odprysków, zwłaszcza w obrębie powierzchni ślizgowych. Ponadto drgania, a w szczególności bicie szczotek, prowadzą do przerwania kontaktu między szczotką węglową a kolektorem. 10_36d_PL.qxp 13.06.2007 13:54 Seite 4 Problemy w pracy silników szczotkowych Jeżeli komutator lub pierścień ślizgowy danej maszyny są idealnie okrągłe, a szczotki biją (nierówności, wystająca mika itp. zwiększają oczywiście wibracje), przyczyną jest zwykle zbyt wysokie tarcie. Bardzo gładka, wypolerowana politura, powstająca w warunkach ciągłego, małego obciążenia bądź ruchu jałowego, powoduje, że ślizg szczotek węglowych odbywa się na granicy tarcia statycznego. W innych systemach powstaje tzw. efekt „stickslip”. Przy odpowiednio silnym tarciu szczotki węglowe wykazują drgania chwiejne zwane biciem. Bicie to jest mocniejsze, gdy element dociskowy szczotkotrzymacza tak dociska jej powierzchnię szczytową, że kierunek siły docisku oddziałuje na krawędź natarcia. Wówczas moment cofający, istotny w warunkach nierównomiernej siły tarcia ze względu na swoje własności stabilizujące i kompensujące, jest na szczotce bardzo niewielki (patrz rys. 1 i 1a). Niekorzystny jest także zbyt duży odstęp między szczotkotrzymaczem i powierzchnią komutatora, ponieważ zwiększa on wywołany tarciem moment obrotowy wokół dolnej krawędzi szczotkotrzymacza. W położeniu reakcji szczotki węglowe biją częściej niż w położeniu wleczenia. Zwiększenie docisku nie likwiduje bicia, gdyż równocześnie powiększa się tarcie. Przepływ prądu zwiększa natomiast szorstkość politury i cząstek pyłu, co z kolei wpływa na zmniejszenie tarcia (tzw. smarowanie prądowe). Z tego samego powodu bicie uspokaja się, gdy kolektor jest lekko zeszlifowany. W tym miejscu warto wspomnieć, że, obrabiając komutatory i pierścienie, nie wolno nadmiernie wygładzać ich powierzchni (patrz także broszura 10.32). Niewielka ilość parafiny naniesiona za pomocą płóciennej szmatki na komutator lub pierścień również redukuje tarcie. Nie jest to jednak rozwiązanie trwałe, gdyż pod wpływem wysokiej temperatury parafina dość szybko ulatnia się. Jeżeli z uwagi na panujące warunki Rysunek 1 Rysunek 1a a b b a V K P P•a > Pµ•b „stabil“ Pµ V P Pµ K P‘ P‘ • a = Pµ•b „labil“ 4 eksploatacji zachodzi ryzyko wystąpienia bicia, do wykonania szczotek należy, po uwzględnieniu innych wymogów, wybrać materiał o dobrych zdolnościach do pracy przy małym obciążeniu. Jeśli jednak warunki eksploatacji są takie, że mimo zastosowania odpowiedniego materiału na szczotki nie da się całkowicie uniknąć ich bicia, należy od czasu do czasu przeszlifować politurę. Przyczyny drgań i bicia szczotek: • Zbyt gładkie kolektory • Zbyt niskie obciążenie szczotek węglowych • Obecność w powietrzu obiegowym pyłu o własnościach polerujących • Zbyt duży odstęp między szczotkotrzymaczem a powierzchnią ślizgową kolektora, • Zbyt duży luz szczotkotrzymaczy • Położenie szczotkotrzymaczy promieniowych lekko reakcyjne • Skrzywiony element dociskowy • Komutatory nie są okrągłe • Zbyt niska wilgotność powietrza • Wystająca mika komutatora • Niewłaściwy materiał szczotkowy 10_36d_PL.qxp 13.06.2007 13:54 Seite 5 Porównanie powierzchni ślizgowych szczotek Zjawiska pochodzenia elektrycznego Wypalona smuga Ślady punktowe z powodu iskrzenia od łuku ektrycznego 1 na krawędzi natarcia 5 „Komety” krawędzi schodzącej schodzącej szczotki w środku 6 krawędzi (natarcia powierzchnia żarzenia na równych gładkich pasów z matowymi 11 krawędzi natarcia Kratery na całej 8 powierzchni 12 szczotki i porowatymi komutatora na powierzchni szczotki lub schodzącej Wymieszanie lub schodzącej Odbicie działki pochodzące z 7 krawędzi natarcia szczotki Wypalenie ślizgowa 4 10 lub schodzącej) Wypalona i popękana Nadżerka na Silne nadpalenia powierzchni 3 komutatora na lub krawędzi Zmatowienie 2 9 Smuga ogniowa o ostrej krawędzi Zjawiska pochodzenia mechanicznego Odpryski na 20 Powierzchnia idealna Wyraźne bruzdy i 23 rysy 26 krawędzi natarcia lub schodzącej szczotki 21 Cienkie delikatne rysy Zwierciadło 24 uchylne 27 Małe bruzdy 25 uchylne wielokrotne 5 miedzi Lekko lśniące Zwierciadło 22 Zagnieżdżenia 28 plamy spowodowane kroplami oleju 10_36d_PL.qxp 13.06.2007 13:54 Seite 6 Możliwe uszkodzenia szczotek węglowych 30 Pęknięcia z powodu działania pyłów 33 Wytwarzanie się tzw. „schodków szczotkowych” obcych a) b) a) powstawanie pęknięcia mniejsze tworzenie schodków równoczesne b) szczelin i pęknięć dzięki zastosowaniu z przyczyn zmurszenie na skutek działania kanałów mechanicznych powierzchni na pyłów powietrznych widok z boku skutek przepływu prądu 31 Pęknięcia z powodu wibracji 34 Rozwarstwianie się szczotek a) Pęknięcie b) rozwarstwienie na w wyniku drgań tworzenie się ząbków na powierzchni powierzchni natarcia schodzącej szczotki 32 Powierzchnia szczytowa szczotki szczotki Uszkodzenia linek Odcisk w miescu palca dociskowego szczotkotrzymacza 35 36 37 38 39 40 a) odcisk równomierny spowodowany wyłącznie czynnikiem mechanicznym w następstwie wibracji wybrzuszenia przetarcia wypadanie strzyżenie odcinanie przepalenie korozja na skutek zanieczyszczeń powietrza b) odcisk wypalony dodatkowo przez dodatkowy przepływ prądu i iskrzenie 6 10_36d_PL.qxp 13.06.2007 13:54 Seite 7 Ilustracje typowych powierzchni komutatora Równomierna politura koloru jasnobrązowego Równomierna politura koloru brązowego Równomierna politura koloru ciemnobrązowego P2 P4 P6 Wszystkie trzy przypadki ocenia się jako normalne i oznaczają one dobrą współpracę szczotek z komutatorem Różnica odcieni związana jest tylko z rodzajem materiału węglowego, z którego wykonana jest szczotka.. Politura z wyraźnymi liniami i ścieżkami od szczotek Politura nierównomierna z małymi rysami / nacięciami P12 P14 Taki rodzaj politury zazwyczaj spotyka się w przypadkach gdy zachodzą częste zmiany obciążenia. Politura taka może pozostać stabilna, jeśli nie zachodzą dodatkowe, negatywne czynnik zewnętrzne. Politura taka powstaje w przypadku oddziaływania czynników środowiskowych, jak np. opary oleju, pył, gazy korozyjne, etc. Często P12 może zmienić się w P14. Środkiem zaradczym może być optymalizacja warunków eksploatacji lub zastosowanie materiału szczotkowego redukującego politurę. 7 Politura nieregularna z różnymi odcieniami w różnych miejscach powierzchni komutatora P16 Powodem nieregularnej politury z obszarami o różnych odcieniach jest zwykle komutator odkształcony od kołowości, wibracje maszyny lub wibracje pochodzące ze współpracy szczotki ze zbyt gładką powierzchnią komutatora, etc. 10_36d_PL.qxp 13.06.2007 13:54 Seite 8 Ilustracje typowych powierzchni komutatora Pojedyncze, równomiernie lub nierównomiernie rozłożone ciemne plamy Centkowane segmenty komutatora z jasnymi punktami Rozmyte punkty lub wypalenia w śrdoku segmentów oraz małe fragmenty nadtopionej miedzi na krawędziach segmentów P 26 Przy słabej komutacji lub wadliwie wykonanym komutatorze. Powodem może być także zbyt słaby docisk szczotkotrzymacza, wibracje lub niewłaściwy materiał szczotkowy. P 22 P 24 Powody powstawania takie same jak w przypadku P16, ale dodatkowo mechaniczne uszkodzenia komutatora.. Często pojawia się gdy powierzchnia komutatora jest bardzo gładka a materiał szczotki posiada dużą rezystywność. Wypalanie małych punktów i zły kontakt szczotkakomutator mogą doprowadzić do przejścia w stan jak na P22. Rozmytye cienie – wzmacnające się w kierunku krawędiz segmentów „Pasy zebry” – regularnie zmianiające się jasne i ciemne segmenty komutatora Ślady wypalenia na obu szczytach biegunów komutatora P 28 Jeśli zjawisko pojawia się na wszystkich segmentach komutatora może oznaczać to problemy z komutacją. Gdy rozmieszczenie cieni jest nieregularne oznacza to słaby styk spowodowany odchyłkami komutatora od kołowości. P 46 P 42 Przyczyny leżą w konstrukcji uzwojenia, zwłaszcza w podwójnych uzwojeniach pętlicowych. Aby tego uniknąć lub osłabić niekorzystne działanie, szczotki należy wykonać z materiałów o dobrych własnościach stykowych. 8 Wypalenia tego typu spowodowane są problemami w tak zwanych połączeniach wyrównawczych w uzwojeniu twornika oraz wadliwym przylutowaniem uzwojenia do komutatora. Podobne zjawiska mogą powstawać przy pracy maszyny na biegu jałowym. 10_36d_PL.qxp 13.06.2007 13:54 Seite 9 Ilustracje typowych powierzchni komutatora Wypalenia krawędzi segmentów komutatora średniej intensywności bez wyraźnego topienia się miedzi. Znaczne wypalenia na jednym lub większej liczbie segmentów z wyraźnym napływem topionej miedzi. Wypalenia na środkach segmentów komutatora. B2 B6 B8 Wypalenia na krawędzi schodzącej spowodowane są problemami z komutacją przy przeciwnym kierunku obrotów. Najczęstsza przyczyna to uszkodzone uzwojenie twornika lub wady mechaniczne, n.p. wystające lub cofnięte segmenty, które powodują intensywne lokalne iskrzenie. Wypalenia segmentów komutatora spowodowane słabą komutacją. Znaczne wypalenia prowadzące do powstawania odrębnych łuszczących się małych punktów. B 10 Zaawansowane stadium problemów z komutacją przy przeciwnym kierunku obrotów oraz iskrzeniem szczotek na powierzchni stykowej. W trybie pracy rewersyjnej przyczyn uszkodzenia krawędzi natarcia i zstępujących należy szukać jak w przypadku B 2 i B 6. 9 10_36d_PL.qxp 13.06.2007 13:54 Seite 10 Ilustracje typowych powierzchni komutatora Wypalone pasma z wyraźnie zaznaczonymi konturami na krawędziach schodzących segmentów komutatora wraz z kropkami roztopionej miedzi Lekkie ślady na jednej lub kilku krawędziach segmentów z drobnymi wypalonymi kropkami. Silniejsze podgrzewanie segmentów za złuszczaniem ich powierzchni T14 T10 Pojawia się w przypadku wibracji i słabego docisku szczotki. Przeczyną mogą być także odchyłki komutatora od kołowości. T12 Zwykle znak niesprawności mechanicznej komutatora (np. wystające segmenty lub przechylenie szczotek, a także nierównomierne tarcie i ruchy segmentów), która może prowadzić do silnego iskrzenia szczotki. Obraz podobny do T10 ale bez kropek z roztopionej miedzi. Małe wypalenia na krawędziach schodzących segmentów komutatora o relatywnie dobrej powierzchni. T16 Stan spowodowany silnym iskrzeniem wynikającym z niezadawalającej komutacji przy przeciwnym kierunku obrotów. To z kolei może mieć różne przyczyny. T18 Komutacja na granicy zadawalającej. W ostateczności należy zmienić materiał szczotkowy na taki, który posiada lepsze własności komutacyjne. 10 10_36d_PL.qxp 13.06.2007 13:54 Seite 11 Ilustracje typowych powierzchni komutatora Relatywnie duże zużycie komutatora z wyraźnie wyżłobionymi kanałami i wypalonymi bruzdami. Zużyty komutator ze żłobieniami i wypaleniami. R2 R4 Długa praca maszyny z nieokreślonym obciążeniem przy zimnym komutatorze. Często spotykane w maszynach ze szczotkami metalografitowymi. Wypalone smugi spowodowane są złym stykiem (słaby docisk szczotki) i zanieczyszczeniami. L2 Segmenty wystające L4 Segmenty cofnięte L6 Wystająca izolacja mikowa L8 Zęby na krawędziach segmentów W razie pytań proszę posłużyć się skrótami (P 2, P 4 itd.). Ułatwi to jednolitą ocenę i rozmowę. L10 „Ciągnięcie miedzi” 11 10_36d_PL.qxp 13.06.2007 13:54 Seite 12 Ocena iskrzenia 1 1.5 2 2.5 3 Brak iskier Słaby, przerywany ogień perłowy Słaby, ciągły ogień perłowy Mocniejszy ogień perłowy, częściowo o czerwonej barwie Silny ogień perłowy, sporadycznie tryskający 12 10_36d_PL.qxp 13.06.2007 13:54 Seite 13 Ocena iskrzenia 3.5 4 4.5 5 5.5 Silny ogień perłowy, tryskający Silny ogień tryskający Silny ogień tryskający, część iskier o zielonej barwie Pojedynczy żar migrujący Silny żar 13 10_36d_PL.qxp 13.06.2007 13:54 Seite 14 10.36p/2007 Schunk Kohlenstofftechnik GmbH (technika węglowa) ul. Rózana 12 PL-53226 Wroclaw Telefon: +48 (71) 364 34 99 Telefaks: +48 (71) 3 64 34 99 [email protected] www.schunk-group.com
