Rozdział III Opis przedmiotu zamówienia

Transkrypt

Postępowanie NR: M110000819
Opis Przedmiotu Zamówienia –Specyfikacja Techniczna
ROZDZIAŁ III
SPECYFIKACJI ISTOTNYCH WARUNKÓW ZAMÓWIENIA
OPIS PRZEDMIOTU ZAMÓWIENIA
SPECYFIKACJA TECHNICZNA
EDF POLSKA CUW Sp. z o.o.
Centrum Zakupów i Logistyki
1 / 36
Spis treści
SPIS TREŚCI .......................................................................................................................................................... 2
I.
PRZEDMIOT ZAMÓWIENIA ........................................................................................................................... 3
1. CEL ZADANIA...................................................................................................................................................... 3
2. OPIS UWARUNKOWAŃ WYNIKAJĄCYCH ZE STANU ISTNIEJĄCEGO – OGÓLNYCH I BRANŻOWYCH ............................... 3
2.1 OPIS OGÓLNY STANU ISTNIEJĄCEGO ..................................................................................................................... 3
3. OGÓLNY OPIS PRZEDMIOTU ZAMÓWIENIA / ZAKRES: ............................................................................................. 8
•
DEMONTAŻ ....................................................................................................................................................... 13
•
ZABEZPIECZENIE PRZED ZNISZCZENIEM .............................................................................................................. 13
•
MONTAŻ ........................................................................................................................................................... 13
•
SPRAWDZENIE POPRAWNOŚCI FUNKCJONOWANIA ELEMENTÓW ORAZ OKABLOWANIA AKPIA KTÓRYCH DEMONTAŻ
JEST KONIECZNY DO WYKONANIA ZAKRESU PRAC , PRZEWIDZIANYCH DO WYKONANIA W BRANŻY MECHANICZNEJ......... 13
4. LOKALIZACJA PRZEDMIOTU ZAMÓWIENIA: .......................................................................................................... 13
5. GRANICE ZAMÓWIENIA: ..................................................................................................................................... 14
5.1 GRANICE ZAKRESU PROJEKTOWANIA: ................................................................................................................. 14
5.2
GRANICE ZAKRESU REALIZACJI INWESTYCJI: .................................................................................................. 14
II.
WYMAGANIA DOTYCZĄCE REALIZACJI ROBÓT..................................................................................... 14
1.
WYMAGANIA OGÓLNE ................................................................................................................................ 14
1.1. Wymagania realizacyjne ................................................................................................................................. 14
1.2. Podstawowe obowiązki Wykonawcy w zakresie realizacji robót: .............................................................. 15
1.3. Organizacja Robót remontowo - montażowych ............................................................................................... 16
1.4. Wymagania dla personelu kluczowego ........................................................................................................ 17
1.5. Ruch regulacyjny .............................................................................................................................................. 17
1.6. Ruch próbny ...................................................................................................................................................... 18
1.7
Próby Końcowe – Pomiary Odbiorowe. ........................................................................................................ 18
1.8
Odbiory Robót ................................................................................................................................................... 18
1.9
Dokumentacja powykonawcza (poremontowa) i końcowe dokumenty budowy ..................................... 19
1.10
Szkolenia ....................................................................................................................................................... 20
1.11
Instrukcje rozruchu, eksploatacji i remontów. .......................................................................................... 20
2. WYMAGANIA SZCZEGÓŁOWE DLA REALIZACJI PRAC:................................................................................. 20
2.3.7
LISTA WYMAGANEJ DOKUMENTACJI............................................................................................................ 24
2.4.1 OBOWIĄZUJĄCE NORMY .......................................................................................................................... 24
III.
WYMAGANIA DOTYCZĄCE PROJEKTOWANIA WYKONAWCZEGO (OGÓLNE I SZCZEGÓŁOWE) 30
1. WYMAGANIA OGÓLNE: ............................................................................................................................... 30
2. WYMAGANIA SZCZEGÓŁOWE WYKONANIA I WARUNKÓW DLA WYKONANIA PROJEKTÓW
WYKONAWCZYCH: ............................................................................................................................................. 30
IV.
HARMONOGRAM, GWARANCJE, UMOWY SERWISOWE DLA REALIZACJI I PROJEKTOWANIA .. 32
1.
2.
3.
4.
5.
6.
7.
8.
8.1
9.
HARMONOGRAM PROJEKTOWANIA I REALIZACJI ................................................................................................. 32
GWARANCJE .................................................................................................................................................... 32
GWARANCJE TECHNICZNE ................................................................................................................................. 33
UMOWY SERWISOWE......................................................................................................................................... 33
ZAŁĄCZNIK CENOWY- ZAKRES PRAC: ................................................................................................................. 33
ZESTAWIENIE PŁATNOŚCI: ................................................................................................................................. 33
ROBOTY DODATKOWE: ..................................................................................................................................... 33
DODATKOWE WYMAGANIA ZAWARTOŚCI OFERTY: .............................................................................................. 33
ZAŁĄCZNIKI .................................................................................................................................................. 33
ZARZĄDZANIE ZADANIEM: ................................................................................................................................. 34
V.
WYMAGANIA , INSTRUKCJE PRZEPISY ORAZ SZCZEGÓŁOWE ZASADY BEZPIECZEŃSTAWA:
BHP, PRZECIWPOŻAROWE I OCHRONY ŚRODOWISKA OBOWIĄZUJĄCE W DANEJ SPÓŁCE ............... 34
VI.
ZAŁĄCZNIKI: ............................................................................................................................................. 34
2 / 36
I. PRZEDMIOT ZAMÓWIENIA
1. Cel zadania
Przedmiotem zamówienia jest wykonanie prac stanowiących I etap gruntownej modernizacji elektrofiltru
kotła WP 120 nr 6 w Gdańsku przy ulicy Wiślnej 6 w zakresie opisanym w niniejszej specyfikacji.
Celem modernizacji jest:
- zapewnienie pełnej sprawności technicznej komór napięciowych I i II strefy pozwalającej na ich ciągłą
i bezawaryjną pracę w pełnym zakresie wydajności kotła, przy dotrzymaniu nominalnych parametrów pracy
- przywrócenie sprawności technicznej komór napięciowych III i IV strefy w stopniu wystarczającym do ich
eksploatacji do 2015 roku.
2. Opis uwarunkowań wynikających ze stanu istniejącego – ogólnych i branżowych
2.1 Opis ogólny stanu istniejącego
Kocioł WP 120 jest kotłem wodnym wyposażonym w elektrofiltr dwuciągowy, czterostrefowy
wyprodukowany w 1993 roku przez Elwo Pszczyna, o gwarantowanej skuteczności odpylania 99,6%.
Popiół z lejów elektrofiltru jest odprowadzany do Stacji Wysyłkowej (SW1) za pomocą aparatów
wydmuchowych z lejów I i II strefy lub przenośników SCHRAGE. Istnieje również możliwość odbioru pyłu
poprzez system odpopielania hydraulicznego
2.2 Opis dla branży wirnikowej:
Nie dotyczy
2.3 Opis dla branży mechanicznej:
LP
PARAMETR
WARTOŚĆ
KOCIOŁ
1
INFORMACJE PODSTAWOWE
1.1
Typ kotła
WP-120
1.2
Producent
RAFAKO S.A.
1.3
Rok oddania do eksploatacji
1.4
Wydajność maksymalna trwała
2
PALIWO PODSTAWOWE
2.1
2.1.1
1978
138,8 MWt
Pył węgla kamiennego
Parametry gwarancyjne
Wartość opałowa
20, 94 MJ/kg
2.1.2
Zawartość popiołu
15 %
2.1.3
Zawartość wilgoci
12 %
2.1.4
Zawartość siarki
2.1.5
Zawartość części lotnych
28 %
2.1.6
Węgiel pierwiastkowy
60 %
2.2
Parametry graniczne
0,85 %
2.1.1
Wartość opałowa
18,84 ÷ 23,03 MJ/kg
2.1.2
Zawartość popiołu
25 %
2.1.3
Zawartość wilgoci
2.1.4
Zawartość siarki
2.1.5
Zawartość części lotnych
2.2.6
3
Węgiel pierwiastkowy
PALIWO PROZPAŁKOWE
3.1
Klasyfikacja
3.2
Wartość opałowa
3.3
Zawartość części stałych - maksimum
10 ÷ 12 %
0,35 ÷ 1,0 %
25 ÷ 35 %
55 ÷ 65 %
Olej opałowy ciężki
R3 wg PN 58/C-96024
40,2 MJ/kg
0,05 %
3 / 36
3.4
Zawartość wilgoci - maksimum
1,5 %
3.5
Zawartość siarki - maksimum
1%
3.6
Maksymalne zużycie oleju opałowego
4
4 000 kg
PALIWO ZAPŁONOWE
4.1
Rodzaj
4.2
Wartość opałowa
5
CHARAKTERYSTYKA SPALIN
5.1
Spaliny na wlocie do elektrofiltru
Gaz propan wg PN 82/C-96000
46,88 MJ/kg
5.1.1
Natężenie przepływu (strumień) nominalne
270 000 m3/h
5.1.2
Natężenie przepływu (strumień) maksymalne
300 000 m3/h
5.1.3
Temperatura minimalna
125 oC
5.1.4
Temperatura maksymalna
200 oC
5.1.5
Podciśnienie
15 hPa
5.1.6
Temperatura punktu rosy
110 oC
5.1.7
Zawartość CO2 w spalinach
Do 10 %
5.1.8
Zawartość O2 w spalinach
Do 10 %
5.1.9
Współczynnik nadmiaru powietrza za OPP
5.2
Do 1,8
Pył na wlocie do elektrofiltru
5.2.1
Rodzaj i pochodzenie
5.2.2
Stężenie zapylenia gazu nominalne
5.2.3
Stężenie zapylenia gazu maksymalne
5.2.4
Zawartość części palnych
Popiół powstały w wyniku spalania pyłu węgla
kamiennego w palenisku kotła
26 g/m3
36 g/m3
4,0 ÷ 8,0 %
ELEKTROFILTR
1
INFORMACJE PODSTAWOWE
1.1
Typ elektrofiltru
HE 2 x 16 - 2 x 250/4 x 4 x 9,7/400
1.2
Producent
Fabryka Elektrofiltrów ELWO S.A.
1.3
Rok oddania do eksploatacji
1993
3
1.4
Gwarantowane stężenie zapylenia spalin za elektrofiltrem
1.5
Liczba sekcji
50 mg/m (przy 6 % O2)
2
1.6
Liczba stref odpylania
4
1.7
Liczba niezależnie zasilanych pół elektrofiltru
8
1.8
Liczba ścieżek gazu
16
1.9
Podziałka międzyelektrodowa
1.10
Czynna wysokość pola elektrycznego
1.11
Czynna długość pola elektrycznego
1.12
Nominalna prędkość przepływu gazów w elektrofiltrze
0,88 m/s
1.13
Maksymalna prędkość przepływu gazów w elektrofiltrze
0,98 m/s
1.14
Zawartość CO2 na wylocie z kotła
13,00%
1.15
Projektowany maksymalny spadek temperatury w elektrofiltrze
400 mm
9,7 m
4 x 4,0 = 16 m
5 deg
Nominalny 120 Pa
1.16
Projektowany spadek ciśnienia w elektrofiltrze
Maksymalny 150 Pa
2
UKŁAD ELEKTROD ZBIORCZYCH
2.1
Profil płyty elektrody
2.2
Łączna liczba płyt w elektrofiltrze
2.3
Liczba płyt w rzędzie jednej strefy
2.4
Długość strefy
2.5
Rodzaj strzepywaczy
2.6
Napęd strzepywaczy (typ)
SIGMA VI
1088
8
4m
Młotkowe obrotowo - przerzutowe
4R100 MSP 50
4 / 36
2.7
Liczba napędów
2.8
Typ silnika napędowego
SKf 56-4B
2.9
Moc silnika napędowego
0,09 kW
2.10
Napięcie zasilania
3
8
380 V
UKŁAD ELEKTROD ULOTOWYCH
3.1
Rodzaj elektrod
3.2
Liczba rzędów elektrod ulotowych w komorze
3.3
Rodzaj strzepywaczy
3.4
Napęd strzepywaczy (typ)
3.5
Liczba napędów
3.6
Typ silnika napędowego
SKf 56-4B
3.7
Moc silnika napędowego
0,09 kW
3.8
Napięcie zasilania
4
Rurowe z ostrzami
14
Młotkowe obrotowo - przerzutowe
4R100 MSP 50
8
380 V
CZĘŚĆ ELEKTRYCZNA
4.1
Typ zespołów zasilającego
4.2
Ilość zespołów prostowniczych
4.3
Producent
4.4
Moc zespołu
4.5
Parametry wyjściowe, prąd/ napięcie
4.6
Sterownik
Z1KT-380/106/250/Q1
8
BELOS S.A.
25,4 kVA
400/106 mA/kV
ESP – R5
4.7
Lokalizacja zespołów prostowniczych
4.8
Typ grzejników ogrzewania izolatorów zawieszeniowych
rurkowy - pierścieniowy
na dachu elektrofiltru
4.9
Moc grzejników ogrzewania izolatorów zawieszeniowych
800 W/ izolator
4.10
Typ grzejników ogrzewania izolatorów obrotowych
rurowy + rurkowy - pierścieniowy
4.11
Moc grzejników ogrzewania izolatorów obrotowych
1100 + 500 W/ izolator
4.12
Typ grzejników ogrzewania końcówek lejów zsypowych
rurkowy
4.13
Moc grzejników ogrzewania końcówek lejów zsypowych
4 kW
2.4. Opis dla branży elektrycznej i AKPIA:
Na dachu elektrofiltru znajduje się 8 zespołów prostowniczych typu P1KT380/106/250 firmy BELOS.
Instalacja oświetleniowa elektrofiltru jest oparta na jednym rodzaju opraw. Są to oprawy sodowe OUS 400.
Oprawy zewnętrzne (fot.1) w ilości 15 szt. są zamocowane na wysięgnikach rurowych przyspawanych do
barierek podestów schodowych. Oprawy oświetlają teren bezpośrednio przyległy, podesty schodowe i
dach elektrofiltru. Oprawy wewnątrz elektrofiltru w ilości 7 szt. oświetlają poziom 0 m. pod lejami i podesty
na wys. ok. 2 m. Oprawy OUS są w złym stanie technicznym (fot. 2). Instalacja oświetleniowa elektrofiltru
jest zasilana z rozdzielnic skrzynkowych, zlokalizowanych na poz. 0 m pod lejami i na dachu elektrofiltru.
Rozdzielnice są w złym stanie technicznym i wymagają wymiany (fot. 3).
Wewnątrz elektrofiltru znajdują się dwie nagrzewnice parowe z wentylatorem napędzanym silnikiem
elektrycznym. Skrzynka sterownicza nagrzewnic jest w złym stanie technicznym i wymaga wymiany (fot.
4). Zasilanie grzałek znajduje się w skrzynkach pośrednich zlokalizowanych na dachu elektrofiltru.
Skrzynki są w złym stanie technicznym i wymagają wymiany (fot. 5).
5 / 36
Fot. 1. Oświetlenie zewnętrzne E6
Fot. 2. Oprawa oświetleniowa OUS.
6 / 36
Fot. 3. Rozdzielnica oświetleniowa
Fot. 4. Sterowanie nagrzewnicami.
7 / 36
Fot. 5. Skrzynka zasilająca grzałki
2.5. Opis dla branży instalacyjnej:
Nie dotyczy
2.6. Opis dla branży poza blokowej:
Nie dotyczy
2.7. Opis dla branży budowlanej:
Nie dotyczy
2.8. Inne uwarunkowania wynikające ze stanu istniejącego:
Nie dotyczy
3. Ogólny opis przedmiotu zamówienia / zakres:
Zakres zamówienia obejmuje wykonanie prac w branży mechanicznej, elektrycznej i AKPiA, w tym:
•
Wymianę elektrod zbiorczych i ulotowych w 4 komorach napięciowych
•
Modyfikację mocowania drągów strzepujących w celu wydłużenia okresu bezawaryjnej
eksploatacji.
•
Wymianę elementów układu strzepywaczy elektrod zbiorczych i ulotowych.
•
Wymianę uszkodzonych elementów ścian komory elektrofiltru, konfuzorów
i dyfuzorów oraz lejów zsypowych
•
Montaż kompensatorów tkaninowych
•
Prace antykorozyjne i termoizolacyjne.
•
Wymianę uszkodzonych elementów zespołów prostowniczych.
•
Demontaż i ponowny montaż urządzeń odpopielania pneumatycznego i hydraulicznego
w zakresie koniecznym do wykonania prac w branży mechanicznej
•
Demontaż i ponowny montaż oprzyrządowania AKPiA w zakresie koniecznym do wykonania prac
w branży mechanicznej
3.1
Opis przedmiotu zamówienia dla branży wirnikowej
Nie dotyczy
8 / 36
3.2
Opis przedmiotu zamówienia dla branży mechanicznej
Lp.
Zakres prac objętych przedmiotem zamówienia.
Organizacja placu budowy i prowadzenie prac
1.
a/ prace przygotowawcze do montażu, montaż, dopuszczenie do użytkowania przez UDT, praca,
demontaż dźwigu,
b/ montaż i demontaż stołu do scalania i montażu elektrod zbiorczych
c/ organizacja placu budowy, w tym opracowanie planu BIOZ
d/ prowadzenie dziennika montażu elektrofiltru w zakresie określonym w rozdziale II pkt 1.1.1
e/ prace związane z przygotowaniem, utrzymaniem w należytym porządku i likwidacją placu budowy,
f/ dokładne oczyszczenie (umycie) wnętrza elektrofiltru z pyłu zalegającego w komorze, konfuzorach
i dyfuzorach oraz lejach zsypowych + oczyszczenie (spłukanie) pomieszczenia pod elektrofiltrem z pyłu,
który został zrzucony z elektrofiltru do kanału odżużlania
g/ zagospodarowanie odpadów
Komora elektrofiltru, konfuzory, dyfuzory, kanały spalin
2.
a/ demontaż i ponowny montaż konstrukcji nośnej 4 zespołów WN – 3 500 kg,
b/ demontaż odzyskowy i ponowny montaż dachu zimnego nad I i II strefą elektrofiltru – blacha żeberkowa
o grubości 5 mm o łącznej masie 2 500 kg,
c/ demontaż ze złomowaniem dachu gorącego nad I i II strefą elektrofiltru wykonanego z blachy stalowej
o grubości 3 mm o łączna masie 1 500 kg,
d/ wykonanie i montaż dachu gorącego nad I i II strefą elektrofiltru z blachy stalowej o grubości 3 mm
wg rys. HE-331-11 poz. 3 i 4
e/ kontrola stanu blachownic ze szczególnym uwzględnieniem elementów podparć belek zawieszeniowych
elektrod zbiorczych oraz elementów posadowienia izolatorów zawieszeniowych I i II strefy – ewentualna
naprawa poprzez wycinkową wymianę – łączna masa stali (blacha, kształtowniki) użytej do regeneracji –
320 kg,
f/ kontrola grubości ścian obudowy elektrofiltru, lejów zsypowych, konfuzorów i dyfuzorów – wykonanie
400 punktów pomiarowych,
d/ sporządzenie protokołu z pomiarów grubości – protokół będzie stanowił podstawę do wykonania napraw
uszkodzonych elementów
e/ naprawa ścian obudowy elektrofiltru, lejów zsypowych, konfuzorów i dyfuzorów poprzez naspawanie
nakładek z blachy St3s o grubości 5 mm – łączna powierzchnia nakładek – 250 m2,
f/ kontrola stanu komór izolatorów napędowych, ewentualna naprawa uszkodzonych elementów oraz
wymiana szczeliwa na wszystkich połączeniach kołnierzowych,
g/ kontrola stanu instalacji awaryjnego zrzutu oleju z tac pod zespołami WN do zbiornika zrzutowego
zabudowanego w pomieszczeniu pod elektrofiltrem – wycinkowa naprawa poprzez wymianę 20 mb rury
o średnicy fi 57 x 4
h/ wymiana rur (fi 48 x 4) przewietrzania komór izolatorów napędowych – 8 szt. (łącznie ok 40 mb)
i/ demontaż, wykonanie nowych i montaż przysłon elektrod zbiorczych w 4 komorach napięciowych
(wg HE-3-331-15) - łączna masa 1 000 kg,
j/ wymiana włazów do komory wraz z ich obudowami – 4 szt.
k/ otwarcie, wymiana szczeliwa, zamknięcie włazów do komory i blachownic – 26 szt.
l/ kontrola stanu kanałów spalin od czopuch kotła do komina, naprawa uszkodzonych elementów:
- montaż (spawanie) nakładek z blachy ST3s o grubości 5 mm – łączna powierzchnia nakładek 50 m2,
- montaż rur rozporowych fi 76,1 x 4 - 20 mb
Elektrody zbiorcze I i II strefy – wymiana elektrod w 4 komorach napięciowych:
3.
a/ demontaż elektrod zbiorczych warz z belkami zawieszeniowymi, drągami strzepującymi oraz elementami
zawieszenia i regulacji podziałki – masa łączna ok. 55 ton,
b/ wykonanie płyt SIGMA VI, scalenie i montaż elektrod wg rys HE-6-88 – łączna masa 55 ton (w tym belki
zawieszeniowe, drągi strzepujące oraz elementy zawieszenia i regulacji podziałki)
c/ montaż dodatkowych elementów podwieszenia drągów strzepujących (wg. dokumentacji dostarczonej
przez Zamawiającego),
d/ regulacja podziałki międzyelektrodowej
Elektrody ulotowe I i II strefy - wymiana elektrod w 4 komorach napięciowych:
4.
a/ demontaż elektrod wraz z ramami zawieszeniowymi oraz elementami zawieszenia – łączna masa 28 t,
b/ wykonanie, dostawa i montaż elektrod ulotowych wg. rys HE-7-208 – łączna masa 28 ton (w tym ramy
zawieszeniowe, zawieszenia oraz elementy regulacji podziałki)
c/ regulacja podziałki międzyelektrodowej
9 / 36
Elektrody zbiorcze i ulotowe w 4 komorach napięciowych III i IV strefy:
5.
a/ kontrola stanu i podziałki elektrod zbiorczych i ulotowych oraz elementów zawieszenia i regulacji
podziałki,
b/ demontaż uszkodzonych elektrod zbiorczych uszkodzonych powodujących zwarcia – łącznie 272 płyty
SIGMA VI,
c/ demontaż uszkodzonych masztów elektrod ulotowych – 30 szt.
d/ wykonanie i montaż (cięcie, szlifowanie, wiercenie, spawanie) elementów (kształtowniki i płaskowniki
stalowe oraz śruby) ustalających prawidłową podziałkę - łączna masa użytych materiałów 1 tona,
e/ regulacja podziałki elektrod zbiorczych i ulotowych – 1 kpl
Strzepywacze elektrod zbiorczych w 4 komorach I i II strefy:
6.
a/ wymiana łożysk wałów strzepywaczy – 100 %
b/ wymiana tulejek młotków strzepywaczy – 100 %,
c/ wymiana młotków strzepywaczy – 50%
d/ wymiana ramion młotków strzepywaczy wraz z nakładkami, wpustami i elementami złącznymi – 30 szt.
e/ regulacja podziałki strzepywaczy,
f/ wymiana uszczelnienia dławicowego wałów strzepywaczy – 4 szt.
Strzepywacze elektrod ulotowych w 4 komorach I i II strefy:
7.
a/ wymiana łożysk wałów strzepywaczy – 100 %
b/ wymiana tulejek młotków strzepywaczy – 100 %,
c/ wymiana młotków i kowadełek strzepywaczy – 50%
d/ regulacja podziałki strzepywaczy,
e/ kontrola i naprawa sprzęgieł wałów strzepywaczy – 4 szt
Strzepywacze elektrod zbiorczych w 4 komorach III i IV strefy:
8.
a/ kontrola stanu 100 % i wymiana 50 % łożysk wałów strzepywaczy
b/ kontrola stanu 100 % i wymiana tulejek młotków strzepywaczy – 50 %,
c/ kontrola stanu 100 % i wymiana młotków strzepywaczy – 20%
d/ regulacja podziałki strzepywaczy – 1 kpl
e/ wymiana uszczelnienia dławicowego wałów strzepywaczy – 4 szt.
Strzepywacze elektrod ulotowych w 4 komorach III i IV strefy:
9.
a/ kontrola stanu 100 % i wymiana 50 % łożysk wałów strzepywaczy
b/ kontrola stanu 100 % i wymiana tulejek młotków strzepywaczy – 50 %,
c/ kontrola stanu 100 % i wymiana młotków i kowadełek strzepywaczy – 20%
d/ regulacja podziałki strzepywaczy – 1 kpl
e/ kontrola i naprawa sprzęgieł wałów strzepywaczy – 4 szt.
f/ wymiana uszczelnienia w połączeniach kołnierzowych obudów izolatorów napędowych – dotyczy
wszystkich 8 obudów!!!
Izolatory, napędy elektrod zbiorczych i ulotowych
a/ izolatory zawieszeniowe - kontrola stanu, czyszczenie i konserwacja pastą do izolatorów – 28 szt.
b/ wymiana i konserwacja (pasta do izolatorów) izolatorów zawieszeniowych – 4 szt.
10.
c/ wymiana i konserwacja (pasta do izolatorów) izolatorów napędowych – 8 szt.
d/ remont (demontaż na części składowe, weryfikacja części, wymiana łożysk, uszczelniaczy i
uszkodzonych elementów, montaż, wymiana oleju) motoreduktorów NFS 100 – 16 szt.
Naprawa elementów kierująco – dławiących:
11. a/ kontrola stanu, naprawa elementów kierownic i ich zamocowań – łączna masa materiałów użytych do
regeneracji 200 kg
Wymiana kompensatorów
a/ demontaż istniejących kompletnych kompensatorów stalowych dwufalowych – łącznie 8 szt.,
b/ wykonanie, dostawa i montaż kompletnych (ramy stalowe, blachy osłonowe, tkaniny wielowarstwowe,
elementy złączne) kompensatorów tkaninowych o wymiarach:
12. - w budynku kotłowni za OPP; poz. zabudowy +6 m; wym. 2500x1600 mm – 2 szt.
- na króćcach ssawnych WS; poz. zabudowy +3 m; wym. 2300x900 mm – 4 szt.
- na króćcach tłocznych WS; poz. zabudowy +2,5 m; wym. 1700x1700 mm – 2 szt.
c/ wykonanie daszków osłonowych nad kompensatorami WS (6 szt.) - blacha stalowa ocynk. o grubości
2
0,75 mm – łączna powierzchnia 10 m
10 / 36
Izolacja termiczna
a/ dach gorący - demontaż i montaż wełny mineralnej (200 st. C) – warstwa 150 mm, powierzchnia łączna
2
120 m ,
c/ blachownice – demontaż i montaż wełny mineralnej (200 st. C) z bocznych powierzchni blachownic –
2
warstwa 120 mm, powierzchnia 20 m ,
d/ komora i leje zsypowe elektrofiltru – demontaż i montaż wełny mineralnej (200 st. C) wraz z płaszczem
13.
z blachy TR 35 w kolorze RAL 5010 – warstwa 150 mm, powierzchnia 50 m2,
e/ pokrywy izolacyjne włazów do komory, lejów i blachownic – 20 szt. – demontaż, naprawa i ponowny
montaż - założyć konieczność naprawy 10 pokryw.
2
f/ ściana wspólna pomiędzy konfuzorem a budynkiem kotłowni – łączna powierzchnia ok. 40 m (demontaż
blach płaszcza ochronnego oraz wełny mineralnej 200 mm, montaż szpilek, montaż wełny mineralnej
odpornej na temp. 250 st.C, montaż blach płaszcza ochronnego oraz elementów koniecznych obróbek
blacharskich)
Prace antykorozyjne
2
a/ wnętrza blachownic (4 szt.) – powierzchnia 150 m , czyszczenie ręczne z pozostałości powłok
malarskich + nałożenie 2 warstw (podkładowa i nawierzchniowa) farby odpornej na działanie
temperatury 200 st. C
b/ dach gorący (malowanie obustronne) wraz z powierzchniami bocznymi blachownic (czyszczenie
2
i malowanie) – powierzchnia 200 m , czyszczenie ręczne z pozostałości powłok malarskich + nałożenie
2 warstw farby podkładowej odpornej na działanie temperatury 200 st. C
c/ dach zimny wraz z pokryciem izolacji blachownic (blacha żeberkowa) oraz pokrywy włazów do
2
blachownic – powierzchnia 200 m , czyszczenie ręczne z pozostałości powłok malarskich + nałożenie 2
warstw (podkładowa + nawierzchniowa) farby odpornej na działanie warunków atmosferycznych,
14. d/ powierzchnie wewnętrzne komór izolatorów napędowych – 24 m2, czyszczenie ręczne z pozostałości
powłok malarskich + nałożenie 2 warstw (podkładowa i nawierzchniowa) farby odpornej na działanie
temperatury 200 st. C,
2
e/ powierzchnie zewnętrzne komór izolatorów napędowych – 24 m , czyszczenie ręczne z pozostałości
powłok malarskich + nałożenie 2 warstw (podkładowa + nawierzchniowa) farby odpornej na działanie
warunków atmosferycznych,
2
f/ konstrukcja wsporcza zespołów WN, podesty obsługowe, schody i poręcze - 200 m , czyszczenie ręczne
z pozostałości powłok malarskich + nałożenie 2 warstw (podkładowa + nawierzchniowa) farby odpornej
na działanie warunków atmosferycznych,
g/ komora – powierzchnia 200 m2, czyszczenie ręczne z pozostałości powłok malarskich + nałożenie
2 warstw (podkładowa i nawierzchniowa) farby odpornej na działanie temperatury 200 st. C
Przygotowanie do mycia i remontu elektrofiltru
a/ demontaż i ponowny montaż zasuw remontowych płaskich pod lejami elektrofiltru – 8 szt.
b/ demontaż i ponowny montaż króćców rozdzielczych („portek”) pod lejami elektrofiltru – 8 szt.
c/ montaż i demontaż po skończonym remoncie kołnierzy zaślepiających na zasuwach płaskich
odcinających dolot pyłu do podajników SHRAGE oraz aparatów wydmuchowych - 12 szt.
15. d/ zabezpieczenie folią (i jej zdjęcie po remoncie) urządzeń i instalacji technologicznych, których demontaż
Wykonawca uzna za zbędny a które mogą być narażone na uszkodzenie w trakcie czyszczenia
elektrofiltru lub prac remontowych.
UWAGA
Na czas remontu wszystkie zdemontowane elementy Wykonawca zabezpieczy przed zniszczeniem i
kradzieżą.
3.3 Opis przedmiotu zamówienia dla branży elektrycznej, AKPiA oraz niskoprądowej
3.3.1 Opis przedmiotu zamówienia dla branży elektrycznej.
Lp.
Zakres prac objętych przedmiotem zamówienia.
Zespoły prostownicze typu P1KT380/106/250 firmy BELOS - I i II strefa.
a. demontaż z dachu elektrofiltru na poziom 0 m (w tym demontaż izolatorów przelotowych i szyn
łączących zespoły z elektrodami elektrofiltru),
b.
transport do i z zakładu remontowego,
1.
c.
montaż zespołów po remoncie na dachu elektrofiltru,
d.
konserwacja kadzi, pokrycie kadzi nową powłoką lakierniczą,
e.
pomiar rezystancji obwodów WN,
f.
napełnienie zespołu nowym olejem NYTRO TAURUS,
g.
wymiana uszczelnień kadzi i przepustów,
11 / 36
h.
wymiana przetworników,
i.
montaż dzielników napięcia,
j.
sprawdzenie czujników temperatury i ciśnienia,
k.
sprawdzenia poprawności pomiaru prądu ulotu i wysokiego napięcia,
l.
sprawdzenie pomiarów sygnałów wej/wyj,
m. konserwacja uziemiaczy komór,
n.
uruchomienie zespołów po remoncie.
Szynoprzewody – 8szt.
a.
Demontaż izolacji cieplnej szynoprzewodów.
2.
b.
Konserwacja szynoprzewodów, czyszczenie ręczne z pozostałości powłok malarskich + nałożenie
2 warstw (podkładowa + nawierzchniowa) farby odpornej na działanie warunków atmosferycznych.
Okablowanie.
a.
demontaż, częściowa wymiana i ponowny montaż okablowania (zasilanie, instalacje ogrzewania
izolatorów, oświetlenie, gniazda remontowe, itp.) na dachu elektrofiltru w zakresie koniecznym do
wykonania wymiany elektrod zbiorczych. Przewody należy zwinąć i zabezpieczyć na podeście
3.
komunikacyjnym pomiędzy budynkiem kotłowni i elektrofiltrem.
b.
demontaż, częściowa wymiana i ponowny montaż okablowania pod elektrofiltrem w zakresie
koniecznym do wymiany lejów zsypowych.
UWAGA: Należy założyć 70% odzysk zdemontowanego okablowania.
Modernizacja oświetlenia elektrofiltru.
a.
demontaż opraw oświetleniowych i okablowania.
b.
dostawa nowych opraw typu OUS400 i przewodów.
montaż nowych opraw i przewodów.
4. c.
d.
wymiana rozdzielnic oświetleniowych, pod elektrofiltrem i na dachu elektrofiltru.
e.
konserwacja konstrukcji zamocowania rozdzielnic oświetleniowych.
f.
pomiary pomontażowe.
Instalacja ogrzewania elektrofiltru.
a.
b.
c.
wymiana grzałek ogrzewania izolatorów zawieszeniowych – 16 szt.
wymiana kabli zasilających grzałki, od grzałki do skrzynki pośredniej.
5.
wymiana skrzynek pośrednich zasilających grzałki (wraz z kompletnym wyposażeniem)– 2szt.
(fot.5).
d.
konserwacja konstrukcji zamocowania skrzynek pośrednich grzałek (łącznie z daszkami).
e.
wymiana skrzynki sterowania nagrzewnicami (fot. 4).
Instalacja strzepywaczy.
a.
Wymiana silników strzepywaczy – 16szt.
b.
Wymiana łączników krzywkowych w obudowie silnikowych przy napędach strzepywaczy, stopień
6.
ochrony obudowy łącznika IP65.
c.
Wymiana przewodów od łącznika krzywkowego do silnika.
d.
konserwacja konstrukcji zamocowania łączników krzywkowych.
3.3.2 Opis przedmiotu zamówienia dla branży AKPiA oraz niskoprądowej
Lp
Zakres prac objętych przedmiotem zamówienia
Analizatory O2 typu CAT-4 u – 2 szt. (prace do wykonania w serwisie autoryzowanym producenta !!!)
a/ montaż i demontaż sondy na stanowisku serwisowym
1.
b/ wymiana ogniwa cyrkonowego sondy
c/ wymiana kapilary gazu wzorcowego
d/ wymiana stelaża środkowego sondy
e/ wymiana termopary sondy
f/ wymiana rury głównej sondy
g/ wymiana rury osłonowej sondy
h/ wymiana mocowania filtra sondy
i/ wymiana pierścienia sondy
j/ testowanie , naprawa i kalibracja modułu elektroniki
Wymiana 4 szt. przetworników pomiarowych z zaworami blokowymi typu MEZ.
2.
Wymianie podlegają przetworniki i zawory blokowe realizujące pomiary :
• F wody do kotła o oznaczeniu FIR101.B
- zakres pomiarowy przetwornika 0÷40kPa
- zawór blokowy pięciodrogowy typu MEZ
12 / 36
- sygnał wyjściowy 4÷20mA
• Podciśnienie w komorze Paleniskowej Str. Lewa, Str. Prawa o oznaczeniu PI01.B
- zakres pomiarowy przetwornika (-250÷150Pa )
- zawór blokowy trójdrogowy typu MEZ
• ∆P góra-dół w komorze Paleniskowej strona Prawa o oznaczeniu PDIRZAL 112.B1
- zakres pomiarowy przetwornika (0÷0,25kPa )
• ∆P góra-dół w komorze Paleniskowej strona Lewa o oznaczeniu PDIRZAL 111.B1
- zakres pomiarowy przetwornika (0÷0,25kPa )
UWAGA
W zakresie prac należy uwzględnić wszystkie prace montażowe , demontażowe , adaptacyjne ,
uruchomieniowe oraz dostawy związane z wyspecyfikowanymi do wymiany przetwornikami i zaworami
blokowymi tak aby uzyskać pełną funkcjonalność wyspecyfikowanych powyżej obwodów pomiarowych.
Wymiana 6 szt. manostatów pracujących w układzie zabezpieczeń komory paleniskowej
•
3.
Wymiana 3 szt. manostatów o oznaczeniach 112,114,115 , zabezpieczających komorę paleniskową
K6 realizujących pomiar - Różnica ciśnień góra-dół w komorze paleniskowej strona Prawa.
Zakresy pomiarowe wymienianych manostatów :
112 - (-100Pa)
114 – (-500Pa)
115 – (-1000Pa)
• Wymiana 3 szt. manostatów o oznaczeniach 111,116,117 , zabezpieczających komorę paleniskową
K6 realizujących pomiar - Różnica ciśnień góra-dół w komorze paleniskowej strona Lewa.
Zakresy pomiarowe wymienianych manostatów :
111 - (-100Pa)
116 – (-500Pa)
117 – (-1000Pa)
UWAGA
W zakresie prac należy uwzględnić wszystkie prace montażowe , demontażowe , adaptacyjne ,
uruchomieniowe oraz dostawy związane z wyspecyfikowanymi do wymiany manostatami tak aby uzyskać
pełną funkcjonalność wyspecyfikowanych powyżej obwodów pomiarowych.
Demontaż i ponowny montaż oprzyrządowania AKPiA w zakresie koniecznym do
wykonania prac w branży mechanicznej
4.
•
•
•
•
demontaż
zabezpieczenie przed zniszczeniem
montaż
sprawdzenie poprawności funkcjonowania elementów oraz okablowania AKPiA których demontaż jest
konieczny do wykonania zakresu prac , przewidzianych do wykonania w branży mechanicznej
UWAGA
Prace mechaniczne na elektrofiltrze należy rozpocząć po uprzednim zdjęciu napięcia zasilającego czujniki
poziomów zainstalowane na lejach elektrofiltru oraz zabezpieczeniu czujników poziomu pyłu przed
zniszczeniem.
3.4 Opis przedmiotu zamówienia dla branży instalacyjnej
Nie dotyczy
3.5 Opis przedmiotu zamówienia dla branży poza blokowej
Nie dotyczy
3.6 Opis przedmiotu zamówienia dla branży budowlanej
Nie dotyczy
4. Lokalizacja przedmiotu zamówienia:
Zamawiającym jest Zespół Elektrociepłowni Wybrzeże S.A. reprezentowany przez EDF Polska CUW Sp. z
o.o.
Przedmiotem zamówienia objęty jest elektrofiltr kotła WP 120 nr 6 zlokalizowany w Elektrociepłowni
Gdańskiej w Gdańsku przy ul. Wiślnej 6
13 / 36
5. Granice zamówienia:
5.1 Granice zakresu projektowania:
Nie dotyczy
5.2 Granice zakresu realizacji inwestycji:
Modernizacja obejmuje elektrofiltr kotła WP 120 nr 6 oraz kanały spalin od obrotowych podgrzewaczy
powietrza do wentylatorów spalin wraz z przynależnymi urządzeniami i instalacjami elektrycznymi, AKPiA
oraz pneumatycznego i hydraulicznego odpopielania.
II. WYMAGANIA DOTYCZĄCE REALIZACJI ROBÓT
1. WYMAGANIA OGÓLNE
1.1.
Wymagania realizacyjne
1.1.1.
Wykonawca założy i będzie prowadził przez cały okres remontu Dziennik Montażu elektrofiltru. Dziennik
montażu będzie dokumentem ściśle technicznym i będzie zawierał wpisy Kierownika robót n/t stanu
technicznego elektrofiltru przed remontem oraz z poszczególnych operacji remontowych, w tym:
opis techniczny stanu elektrofiltru przed myciem (miejsca występowania nawisów, grubości
warstwy pyłu osadzonego na elektrodach, miejsca występowania wilgoci wewnątrz elektrofiltru,
itp.)
opis stanu izolatorów zawieszeniowych i napędowych,
opis techniczny stanu komór napięciowych III i IV strefy elektrofiltru po umyciu (stan elektrod
zbiorczych i ulotowych, wielkość podziałki elektrod zbiorczych i ulotowych, wielkości luzów łożysk
wsporczych wałów strzepywaczy elektrod zbiorczych i ulotowych, wielkości luzów tulejek młotków
strzepywaczy elektrod zbiorczych i ulotowych itp.),
kartę pomiarową z przeprowadzonych pomiarów grubości ścian elektrofiltru wraz z opisem stanu
blachownic, komór izolatorów napędowych, dachu gorącego, elementów zawieszenia elektrod
zbiorczych i ulotowych
protokół z montażu elektrod zbiorczych i ulotowych
protokół z regulacji podziałki elektrod zbiorczych i ulotowych,
protokół z regulacji podziałki młotków strzepywaczy elektrod zbiorczych i ulotowych,
protokół z weryfikacji stanu i wykonanych czynności remontowych motoreduktorów,
protokoły z wykonanych prób ruchowych strzepywaczy elektrod zbiorczych i ulotowych
protokoły z wykonanych prób napięciowych
protokół z ruchu próbnego kotła
1.1.2.Wszystkie materiały, które będą wykorzystane do realizacji robót muszą posiadać stosowne aprobaty,
certyfikaty, świadectwa jakości lub atesty dopuszczenia do stosowania w Polsce, które po zakończeniu
prac stanowić będą integralną część dokumentacji powykonawczej
1.1.3. Wykonawca zrealizuje wszystkie roboty zgodnie z:
• założeniami ST
• z profesjonalną starannością
• zgodnie z przepisami BHP, przeciwpożarowymi, i ochrony środowiska
1.1.4. Każdy wyrób i materiał przeznaczony do wbudowania, a dostarczony na plac budowy musi posiadać
wszystkie niezbędne dokumenty dopuszczające do stosowania na rynku polskim m.in. stwierdzające
jego pochodzenie, przydatność techniczną, spełnienie warunków wymagań BHP, ppoż. i Sanepidu (
atesty, certyfikaty, poświadczenia, świadectwa jakości, zgodności, oceny ryzyka itp.) oraz normy
jakości. W przypadku rusztowań, muszą one spełniać wymagania przepisów prawa i posiadać
zatwierdzony projekt zgodnie przepisami w tym zakresie.
1.1.5. Wykonawca musi w swoim zakresie uwzględnić wszystkie koszty towarzyszące, które trzeba ponieść
realizując prace, między innymi koszty wywozu nadmiaru ziemi z wykopów, gruzu budowlanego i innych
demontowanych materiałów oraz elementów z terenu zakładu itp. z wyjątkiem złomu (który musi być
pocięty przez wykonawcę na elementy mieszczące się do kontenera) stalowego i metali kolorowych
oraz oleju odpadowego.
1.1.6. Wykonawca podczas realizacji prac zobowiązany będzie do prowadzenia swoich prac w sposób
umożliwiający poprawne funkcjonowanie zakładu podczas procesów produkcji energii
1.1.7. W przypadku prac budowlanych nie wykonywanych na pozwolenie na budowę, zamawiający mimo to
wymaga, aby Wykonawca zapewnił dozór techniczny osoby z właściwymi uprawnieniami budowlanymi,
co ma gwarantować właściwą jakość wykonania takich robót.
14 / 36
1.2.
Podstawowe obowiązki Wykonawcy w zakresie realizacji robót:
1.2.1.
Przedstawienie Zamawiającemu listy pracowników z zaznaczeniem posiadanych przez nich uprawnień
w zależności do charakteru realizowanych prac (w tym energetycznych).
1.2.2. Odebranie placu budowy z podaniem pisemnego zapotrzebowania na media i ich parametry.
1.2.3. Realizacja robót zgodnie z zatwierdzoną przez Zamawiającego dokumentacją
1.2.4. Przedstawienie sprawozdania z postępu prac wg wymagań Zamawiającego.
1.2.5. Otwieranie poleceń pisemnych na wykonanie prac
1.2.6. Pobieranie z magazynu Zamawiającego i dostarczanie na miejsce zabudowy części i materiałów, które
dostarcza Zamawiający
1.2.7. Koordynowanie na bieżąco wykonywanych przez siebie Prac z Pracami wykonywanymi przez innych
Wykonawców w porozumieniu z Przedstawicielem Zamawiającego
1.2.8. Przetransportowanie usuniętych elementów metalowych do kontenerów na materiały przeznaczone do
złomowania
1.2.9. Zapewnienie transportu elementów podlegających montażowi do miejsca ich montażu
1.2.10. Wykonawca przed przystąpieniem do prac na Placu Budowy dostarczy Przedstawicielowi
Zamawiającego do akceptacji następujące dokumenty:
Listę pracowników z zaznaczonymi uprawnieniami (w tym energetycznymi) oraz wskazaniem
osób dozoru Wykonawcy i określeniem ich funkcji,
Listę pracowników wyposażonych w telefony komórkowe i ich numery,
Wykaz sprzętu przeznaczonego do realizacji prac
Opis organizacji Prac.
1.2.11. Wykonawca będzie zobowiązany do przeszkolenia swoich pracowników w zakresie „Zasad dotyczących
bhp, bezpieczeństwa ppoż. i ochrony środowiska” oraz „Instrukcji Organizacji Ruchu Kołowego i
Pieszego na terenie zakładu” oraz będzie prowadził Prace zgodnie z ww. zasadami
1.2.12. W przypadku pięciokrotnego nieprzestrzegania przez Wykonawcę w/w przepisów na terenie Placu
Budowy, Zamawiający będzie miał prawo odstąpienia od Umowy w trybie natychmiastowym. W takim
przypadku będą miały zastosowanie klauzule Umowy o karach umownych
1.2.13. Wykonawca, na pisemne polecenie Zamawiającego, usunie każdą osobę zatrudnioną przez niego przy
wykonywaniu Prac, która zachowuje się w sposób sprzeczny z przepisami BHP i p.poż, stwarza
zagrożenie dla życia i zdrowia własnego lub osób trzecich przebywających na Placu Budowy lub też
naraża mienie swoje i innych osób na szkodę lub jego uszczerbek
1.2.14. Wykonawca zobowiązany jest zabezpieczyć bezpieczne wykonanie prac pożarowo-niebezpiecznych na
własny koszt
1.2.15. Wykonawca dostarczy na własny koszt wszelkie urządzenia niezbędne do korzystania z energii
elektrycznej, wody, sprężonego powietrza i innych mediów niezbędnych dla wykonania zakresu prac,
1.2.16. Wykonawca w czasie trwania Prac będzie zobowiązany do utrzymania porządku na terenie inwestycji.
Po ukończeniu Prac Wykonawca usunie cały Sprzęt Wykonawcy i pozostawi Plac Budowy (teren
inwestycji) czysty i uporządkowany
1.2.17. Przed przystąpieniem do Prac Przedstawiciel Wykonawcy dokona komisyjnego odbioru Placu Budowy
1.2.18. Wykonawca oświadcza, że zastosuje się do obowiązku poddania kontroli przez Służby Ochrony
Zamawiającego, osób i środków transportu w związku z wwozem i wywozem materiałów i narzędzi oraz
osób w związku z badaniem stanu trzeźwości
1.2.19. Wykonawca dostarczy wykaz pracowników biorących udział przy realizacji prac (zatwierdzony przez
Przedstawiciela Zamawiającego) celem wykonania identyfikatorów. Wykaz pracowników powinien
zawierać następujące dane:
- imię i nazwisko
- datę urodzenia
- imię ojca
- adres zamieszkania
- serię i numer dowodu tożsamości
- nazwę organu administracyjnego wydającego dowód tożsamości
- stanowisko
- przewidywany okres wykonywania pracy na terenie Zamawiającego
1.2.21. Każdy pracownik Wykonawcy, przebywający na terenie Zamawiającego, zobowiązany jest do noszenia
identyfikatora przypiętego do wierzchniego ubrania w widocznym miejscu.
1.2.22. Wykonawca jest zobowiązany do zwrotu identyfikatorów po zakończeniu prac.
1.2.23. Wykonawca zobowiązany jest do niezwłocznego przekazania Zamawiającemu informacji o wypadkach
przy pracy i zdarzeniach prawie wypadkowych z udziałem pracowników Wykonawcy/Podwykonawców
podczas prac wykonywanych na terenie Zamawiającego do służb BHP (tel.58 347 4340, 4341, 4342)
oraz przedstawiciela strony Zamawiającego (Poleceniodawcy)
15 / 36
1.2.24. Wykonawca zobowiązany jest do uczestniczenia w cotygodniowych naradach technicznych, które
odbywać się będą w siedzibie Zamawiającego. W zależności od zaawansowania robót częstotliwość
spotkań może ulec zmianie.
1.2.25. Na pisemne żądanie Zamawiającego Wykonawca zobowiązany jest do wykonywania cotygodniowych
raportów i co miesięcznych sprawozdań z wykonywanych przez siebie prac.
1.3. Organizacja Robót remontowo - montażowych
1.3.1 Organizacja placu budowy
1.3.1.1. Przez plac budowy rozumie się cały teren, na którym będą prowadzone roboty wraz z zapleczem
warsztatowym, socjalno - sanitarnym oraz polami odkładczo – magazynowymi wydzielonymi dla
potrzeb realizacji zadania. Plac budowy zostanie uzgodniony i przekazany Wykonawcy protokolarnie
przed przystąpieniem do prac na obiekcie.
1.3.1.2. W ramach organizacji placu budowy Wykonawcy nieodpłatnie zostanie udostępniona energia
elektryczna, woda, energia cieplna, a ścieki zostaną odebrane w ramach istniejącej sieci wodnokanalizacyjnej
1.3.1.3. W przypadku, gdy obiekty sanitarne Zamawiającego okażą się niewystarczające Wykonawca na własny
koszt zapewni swoim pracownikom możliwość korzystania z urządzeń sanitarnych, a w szczególności
WC w miejscu pracy
1.3.1.4. Wszystkie osoby, inne niż pracownicy Wykonawcy, oraz jego Podwykonawcy nie będą upoważnione do
wstępu na Plac Budowy bez zgody Kierownika Budowy. Nie dotyczy to przedstawicieli
Zamawiającego oraz osób przez niego upoważnionych wg. listy przekazanej Wykonawcy.
1.3.1.5. Wykonawca w każdej chwili umożliwi i ułatwi inspekcję Prac przedstawicielom Zamawiającego oraz
innym (np. Państwowa Straż Pożarna, PIP, PINB itp.) organom kontrolnym
1.3.2. Zabezpieczenie placu budowy
1.3.2.1. Zamawiający zapewni zabezpieczenie placu budowy w ramach ogólnego zabezpieczenia zakładu z
wykorzystaniem istniejących zabezpieczeń i funkcjonującej Służby Ochrony Zamawiającego
1.3.2.2. Jeżeli Wykonawca będzie wymagał dodatkowej ochrony, to zapewni ją sobie na własny koszt
1.3.2.3. Wykonawca zobowiązany jest do zabezpieczenia przed zniszczeniem i kradzieżą:
części zamiennych pobranych z magazynu Zamawiającego
części urządzeń zdemontowanych do przeglądu, remontu
1.3.2.4. Wykonawca ma obowiązek przestrzegania wszelkich obowiązujących przepisów dotyczących
bezpieczeństwa na terenie Zamawiającego
1.3.2.5. Wykonawca od chwili rozpoczęcia Prac do chwili Odbioru zapewni trwałe ogrodzenie, oświetlenie,
ochronę oraz wszelkie inne niezbędne środki dla zapewnienia bezpieczeństwa terenu budowy
1.3.3. Porządek na placu budowy
Wykonawca zobowiązany jest do utrzymania placu budowy w należytym porządku między innymi
poprzez:
składowanie (w wyznaczonych miejscach) materiałów służących do realizacji zadania
składowanie (w wyznaczonych miejscach) na paletach, w pojemnikach itp. elementów
przeznaczonych do dalszej zabudowy
zachowanie porządku po zakończeniu prac w każdym dniu
1.3.4. Gospodarka odpadami
1.3.4.1. W wyniku realizacji zadania inwestycyjnego przewiduje się wytworzenie n/w ilości odpadów:
- ok. 85000 kg złomu metalowego
- kod odpadu 17 04 05,
- ok. 1000 kg wełny mineralnej
- kod odpadu 17 06 04,
- ok. 100 kg złomu kabli
- kod odpadu 17 04 11
- ok. 30000 kg mieszaniny wody i pyłu po spaleniu węgla kamiennego – kod 10 01 80
1.3.4.2. Elektrociepłownie Wybrzeże S.A. są wytwórcą odpadów, na podstawie Ustawy z dnia 27.04.2001 o
odpadach (tekst jednolity) (Dz. U. z 2007 roku Nr 39 poz. 251 z późniejszymi zmianami) usuną na
własny koszt i we własnym zakresie odpady wymienione w pkt. 1.3.4.1., które powstaną w związku z
realizacją przedmiotu zamówienia
1.3.4.3. Gospodarka elementami metalowymi z demontażu (złomem) odbywać się będzie zgodnie z
procedurami obowiązującymi w Elektrociepłowniach Wybrzeże S.A. Złom ten Wykonawca zobowiązany
będzie przewieźć własnym transportem na odległość do 800 metrów i złożyć w magazynie
Zamawiającego po uprzednim zważeniu i wydaniu przez pracownika Zamawiającego Dowodu Ważenia.
Ww. odpady Zamawiający zagospodaruje we własnym zakresie.
16 / 36
1.3.4.4. Złom kabli oraz odpady elektrotechniczne Wykonawca zda w magazynie Zamawiającego w odległości
ok 800 m od miejsca wykonywania prac obiektowych.
1.3.4.5. Pozostałe odpady uzyskane w trakcie wykonywania prac (pył, gruz, wełna mineralna) Wykonawca
przetransportuje własnym transportem i załaduje do kontenerów podstawionych przez Zamawiającego
na poziomie 0 m (max 200 metrów od miejsca wykonywanych prac),
1.3.4.6. Opakowania po materiałach i substancjach chemicznych, pojemniki i narzędzia użyte do realizacji
przedmiotowych prac są własnością Wykonawcy. Wykonawca zobowiązany jest zabrać je przed
zakończeniem przedmiotowych prac i zagospodarować we własnym zakresie zgodnie
z obowiązującymi przepisami Ustawy o odpadach.
1.3.4.3. Wykonawca dostarczy na plac budowy pojemniki do odbioru odpadów komunalnych. Pojemniki muszą
być oznakowane nazwą Wykonawcy oraz nazwą i kodem odpadów. Miejsce ustawienia kontenerów
powinno być uzgodnione z przedstawicielem Zamawiającego. Odpady z ww. pojemników Wykonawca
załaduje do właściwych kontenerów, ustawionych przez Zamawiającego na terenie Elektrociepłowni.
Niedopuszczalny jest załadunek do ww. kontenerów odpadów innych, niż komunalne.
1.3.4.5. Wykonawca będzie zobowiązany do przekazywania służbom Zamawiającego oleju odpadowego,
który powstanie w związku z realizacji przedmiotu Umowy
1.3.5. Spełnienie norm hałasu
1.3.5.1. Nie może być przekroczona wartość dopuszczalna ze względu na ochronę środowiska zewnętrznego
oraz ochronę środowiska pracy
1.3.5.2. Dostawca maszyn i urządzeń , które nie podlegają obowiązkowi zgłaszania do certyfikacji na znak
bezpieczeństwa ,,B" jest zobowiązany wydać deklarację zgodności wyrobu z normami wprowadzonymi
do obowiązkowego stosowania
2
1.3.5.3. Dopuszczalny równoważny poziom dźwięku A (dB) pochodzący od zakładu, na granicy zakładu nie
przekroczy:
00
00
- w ciągu dnia (od godz. 6 – 22 ) 50 dB
00
00
- w ciągu nocy (od godz.22 – 6 ) 40 dB
1.3.5.4. Ze względu na ochronę słuchu pracowników dopuszczalne wartości parametrów hałasu nie
przekroczą następujących wartości:
- poziom ekspozycji na hałas odniesiony do 8 godzinnego dnia pracy - 85 dB
- maksymalny poziom dźwięku A - 115 dB
- szczytowy poziom dźwięku C - 135 dB
- poziom hałasu w odległości 1 m od pracującego urządzenia nie będzie wyższy niż 85 dB.
1.3.6. Komunikacja na Placu Budowy
1.3.6.1 Dziennik remontu
Zamawiający dostarczy Dziennik Remontu, który będzie dokumentem przeznaczonym do rejestracji
przebiegu robót oraz wszystkich zdarzeń i okoliczności zachodzących w trakcie ich wykonywania,
których stwierdzenie po zakończeniu robót byłoby utrudnione lub niemożliwe. Dziennik Remontu będzie
w posiadaniu Kierownika Projektu. W Dzienniku Remontu należy w szczególności dokonywać
zgłoszenia robót ulegających zakryciu (np. prace antykorozyjne). Do dokonywania wpisów do Dziennika
Remontu upoważnieni są przedstawiciele Zamawiającego i Wykonawcy odpowiedzialni za przebieg
robót realizacji prac.
1.3.6.2. Łączność telefoniczna
W celu zapewnienia sprawnej łączności na placu budowy, Zamawiający wymaga, aby Wykonawca
wyposażył dozór techniczny (w szczególności mistrzów, koordynatorów i kierowników budowy) w
telefony komórkowe. Przed przystąpieniem do Prac Wykonawca przedstawi Zamawiającemu listę z
wykazem numerów
1.4.
1.4.1.
1.4.2.
1.4.3.
1.5.
Wymagania dla personelu kluczowego
Kierownik robót - posiadający ważne świadectwo kwalifikacyjne „D”
Brygadziści i Kierujący zespołami pracowników – posiadający ważne świadectwa kwalifikacyjne „E”
lub „D” grupy właściwej dla rodzaju wykonywanych prac (prace mechaniczne, elektryczne, pomiary)
Pracownicy zatrudnieni przy montażu i odbiorze rusztowań - posiadający uprawnienia do montażu,
eksploatacji i odbioru rusztowań
Ruch regulacyjny
•
Bezpośrednio po zakończeniu montażu potwierdzonym odbiorem inspektorskim z udziałem
upoważnionych przedstawicieli Zamawiającego i Wykonawcy zostanie przeprowadzony ruch
regulacyjny na zimno bez rozpalania kotła w celu regulacji urządzeń i instalacji związanych z
elektrofiltrem.
17 / 36
•
•
•
•
•
•
1.6.
Podczas ruchu regulacyjnego Wykonawca będzie miał możliwość dokonania niezbędnych korekt i
regulacji.
W terminie, co najmniej 14 dni przed planowanym terminem ruchu regulacyjnego Wykonawca
przedstawi Zamawiającemu do akceptacji harmonogram ruchu regulacyjnego.
Harmonogram powinien określać organizację ruchu regulacyjnego (rodzaj i czas poszczególnych
prób), ilość personelu i ewentualne zapotrzebowanie materiałów eksploatacyjnych i energii
elektrycznej.
Na siedem dni przed planowanym terminem Wykonawca powinien zgłosić Zamawiającemu
gotowość do rozpoczęcia ruchu regulacyjnego.
Ruch regulacyjny rozpocznie się i będzie trwał zgodnie z harmonogramem, chyba, że
Zamawiający nie zgłosi w terminie gotowości do jego rozpoczęcia.
W celu zapewnienia sprawnego przebiegu ruchu regulacyjnego Zamawiający i Wykonawca
zapewnią odpowiednią obsługę i wyposażenie.
Ruch próbny
• Ruch próbny trwa 72 godziny ciągłej pracy w celu wykazania, że dostarczone urządzenia i instalacje są
gotowe do normalnej pracy oraz osiągają założone cele.
• W czasie ruchu próbnego sprawdzana będzie:
zdolność komór napięciowych I i II strefy elektrofiltru do ciągłej i bezawaryjnej pracy w
pełnym zakresie obciążeń kotła przy dotrzymaniu nominalnych parametrów pracy,
zdolność komór napięciowych III i IV strefy elektrofiltru do ciągłej i bezawaryjnej pracy w
pełnym zakresie obciążeń kotła zwarć metalicznych i zbliżeniowych (przeskoki),
• Protokół przejęcia podpisany przez Wykonawcę i Zamawiającego po pozytywnym zaliczeniu ruchu
próbnego będzie stanowić podstawę do przyjęcia przez Zamawiającego dostarczonych urządzeń i
instalacji do eksploatacji. W przypadku niepowodzenia ruchu próbnego z winy Wykonawcy tj. nie
uzyskania 72 godzin ciągłej pracy lub przekroczenia gwarantowanego stężenia zapylenia spalin, albo
w przypadku niespełnienia wymaganych parametrów ruch próbny zostanie powtórzony (po usunięciu
przyczyny niepowodzenia) w terminie do 48 godzin.
• Koszty związane z usunięciem przyczyn niepowodzenia ruchu próbnego z winy Wykonawcy pokryje
Wykonawca.
• Dla zapewnienia sprawnego Ruchu Próbnego obie strony zapewnią odpowiednią obsługę i
wyposażenie.
• Wykonawca będzie zobowiązany do bezpośredniego uczestnictwa w Ruchu Próbnym, w odbiorach
częściowych i końcowych.
1.7
Próby Końcowe – Pomiary Odbiorowe.
Nie dotyczy
1.8
Odbiory Robót
1.8.1. Wymagania ogólne
• Obowiązkiem Wykonawcy jest uzyskanie wszelkich wymaganych w ST dokumentów, które będą
potrzebne do odbioru końcowego.
• Do obowiązków Wykonawcy należy skompletowanie i przedstawienie Przedstawicielowi
Zamawiającego dokumentów pozwalających na ocenę prawidłowego Wykonania przedmiotu odbioru, a
w szczególności: zaświadczenie właściwych jednostek i organów, niezbędnych świadectw kontroli
jakości, wyników pomiarów oraz ewentualnie dokumentacji powykonawczej ze wszystkimi wnioskami
dokonanymi w toku prac
• Jeżeli przeprowadzenie odbioru częściowego lub końcowego uniemożliwia Wykonawcy jakaś
przyczyna, za którą odpowiedzialny jest Zamawiający lub inny Wykonawca zatrudniony przez
Zamawiającego przez okres dłuższy niż 5 dni, to należy przyjąć, że Zamawiający przejął Prace z dniem,
w którym odbiory częściowy lub końcowy zostałyby przeprowadzone gdyby nie wystąpiła przeszkoda
• Prace nie zostaną uznane za odebrane, jeśli nie będą zgodne z Umową i dokumentacją projektową
wykonawczą
• osiągnięciu gotowości do podpisania Protokołu Odbioru Prac, Wykonawca jest zobowiązany
zawiadomić Zamawiającego na 5 dni naprzód, wpisem do Dziennika Realizacji Prac.
• W ciągu 5 dni od upływu terminu na zawiadomienie, Zamawiający powinien przystąpić do czynności
odbioru
• Potwierdzeniem wykonania Zakresu Prac wg Umowy będzie Protokół Odbioru Prac podpisany przez
Zamawiającego po odbiorze.
18 / 36
•
1.8.2.
Datą odbioru Prac jest dzień podpisania przez strony Protokołu Odbioru Prac (częściowego,
końcowego),
Warunki odbioru prac w branży AKPiA.
1.8.2.1 Odbiory prac
Wykonanie prac potwierdza wyznaczony inspektor nadzoru ze strony Zamawiającego. Przed
zgłoszeniem do odbioru należy zakończyć prace montażowe, uprzątnąć miejsce pracy i przekazać
dokumenty potwierdzające zakończenie prac wraz z protokołami badań i sprawdzeń.
Protokoły odbiorowe podpisuje kierownik projektu.
1.8.2.2 Wykonanie prób funkcjonalnych
Wykonawca po zakończeniu montażu i uruchomieniu systemu przeprowadzi próby funkcjonalne.
Program prób ma być przedstawiony Zamawiającemu z 5-cio dniowym wyprzedzeniem.
Zakres prób funkcjonalnych:
−
Funkcjonowanie układów pomiarowych wyspecyfikowanych do remontu w zakresie prac branży
AKPiA łącznie z czujnikami poziomu zainstalowanych na lejach elektrofiltra.
Próby funkcjonalne odbywać się będą przy współudziale i w uzgodnieniu z przedstawicielem
Zamawiającego.
Przeprowadzenie prób funkcjonalnych zakończone będzie protokołem.
1.8.2.3 Ruch próbny urządzeń i instalacji
Zasady przeprowadzenia ruchu próbnego:
•
Urządzenia będą wypróbowane pod obciążeniem ze sterowaniem ręcznym i automatycznym w
warunkach ruchowych.
•
Odbioru dokonuje Przedstawiciel Zamawiającego. Wykonawca i Zamawiający są zobowiązani
dołożyć należytej staranności przy odbiorze oraz mogą korzystać z opinii rzeczoznawców.
•
Cała aparatura i wszystkie elementy sterownicze powinny być wypróbowane w zakresie funkcji
kontrolnych i alarmowych w warunkach ruchowych.
1.9
Dokumentacja powykonawcza (poremontowa) i końcowe dokumenty budowy
Wykonawca dostarczy Zamawiającemu dokumentację powykonawczą w wersji papierowej i
elektronicznej zgodnie z załącznikiem nr 5. Dokumentacja powykonawcza zawierać będzie zmiany do
projektów wprowadzone w trybie nadzoru autorskiego. Dokumentacja powykonawcza będzie stanowiła
ostateczną weryfikację przekazanych podczas realizacji zadania projektów wykonawczych i będzie ona
zawierała stan aktualny w chwili przekazania do eksploatacji, stan instalacji i urządzeń.
Dokumentacja powykonawcza zawierać będzie pełny, spójny i zarchiwizowany elektronicznie komplet
dokumentacji, który zawierać będzie aktualizację i uzupełnienia dokumentacji wykonawczej oraz
wszystkie istotne dokumenty budowy w tym w szczególności dokumenty wymagane aktualnymi
przepisami dla zaprojektowanych rozwiązań technicznych, technologicznych oraz zastosowanych
urządzeń i maszyn, ze szczególnym uwzględnieniem aktualnie obowiązujących przepisów, w tym
bezpieczeństwa (np.: oceny ryzyka, deklaracje zgodności, certyfikaty, atesty).
1.9.1
Wykaz dokumentacji odbiorowej w branży mechanicznej
• Lista kompletności dostaw
• Dziennik montażu elektrofiltru
• Atesty materiałowe.
1.9.2
Wykaz dokumentacji odbiorowej w branży AKPiA
• Pełny wykaz dokumentacji,
• Lista kompletności dostaw LKD,
• Dokumentacja obwodowa (dla obwodów pomiarowych które w wyniku prowadzonych prac zostały
zmodernizowane)
• Dokumentacja montażowa
• Dokumentacja związana:
o DTR urządzeń, aparatury
o Instrukcje obsługi urządzeń
o Atesty i świadectwa kontroli technicznej aparatury, urządzeń i armatury
o Karty gwarancyjne
• Uzgodnienia i aprobaty UDT, CLDT (jeśli wymagane)
• Protokoły (i ich zestawienie) z prób montażowych obwodów ze:
o sprawdzenia zgodności z dokumentacją przyrządów pomiarowych (przetworników,
sygnalizatorów),
19 / 36
o
o
o
1.10
sprawdzenie stanu izolacji, skuteczności ochrony przeciwporażeniowej, prawidłowości połączeń,
wyrównania i oporności linii,
sprawdzenie działania kompletnych torów pomiarowych i wykonawczych (loop-testing)
zbiorcze zestawienie ostatecznych nastaw awaryjnych przekroczeń parametrów (podanych w
formie tabelarycznej).
Szkolenia
Nie dotyczy
1.11
Instrukcje rozruchu, eksploatacji i remontów.
Nie dotyczy
2. WYMAGANIA SZCZEGÓŁOWE dla realizacji prac:
2.1. Szczegółowe wymagania realizacyjne dla branży wirnikowej:
Nie dotyczy
2.2. Szczegółowe wymagania realizacyjne dla branży mechanicznej:
2.2.1 Przed złożeniem oferty Wykonawca ma obowiązek:
• zapoznać się z posiadaną przez Zamawiającego dokumentacją techniczną w takim zakresie, jaki
uzna za konieczny dla właściwego przygotowania oferty
• zapoznać się z obiektem, na którym będą wykonywane prace obiektowe,
• zweryfikować na obiekcie dane wynikające z dokumentacją technicznej
2.2.2 Prace spawalnicze - wymagania odnośnie wykonawstwa prac w części ciśnieniowej kotła:
Spawanie i łączenie elementów elektrofiltru i kanałów spalin mogą wykonywać tylko spawacze mający
aktualne uprawnienia odpowiednie do wykonywanych prac.
Kontrola prac spawalniczych obejmuje kontrolę wstępną, międzyoperacyjną i końcową.
A. Kontrola wstępna:
Kontrola wstępna polega na:
sprawdzeniu zgodności oznaczenia elementów przeznaczonych do spawania z dokumentacją
techniczną,
sprawdzeniu zgodności wymiarowej i materiałowej elementów z dokumentacją techniczną,
oględzinach zewnętrznych elementów w celu ustalenia przygotowania do spawania i wykrycia
ewentualnych uszkodzeń.
B. Kontrola międzyoperacyjna
Kontrola międzyoperacyjna polega na:
sprawdzeniu zgodności parametrów spawania z kartami technologicznymi
stosowaniu odpowiednich materiałów spawalniczych,
stosowaniu osłon zabezpieczających przed niesprzyjającymi warunkami atmosferycznymi
sprawdzeniu dokładności oczyszczenia spoin z żużla,
sprawdzeniu ewentualnych odkształceń spawalniczych.
C. Kontrola końcowa
Kontrola końcowa przeprowadzona po zakończeniu prac spawalniczych polega na:
poddaniu oględzinom zewnętrznym 100% złączy spawanych,
sprawdzeniu oznakowania spoin cechą spawacza
sprawdzeniu dokładności oczyszczenia połączeń spawanych,
badaniu ultradźwiękami połączeń spawanych konstrukcji nośnej.
2.2.3 Dostawy realizowane przez Zamawiającego:
Nie dotyczy.
2.2.4 Dostawy realizowane przez Wykonawcę
Wszystkie urządzenia, części i materiały konieczne do wykonania prac ujętych w niniejszej specyfikacji
dostarcza Wykonawca.
2.2.5 Całość sprzętu i narzędzi koniecznych wykonania prac objętych niniejszą specyfikacją (w tym: sprzęt
spawalniczy, rusztowania i oświetlenie za wyjątkiem punktów stałych, itp.) dostarcza Wykonawca.
2.2.10 Powłoki antykorozyjne i lakiernicze
• Powierzchnie stalowe będą zabezpieczone antykorozyjnie w zakresie ujętym w niniejszej
specyfikacji. Powierzchnie stalowe, które będą podlegały zaizolowaniu będą zabezpieczone
antykorozyjnie przez dwukrotne malowanie, a niezaizolowane będą zabezpieczone przez
jednokrotne malowanie farbą podkładową i jednokrotne malowane farbą nawierzchniową.
Kolorystyka ma być zgodna z RAL i uzgodniona z Zamawiającym.
• Nie wolno zamalowywać wzierników kontrolnych, tabliczek znamionowych i innych oznaczeń.
• Po wykonaniu malowania należy odtworzyć oznaczenia technologiczne.
20 / 36
•
Przy przygotowaniu powierzchni pod powłoki antykorozyjne zaleca się postępowanie wg ISO
8503-1.
• Rodzaje i ilość powłok antykorozyjnych będą dobrane odpowiednio do:
−
agresywności środowiska, w którym wyrób będzie eksploatowany,
−
kształtu konstrukcji,
−
sposobu przygotowania powierzchni do malowania - stopień czystości,
−
techniki malowania i suszenia,
−
czynników mechanicznych, termicznych i klimatycznych oddziaływujących na urządzenie w
czasie jego eksploatacji,
2.2.11 Izolacja termiczna
• Prace termoizolacyjne zostaną przeprowadzone zgodnie z zakresem ujętym w niniejszej
specyfikacji.
• Powierzchnia przed zaizolowaniem będzie czysta, sucha, i zabezpieczona antykorozyjnie.
Wykonawca nie rozpocznie pracy przed uzyskaniem zgody przedstawiciela Zamawiającego. Po
zaizolowaniu Wykonawca nie będzie prowadził w okolicach wykonanej uprzednio izolacji żadnych
prac spawalniczych chyba, że uzgodni to z przedstawicielem Zamawiającego.
• Wykonanie izolacji musi zapewnić dostęp do wzierników kontrolnych, tabliczek znamionowych i
innych oznaczeń.
• Stosowanie materiałów zawierających azbest jest zabronione.
• Materiały użyte do izolowania muszą odpowiadać warunkom pracy (temperatura czynnika oraz
o
osiągnięcie temperatury płaszcza poniżej 50 C), być jednorodne i posiadać atest Polskiego
Instytutu Techniki Budowlanej. W przypadku izolacji wielowarstwowych złącza będą wykonywane
w układzie szachownicowym.
• W czasie demontażu i montażu izolacji należy zabezpieczyć miejsce pracy przed pyleniem.
Technologia demontażu izolacji i zabezpieczenia przed zapyleniem zostanie uzgodniona z
przedstawicielem Zamawiającego indywidualnie dla każdego z obiektów.
• Podczas prac demontażowych i montażowych izolacji termicznej, należy zachowywać porządek na
stanowiskach roboczych. W każdym dniu po zakończeniu prac, miejsca pracy powinny być
uprzątnięte z resztek materiałów izolacyjnych. Zdemontowane materiały izolacyjne powinny być
umieszczane w szczelnych workach i na bieżąco wywożone do utylizacji. Zdemontowane elementy
oblachowania przeznaczone do ponownego montażu powinny być składowane w miejscu
uzgodnionym z Zamawiającym. Złom powinien być na bieżąco usuwany.
2.2.12 Rusztowania.
• Wszystkie rusztowania potrzebne Wykonawcy dla prowadzonych przez siebie prac wykona on na
swój koszt i odpowiedzialność. Pełny koszt ich montażu, użytkowania i demontażu musi być
zawarty w cenie ofertowej.
• Za prawidłowy montaż, przeglądy, eksploatację i demontaż używanych do wykonania prac
remontowych rusztowań odpowiada Wykonawca.
• Montaż, demontaż i eksploatacja rusztowań muszą być prowadzone w sposób zgodny z
Rozporządzeniem Ministra Infrastruktury z dnia 6 lutego 2003 w sprawie bezpieczeństwa i higieny
pracy podczas wykonywania robót budowlanych – rozdział 8 „Rusztowania i ruchome podesty
robocze” (Dz. U. Nr 47, poz.401 z dnia 19 marca 2003).
• Osoby wykonujące i odbierające rusztowania muszą posiadać odpowiednie uprawnienia.
• Po wykonaniu rusztowania, jego Wykonawca przekazuje użytkownikowi rusztowania podpisany
Protokół Odbioru Technicznego Rusztowania.
• Zgodnie z regulacjami zawartymi w ww. Rozporządzeniu, Wykonawca robót remontowych
prowadzi „Dziennik Montażu Rusztowań” dokonując w nim na bieżąco stosownych zapisów
dotyczących:
− poprawności wykonywanych rusztowań,
− dopuszczenia do pracy zamontowanych rusztowań,
− wykonywanych przeglądów doraźnych, okresowych i badań rusztowań,
− demontażu rusztowań.
2.2.13 Dźwigi, wciągarki, zawiesia.
• Zamawiający udostępni nieodpłatnie do użytkowania Wykonawcy, istniejące sprawne, wciągniki
elektryczne, suwnice, dźwigi osobowo-towarowe, belki nośne (jezdne) wciągników ręcznych z
zaznaczonym dopuszczalnym udźwigiem zgodnie z zasadami obowiązującymi w Spółce.
• Wykonawca we własnym zakresie zapewnia wszelkie specjalistyczne narzędzia, urządzenia
pomocnicze, dźwigowo-transportowe oraz inne niezbędne do wykonania remontu.
• Wszystkie dodatkowe urządzenia dźwigowe (w tym typowe wciągniki ręczne łańcuchowe
znajdujące się w obrocie i posiadające trwały znak dozoru technicznego), i transportowe (w tym
21 / 36
•
•
•
•
trawersy, zawiesia specjalne, stojaki transportowe), niezbędne do wykonania prac dostarczy
Wykonawca. Wszystkie wykorzystywane przez Wykonawcę urządzenia i elementy transportowe
muszą posiadać odpowiednie, przewidziane prawem, dopuszczenia i sprawdzenia.
Każdorazowy montaż dodatkowej wciągarki elektrycznej będącej własnością Wykonawcy musi
być potwierdzony protokołem odbioru UDT, natomiast montaż wciągnika ręcznego łańcuchowego
na belce musi być potwierdzony Protokołem Montażu sporządzonym przez uprawnionego
pracownika (Konserwatora) Wykonawcy.
Załadunek, transport i wyładunek elementów, urządzeń i materiałów koniecznych do wykonania
zdania na terenie Zamawiającego wykonuje Wykonawca remontu.
Zamawiający nie zapewnia obsługi suwnicy i innych urządzeń dźwigowych.
Wszystkie urządzenia dźwigowe nieobsługiwane przez Zamawiającego będą obsługiwane tylko
przez tych pracowników Wykonawcy, którzy legitymują się odpowiednimi do tego uprawnieniami.
2.3. Szczegółowe wymagania realizacyjne dla branży elektrycznej
Dobór, montaż i sprawdzenie wyposażenia elektrycznego należy wykonać zgodnie z zasadami
określonymi w:
• normie PN-HD 60364 - Instalacje elektryczne w obiektach budowlanych.
• PN-E 04700 - Wytyczne przeprowadzania pomontażowych badań odbiorczych.
• Rozporządzeniu Ministra Infrastruktury z dnia 12 kwietnia 2002r. w sprawie warunków technicznych,
jakim powinny odpowiadać budynki i ich usytuowanie (Dz. U. Nr 75, poz. 690) z późniejszymi
zmianami.
Po wykonaniu prac Wykonawca doprowadzi instalację do stanu sprzed demontażu. Wszelkie koszty z tym
związane ponosi Wykonawca.
2.3.1
Gospodarka kablowa.
• Instalacje kablowe (kable elektroenergetyczne, sygnałowe i systemowe) będą spełniać wymagania:
N-SEP-E-004.
• Kable należy dobrać odpowiednio do warunków obciążeniowych, napięciowych, zwarciowych
i klimatycznych, oraz na spadek napięcia (rozruch silników).
• Kable nie będą łączone za pomocą muf.
2
• Żyły kabli siłowych o przekroju do 6mm będą jednodrutowe. Dla większych przekrojów będą
zastosowane kable z żyłami wielodrutowymi. Minimalny przekrój żyły miedzianej dla kabli siłowych
2
będzie wynosił 2,5 mm .
• Dla kabli sterowniczych ogólnego przeznaczenia minimalny przekrój żyły nie będzie mniejszy niż
2
1,5 mm .
2
• Kable sterownicze o przekroju powyżej 1,5 mm będą miały żyły wielodrutowe.
• Kable siłowe dla napięcia do 1kV będą posiadały izolację 0,6/1kV.
• Wszystkie kable powinny być oznaczone na początku i końcu kabla, w miejscach rozgałęzień przy
przejściu przez przegrody i przepusty z każdej strony, oraz w odstępach, co około 20m. Stosować
trwałe oznaczniki metalowe lub inne, odporne na różne warunki otoczenia. Na oznaczniku należy
umieścić trwale opisy zawierające:
− oznaczenia kabla,
− typ i przekrój kabla,
− początkowy i końcowy adres (oznaczenie rozdzielnicy zasilającej – oznaczenie rozdzielnicy
zasilanej),
− rok ułożenia.
• Przewody w rozdzielnicy i skrzynkach sterowania miejscowego powinny być wyposażone w kostki
opisowe (adresowe, kierunkowe) z pełnym adresem macierzystym i docelowym umożliwiającym
jednoznaczne określenie miejsca ich podpięcia,
• Kable muszą być:
− układane w sposób uporządkowany,
− przytwierdzone do tras za pomocą przykręcanych obejm w odległościach 2÷3 m – na
pionowych odcinkach,
− zakończone w sposób chroniący je przed dostaniem się do nich wilgoci,
− w miejscach przejść przez ściany i stropy chronione, a więc wykonane w przepustach rurowych;
wszystkie miejsca przejść przez ściany i stropy należy uszczelnić masą ognioodporną; nowe
kable i półki kablowe w obrębie przepustów kablowych oraz 300 mm przed i za nim należy
pokryć powłoką przeciwogniową o grubości 1 mm,
− przy przejściach przez podłogi chronione do wysokości bezpiecznej przed przypadkowymi
uszkodzeniami; jako osłony przed uszkodzeniem mechanicznym można stosować rury stalowe,
korytka blaszane, itp.
22 / 36
− prowadzone po trasach wyznaczonych na rysunkach w projekcie technicznym.
2.3.2
Trasy kablowe:
•
•
•
•
•
•
•
•
•
•
•
•
•
•
•
•
muszą być wykonane z elementów zabezpieczonych w technologii ocynku ogniowego,
elementy ocynkowane nie będą spawane,
powinny przebiegać bezkolizyjnie z innymi instalacjami i urządzeniami,
powinny być przejrzyste, wskazane jest, aby przebiegały w liniach poziomych i pionowych,
powinny być prowadzone tak, aby minimalizować niebezpieczeństwo pożaru;
konstrukcje wsporcze i uchwyty przewidziane do ułożenia na nich instalacji elektrycznych, bez
względu na rodzaj instalacji, powinny być zamocowane do podłoża (ścian, stropów, elementów
konstrukcji budynku itp.) w sposób trwały.
muszą mieć zapewnioną ciągłość uziemienia całości konstrukcji tras kablowych.
odległość pomiędzy sąsiednimi wspornikami nie może być większa niż 2 m
rurowe przejścia kablowe powinny być oczyszczone i wygładzone dla uniknięcia uszkodzenia
kabla. Kable prowadzone przez takie przejścia muszą być umieszczone w ochronnych rurach.
wszystkie odcinki metalowych tras kablowych powinny być połączone mechanicznie i elektrycznie.
połączenia kablowe i montażowe należy wykonać zgodnie z wytycznymi prowadzenia tras
kablowych oraz montażu urządzeń pomiarowych i sterowniczych uwzględniając zalecenia Polskiej
Normy PN – HD 60364 “Instalacje elektryczne w obiektach budowlanych” głównie w zakresie
instalacji ochrony przeciwporażeniowej.
należy zabezpieczyć antykorozyjnie uszkodzone podczas docinania krawędzie tras kablowych.
na korytkach kablowych w miejscach zejść z nich kabli muszą być nałożone nakładki, które
zapobiegną uszkodzeniu się izolacji kabli.
kable powinny być prowadzone po zoptymalizowanych trasach wyznaczonych na rysunkach w
projekcie technicznym.
przepusty kablowe pomiędzy rozdzielnicami, szafami i innymi urządzeniami elektrycznymi będą
uszczelnione preparatami o odporności ogniowej EI60 zgodnie z przepisami p. pożarowymi
(Rozporządzenie Ministra Spraw Wewnętrznych i Administracji z 21 kwietnia 2006 roku w sprawie
ochrony
przeciwpożarowej
budynków,
innych
obiektów
budowlanych
i terenów - Dz. U nr 84 poz.563 z 2006 roku).
w celu ograniczenia zakłóceń należy zachować odpowiednią odległość tras kablowych
systemowych od kabli siłowych 6kV.
2.3.3
Szafy i skrzynki pośrednie, sterownicze.
• Obudowa o stopniu ochrony nie mniejszym niż IP65.
• Przyciski załącz/start - kolor zielony z guzikiem krytym uszczelnionym.
• Przyciski stop - kolor czerwony, przycisk dłoniowy i uszczelniony ryglowany.
• Tabliczka opisowa zawierająca oznaczenie napędu wg KKS.
• Tabliczka opisowa zawierająca nazwę rozdzielnicy zasilającej i numer obwodu.
• Tabliczki opisowe przycisków.
• Należy stosować zasadę podłączania jednego przewodu pod jeden zacisk. Mostki łączące zaciski
o jednakowym potencjale powinny być w wykonaniu fabrycznym.
• Przy projektowaniu listew zaciskowych należy stosować zasadę grupowania zacisków o
jednakowym potencjale (dla przewodów zasilających) i oddzielenia ich od zacisków dla
przewodów sygnałowych.
• Kable dochodzące do skrzynek powinny być trwale oznakowane oznacznikami odpornymi na
warunki panujące na obiekcie (nie dopuszcza się opisów wykonanych w postaci papieru lub taśmy
samoprzylepnej).
• Szafki i skrzynki sterownicze, pośrednie powinny być jednoznacznie opisane, a te które posiadają
zasilanie powinny być w sposób trwały opisane (opisy grawerowane i trwale przymocowane)
informacją skąd pochodzi zasilanie (nie dopuszcza się opisów wykonanych w postaci papieru lub
taśmy samoprzylepnej).
2.3.4
Silniki strzepywaczy
• Typ obecnie zamontowanych silników Skg 56-4B, 0,09kW; 1400 1/min
2.3.5
Instalacja przeciwporażeniowa, odgromowa, uziemienia.
Ochrona przeciwporażeniowa powinna być zrealizowane zgodnie z wymaganiami określonymi w
normie PN-HD 60364-4-41, w sposób zapewniający jej właściwe funkcjonowanie – należy zapewnić
wybiórczość działania zabezpieczeń.
23 / 36
2.3.6
2.3.7
Pomiary.
• Po ułożeniu wszystkich przewodów, należy przeprowadzić pomiary rezystancji izolacji wszystkich
obwodów. Wartości tej rezystancji, zgodne z wymogami PN w tym zakresie, pozwolą stwierdzić,
że badane obwody nadają się do eksploatacji.
• Po zakończeniu połączeń całości obwodów należy wykonać pomiary skuteczności ochrony
przeciwporażeniowej.
• Pomiary natężenia i nierównomierności oświetlenia należy przeprowadzić wg normy PN-EN
12464-1:2004 Światło i oświetlenie – Oświetlenie miejsc pracy-Część 1:Miejsca pracy we
wnętrzach
• Po zakończeniu badań, Wykonawca sporządzi protokół z wykonanych pomiarów, którego
pozytywne wyniki są warunkiem dopuszczenia sprawdzanej instalacji do eksploatacji.
• Wszystkie wymienione wyżej pomiary mogą wykonywać jedynie pracownicy posiadający aktualne
zaświadczenie kwalifikacyjne zezwalające na wykonywanie pomiarów elektrycznych.
• Wykonawca dostarczy Zamawiającemu świadectwa stwierdzające, że wszystkie stosowane
urządzenia i sprzęt badawczy posiadają ważną legalizację, zostały prawidłowo wykalibrowane i
odpowiadają wymaganiom norm określających procedury badań.
Lista wymaganej dokumentacji.
• Protokoły pomiarowe z badania skuteczności ochrony przeciwporażeniowej.
• Protokół z pomiarów natężenia oświetlenia.
• Oświadczenie o zakończeniu prac montażowych i gotowości do załączenia instalacji pod napięcie.
• Deklaracje zgodności, certyfikaty i znaki bezpieczeństwa dla zastosowanych materiałów
i urządzeń.
• Dokumentacja techniczno-ruchowa.
• Karty gwarancyjne urządzeń.
• Instrukcje obsługi i instalacji.
2.4 Szczegółowe wymagania realizacyjne dla branży AKPIA:
Niniejsze Wymagania opisują zasady instalacji czujników i przetworników pomiarowych. Normy dotyczące
podłączeń zaproponowane w niniejszej specyfikacji pozwalają na określenie zasad, jakich należy
przestrzegać podczas wykonywania podłączeń, niemniej jednak Dostawcy oprzyrządowania mogą
przedstawić swoje własne wymogi dotyczące podłączeń aparatury kontrolno-pomiarowej. Inżynieria EDF
Polska dokona analizy takich wymogów i zaproponuje ich modyfikację lub akceptuje je do realizacji.
Nadrzędnym celem dokumentu jest ujednolicenie norm i wymagań we wszystkich Spółkach Grupy EDF
Polska, aby uzyskać zbliżone podejście całej grupy do zasad utrzymania, zakupów, eksploatacji oraz BHP.
Niniejsza ogólna specyfikacja techniczna ma odniesienie do specyfikacji stosowanej przez EDF CIT
(EP.IE.MA/01.10043).
Przy projektowaniu należy uwzględnić konieczność stosowania oznaczeń KKS zgodnych z obowiązującymi
w Elektrociepłowniach Wybrzeże wymaganiami. Dotyczy zarówno urządzeń już istniejących w systemie jak
również przewidzianych do wprowadzenia.
Projekt zabudowy mechanicznej urządzeń AKPiA musi przewidywać konieczność dostępu służb utrzymania
ruchu EC do zabudowanych urządzeń AKPiA a w szczególności do siłowników. Miejsca zabudowy
poszczególnych urządzeń AKPiA mają uzyskać akceptację służb utrzymania ruchu EC.
2.4.1 OBOWIĄZUJĄCE NORMY
Odnośnie zasad dotyczących aparatury kontrolno-pomiarowej oraz zasad jej instalacji, zastosowanie mają
następujące normy:
- IEC 79:
Urządzenia elektryczne w przestrzeniach zagrożonych wybuchem,
- IEC 529:
Stopnie ochrony zapewniane przez obudowy (kod IP),
- IEC 584:
Termoelementy,
- IEC 654-1:
Aparatura kontrolno pomiarowa w procesach przemysłowych – warunki eksploatacji –
warunki klimatyczne,
- IEC 770: Metody oceny charakterystyki eksploatacyjnej nadajników wykorzystywanych w systemach
kontroli procesów przemysłowych,
- ASTM:
Rury bezszwowe o gładkich końcach wykonane ze stali węglowej dla rur do cieczy
o wysokich temperaturach,
- ASTM:
Rury bezszwowe dla wymienników ciepła, stal nierdzewna, ferrytyczna, austenityczna oraz
ferrytyczno austenityczna,
- DIN 2501: kołnierze, złączki i inne połączenia rurowe,
- ANSI 816-5: rury stalowe, zawory kołnierzowe oraz osprzęt,
- ISO 228/1: Gwinty rur.
24 / 36
2.4.2 Ogólne zasady dotyczące oprzyrządowania
Kryteria ogólne
O ile inne wymagania nie określają inaczej, czujniki i przetworniki pomiarowe wymienione w niniejszych
częściach tego dokumentu spełniać powinny ogólne kryteria opisane w tym punkcie.
Aparatura kontrolno-pomiarowa winna pracować w następujących warunkach:
a) Warunki meteorologiczne
Podczas instalacji na wolnym powietrzu, warunki meteorologiczne podane będą w dokumencie
dotyczącym założeń dla Projektu.
b) Warunki dla lokalizacji wewnątrz budynków
Parametr warunków środowiskowych
Niska temperatura powietrza
Wysoka temperatura powietrza
Mała wilgotność względna
Duża wilgotność względna
Mała wilgotność bezwzględna
Duża wilgotność bezwzględna
Natężenie promieniowania słonecznego
Szybkość zmiany temperatury
Kondensacja
Jednostka
°C
°C
%
%
3
g/m
3
g/m
2
W/m
°C/min
Klasa lokalizacji według normy
PN-EN 60654-1
A1
B3
C2
+20
+5
-25
+25
+40
+55
20
5
10
75
95
100
4
1
0.5
15
29
29
500
700
1120
0.1
0.5
0.5
brak
jest
jest
Dokładność czujników winna być wyższa niż ± 0,2% ustawionego zakresu pomiarowego (norma IEC 770).
Dla wskaźników miejscowych, dokładność winna wynosić w przybliżeniu ± 2% pełnej skali.
Dokładność podana powyżej może być zdefiniowana inaczej dla konkretnego zastosowania aparatury
pomiarowej.
Zakres pomiarowy przetworników pomiarowych winien być ustawiony w taki sposób aby nominalna
wartość wielkości mierzonej mieściła się w zakresie od 25 do 75% zakresu pomiarowego czujnika
(przetwornika).
Kalibracji czujnika należy dokonać u producenta (świadectwo kalibracji winno być dostarczone do klienta).
W razie potrzeby wykonać strojenie na miejscu aktualizując świadectwo kalibracji.
Jednostki miary określone są zgodnie z Międzynarodowym Systemem Miar.
Czujniki należy dostarczyć wraz z niezbędnymi elementami łączeniowymi takimi jak:
- króćce pomiarowe
- zawory odcinające,
- osprzęt instalacyjny,
O ile nie określono inaczej, stopień ochrony czujnika/przetwornika winien wynosić IP65 zgodnie z normą
IEC 529.
Normę IEC 79 należy stosować w przypadku urządzeń elektrycznych zainstalowanych w przestrzeniach
zagrożonych wybuchem.
Dobór czujników winien być zgodny z charakterystyką technologiczną instalacji określoną w Projekcie
technicznym.
Czujniki analogowe
Zasadniczo dla wyjść analogowych należy stosować czujniki analogowe dwuprzewodowe w standardzie
sygnału prądowego 4..20mA.
Regulacja zera i ustawienia zakresu pomiarowego powinny być od siebie niezależne. Ustawienie punktu
zero możliwe jest pomiędzy 0 a 80% zakresu pomiarowego.
Sygnały wyjściowe czujników temperatur winny:
− odpowiadać normom IEC 751 dla czujników o rezystancji Pt 100 Ohm przy 0°C (czujniki
trójprzewodowe)
− odpowiadać normom IEC 584 dla termoelementów ze stopów NiCr/NiAl (termopara typu K).
Zasilanie czujników analogowych winno wynosić 24V do 48VDC z systemu sterowania DCS.
Przy zasilaniu niektórych czujników poprzez napięcie niezależne od Systemu sterowania (DCS),
Wykonawca zapewni separację galwaniczną sygnału (minimalna impedancja 500 ohm). Połączenie
elektryczne czujników należy wykonać przy pomocy zacisków śrubowych oraz dławików.
Czujniki, przetworniki ciśnienia
Pomiary ciśnienia winny odbywać się albo przy pomocy przetwornika ciśnienia albo manometru.
Przetwornik różnicy ciśnień:
25 / 36
Przetworniki różnicy ciśnień używane są głównie do:
- Pomiarów ciśnienia różnicowego w punktach przyłączeniowych na instalacji
- Pomiarów przepływu poprzez pomiary różnicy ciśnienia powstającego na zwężkach pomiarowych
takich jak kryzy ISA, dysze i zwężki Venturiego,
- Pomiarów poziomu w zbiornikach ciśnieniowych.
Obudowy czujników winny być wykonane ze stali nierdzewnej lub węglowej w zależności od potrzeb.
Czujnik musi wytrzymać nadciśnienie rzędu 150% maksymalnego ciśnienia statycznego bez konieczności
wykonywania powtórnej kalibracji.
Jedna ze stron czujnika różnicy ciśnień musi wytrzymywać maksymalne statyczne ciśnienie robocze
podczas pozostawania drugiej jego części pod działaniem ciśnienia atmosferycznego.
Dodatkowo, zmiany ciśnienia statycznego po obu stronach czujnika różnicy ciśnień nie mogą prowadzić do
zmiany wskazań sygnału wyjściowego.
Przetworniki ciśnienia względnego i bezwzględnego:
Są one używane do pomiaru ciśnienia różnych mediów. Wymagania dla tej aparatury pozostają takie same
jak w przypadku przetworników różnicy ciśnień.
Przetworniki ciśnienia i różnicy ciśnień powinny:
• posiadać dwuprzewodowe zasilanie z modułu systemu o sygnale wyjściowym 4...20mA
• napięcie zasilania powinno wynosić 13,5 do 36 V DC
• zakres zmian temperatury otoczenia w której przetwornik poprawnie pracuje -20°C do +70°C
• stopień ochrony min. IP65
• błąd podstawowy ± 0.2 % lub mniejszy
• błąd temperatury otoczenia mniejszy lub równy ± 0,3 % / 10°C
• stabilność sygnału wyjściowego ≤ 0,25% przez 5 lat
• przeciążalność minimum dwukrotność zakresu pomiarowego
• programowalne
• przetworniki różnicy ciśnień do montażu na zaworach blokowych typ. MEZ lub odpowiednik
Mogą to być, stosowane w Elektrociepłowniach Wybrzeże, przetworniki firmy Endress+Hauser lub
równoważne
Manometry:
Urządzenia te wykorzystywane są do miejscowego wskazania ciśnienia różnicowego, ciśnienia
bezwzględnego lub względnego. Muszą one wytrzymać nadciśnienie rzędu 30% pełnego zakresu
pomiarowego bez zmiany dokładności wskazań.
W zależności od zastosowania, manometry napełniane są cieczą tłumiącą drgania wywołane pulsacją
mierzonego ciśnienia.
Przyłącza do rurociągów należy wykonać przy pomocy gwintu M20x1,5.
Aparatura do pomiaru ciśnienia, różnicy ciśnień (przepływ, poziom, wprost dP) takie jak czujniki,
przetworniki, presostaty i manometry należy wyposażyć w armaturę odpowietrzającą i odwadniającą
instalację pomiarową.
Czujniki, przetworniki przepływu
Pomiarów przepływu dokonuje się albo poprzez pomiar wielkości ciśnienia różnicowego powstającego na
elemencie dławiącym przepływ albo przy pomocy przepływomierzy zamocowanych bezpośrednio na
rurociągach.
Wszelkie orurowanie przyłączane do aparatury musi zostać oczyszczone/przedmuchane przed instalacją,
ma to zapobiegać uszkodzeniom podczas uruchomienia układu pomiarowego.
Analogowego pomiaru przepływu dokonuje się:
- przy pomocy przepływomierza masowego (z efektem CORIOLISA),
- przy pomocy masowego przepływomierza termicznego,
- przy pomocy przepływomierza ultradźwiękowego,
- przy pomocy przepływomierza elektromagnetycznego,
- Innymi metodami
Urządzenia te charakteryzują się następującymi danymi technicznymi:
- wyjścia analogowe 4-20 mA,
- klasa 0,25 lub lepsza
- zasilanie 230VAC, 50Hz,
- galwaniczna izolacja wyjść prądowych,
- możliwość dodawania innych funkcji,
- zaimplementowane przetwarzanie pierwiastkowe by uzyskać wyjście proporcjonalne do natężenia
przepływu,
26 / 36
- wykonaniem w wersji kompaktowej lub jako samodzielne urządzenie,
- posiadają wyjścia cyfrowe, jeśli będą niezbędne.
Przepływomierze elektromagnetyczne i ultradźwiękowe posiadają tę zaletę, iż nie powodują trwałych strat
ciśnienia w instalacjach, w których zostały zabudowane.
Ogólnie rzecz biorąc, przepływomierze powinny być tak skalibrowane aby pracowały w nominalnych
warunkach roboczych pomiędzy 50 a 80% ustawionego zakresu pomiarowego.
Podłączenia mechaniczne głowic do rurociągu należy wykonać za pomocą kołnierzy odpowiadających
specyfikacji normy DIN 2501 lub ANSI B16.5.
Przeciwkołnierze oraz armatura niezbędna do montażu dostarczane są przez producentów czujników.
Miejscowe pomiary przepływu wykonywane są przy pomocy:
- przepływomierzy turbinowych,
- albo przepływomierzy owalno kołowych,
- inne.
Urządzenia te są montowane bezpośrednio na rurociągach przy pomocy przyłączy kołnierzowych.
Generalnie dla cieczy, par i gazów nie zanieczyszczonych zaleca się stosować pomiary przy pomocy
ultradźwiękowych, elektromagnetycznych, wirowych lub innych w oparciu o normy PN–EN ISO 5167–
1:2000. Dla pomiarów przepływu par i gazów należy przewidzieć korekcję wskazań od zmian temperatury i
ciśnienia. Dla pomiarów przepływu płynów dwufazowych, zawiesin ciał stałych w wodzie, dopuszcza się
przepływomierze masowe. Tam gdzie jest to ekonomicznie i technicznie uzasadnione, mogą być stosowane
dla pomiarów przepływu przepływomierze wirowe, natomiast dla spalin i gazów zapylonych termo
dyspersyjne. Pomiary płynów agresywnych, przewodzących, mogą być mierzone przetwornikami
elektromagnetycznymi.
Czujniki poziomu
Pomiary poziomu w zależności od wymagań wykonywane są przy użyciu różnych typów czujników:
- czujniki różnicy ciśnień lub ciśnienia względnego,
- czujników pojemnościowych lub czujników konduktometrycznych,
- czujników ultradźwiękowych,
- czujników radarowych.
Do miejscowych pomiarów poziomu wykorzystuje się albo pływakowe czujniki poziomu albo wodowskazy,
niekiedy wyposażone w sprzęg magnetyczny – wodowskaz „klapkowy”.
Czujniki temperatury
Termoelementy, czujniki rezystancyjne
Ogólnie rzecz biorąc, dla funkcji regulacyjnych i kontrolnych, zdalne pomiary temperatury dokonywane są
przy użyciu termopar lub czujników rezystancyjnych RTD zabudowanych w tulejach termometrycznych.
Termopary są używane do mierzenia mediów temperaturze przekraczającej 200°C i mierzenia temperatury
łożysk. Czujniki rezystancyjne są przeznaczone do pomiaru niższych temperatur.
Charakterystyki czujników muszą być zgodne z normą IEC 584.
Rozróżnienie końcówek termopary oraz kabli kompensacyjnych należy dokonać zgodnie z normą
IEC 584-3.
Termopary w wykonaniu płaszczowym winny odpowiadać normie IEC 584.
Termoelementy należy podłączyć do odpowiednich przewodów kompensacyjnych zgodnie z normą
IEC 584.
Połączenie pomiędzy zimnymi końcami termopary i przetwornikiem należy wykonać przy użyciu kabli
kompensacyjnych. Czujniki RTD powinny być łączone trzyprzewodowo do przetwornika, o ile nie zachodzą
powody innego łączenia czujnika (np. 4 przewodowo)
Złącza czujników termoelektrycznych należy grupować miejscowo w skrzynkach kompensacyjnych, gdzie
temperatura jest kontrolowana i stabilna.
Spoina pomiarowa termopary powinna być odizolowana od płaszcza.
Połączenia elektryczne wykonać należy przy pomocy zacisków śrubowych i dławików.
W zależności od warunków, przyłącza mechaniczne osłony termometrycznej należy wykonać przy
pomocy złącza gwintowanego typu G 1” 1/4 lub G-3/4” lub M20x1,5.
Należy stosować czujniki Pt 100 klasy A i termopary NiCr-NiAl klasy 1.
Rodzaje osłon czujników, średnice, długości zanurzeniowe, winny spełniać wymagania metrologiczne oraz
wytrzymałościowe i być indywidualnie dobrane do miejsca montażu.
Głowice powinny być wykonane w stopniu ochrony min IP65 i zapewniać trwałe połączenie przewodów
wyprowadzających sygnał.
Czujniki, ich zabudowa i podłączenie przewodów, winny być tak dobrane i wykonane aby zapewnić całemu
torowi pomiarowemu odporność na drgania mechaniczne występujące w miejscu zabudowy.
Termometry
27 / 36
Jeśli chodzi o miejscowe pomiary temperatury, realizuje się je przy pomocy termometrów cieczowych lub
gazowych.
Termometry mogą wystąpić jako termometry do pomiarów miejscowych lub odległościowych
z miedzianymi rurkami kapilarnymi. Długość rurek kapilarnych określana jest zgodnie z potrzebami
instalacyjnymi i standardowymi długościami oferowanymi przez producenta.
Termometry powinny posiadać głowicę o regulowanej pozycji.
Dokładność termometrów powinna wynosić ± 1% pełnej skali. Stopień ochrony urządzeń wynosi IP65
zgodnie z normą IEC 529.
Rurki kapilarne instalowane są w osłonach.
Przetworniki pomiarowe temperatury powinny spełniać następujące wymagania:
• posiadać dwuprzewodowe zasilanie z modułu systemu o sygnale wyjściowym 4...20mA z
linearyzacją charakterystyki
• napięcie zasilania 13,5 do 36V
• błąd podstawowy ≤ 0,2%
• błąd liniowości ≤ 0,1%
• błąd od zmiany temperatury ≤ 0,1%/10°C
• temperatura pracy –20 do +80°C
• przetworniki winny być montowane bezpośrednio w szafkach obiektowych o stopniu ochrony
min.IP65
• programowalne, nalistwowe
Czujniki dwustanowe – binarne
Czujniki binarne takie jak: termostaty, presostaty, sygnalizatory poziomu i przepływu są wykorzystywane
do monitorowania zjawisk fizycznych i bezpośredniej sygnalizacji osiągnięcia progu zadziałania.
Są one wyposażone w hermetyczny przekaźnik. Napięcie polaryzacyjne wynosi 24VDC, 220VDC
lub 230VAC.
Progi działania i histereza czujników dwustanowych są regulowane.
Normalna praca odbywa się w zakresie 25% do 75% wartości wielkości mierzonej.
Prąd wyłączalny musi wynosić co najmniej 2A przy 250VAC lub 0.5A przy 125VDC.
Połączenia elektryczne wykonać należy przy pomocy zacisków śrubowych i dławików.
Stopień ochrony urządzeń wynosi IP65 lub wyższy według normy IEC 529.
Presostaty
Są one używane do mierzenia granicznych ciśnień bezwzględnych, względnych i różnicowych.
Urządzenie pomiarowe jest, w zależności od wykorzystania, albo typu membranowego albo typu
mieszkowego.
Połączenie mechaniczne z rurociągami należy wykonać przy pomocy króćca z gwintem M20x1,5.
Zakres zmian temperatury otoczenia w której przekaźnik poprawnie pracuje -20°C do +70°C, stopie ń
ochrony min.IP65, błąd podstawowy ± 2 % całkowitego zakresu lub mniejszy, powtarzalność wskazań ≤ ±
0,5% całkowitego zakresu
Mogą to być, stosowane w Elektrociepłowniach Wybrzeże, przekaźniki ciśnienia firmy Trafag, Sauter lub
równoważne
Termostaty
Urządzenia te mogą mieć działanie proste lub różnicowe. Są one oparte na zasadzie zmian ciśnienia par
cieczy manometrycznych. W innym wykonaniu wykorzystywane jest odkształcanie pod wpływem
temperatury paska bimetalicznego.
Długości rurek kapilarnych określane są zgodnie z ograniczeniami instalacyjnymi oraz standardowymi
długościami określonymi przez producenta.
Element pomiarowy jest umieszczony w osłonach termometrycznych tak jak pozostałe termometry.
Sygnalizatory przepływu
Urządzenia te wykorzystywane są do pomiarów progów przepływu.
Przepływomierze mogą być wykonane w formie:
o
uchylnej w strudze płynu łopatki,
o
kryzy pomiarowej i manometru różnicowego z urządzeniem stykowym.
Mogą być wyposażone w 1 lub 2 styki w zależności od potrzeb.
Połączenia mechaniczne należy wykonać:
o
przy pomocy 1” połączenia stożkowego z zaworem (w przypadku mierników łopatkowych)
o
przy pomocy kołnierza.
Rurki impulsowe
28 / 36
Wykorzystywane rurki impulsowe muszą odpowiadać następującym specyfikacjom:
o
stal węglowa typ ASTM gatunek TUE250B, K-18
o
stal nierdzewna:
typ wysokociśnieniowy ASTM gatunek ZN2 1810 lub 304, 15HM, 10H2M
typ niskociśnieniowy ASTM gatunek TUZ2CN 1810 lub 304L
Rury stalowe są łączone spawami o tym samym gatunku spoiwa co przewody rurowe.
Spawy na zaworach lub kurkach są typu pachwinowego (Socket Welding).
Przy połączeniach rurek ze stali nierdzewnej przy pomocy łączników, montaż łączników winien
uwzględniać procedury montażu i regulacji przekazane przez producenta.
Rury miedziane są łączone śrubowo.
Armatura:
Zblocza, zaworki odcinające przetworników ciśnienia i różnicy ciśnień należy zastosować armaturę typu
MEZ lub równoważną dobraną do ciśnienia w instalacji i z odpowiedniego materiału.
Napędy regulacyjne - elektryczne:
Powinny spełniać wymagania aktualnych norm, posiadać prądowe nadajniki położenia dwuprzewodowe o
sygnale 4-20 mA, podwójne wyłączniki krańcowe i momentowe,. stopień ochrony min. IP 65, napięcie
zasilania 230/400VAC, 50Hz, dopuszczalna temperatura pracy dostosowana do warunków panujących w
miejscu montażu (nie niższa niż +60°C). Mogą to być, stosowane w Elektrociepłowniach Wybrzeże, napędy
typ AUMA, SIPOS lub równoważne
2.4.3
OGÓLNE ZASADY INSTALACJI CZUJNIKÓW
Montaż czujników
Ogólne zasady instalacji
Podczas instalacji analogowych, dwustanowych oraz czujników lub wskaźników miejscowych należy
stosować dobre praktyki zawodowej branży AKPiA.
Podczas instalowania otoczenie musi być czyste i wolne od jakichkolwiek substancji agresywnych.
Instalację czujników należy przeprowadzić w taki sposób aby urządzenia były wolne od wibracji i aby dostęp
do nich był łatwy.
Jako zadanie kontrolne podczas uruchomienia aparatury na instalacji, zawsze należy przeprowadzić test
poprawności wskazania wartości zerowej wielkości mierzonej czynnika.
W zależności od możliwości instalacyjnych, kilka czujników można pogrupować na samych stojakach
pomiarowych. W przypadku czujnika odizolowanego, jest on instalowany bezpośrednio na rurociągach
danej instalacji technologicznej lub w jej pobliżu.
Instalacja pomiarowa składa się z:
o
króćca przyspawanego do rurociągu,
o
łącznika spawanego pomiędzy króćcem a zaworem do połączenia elementów o różnej średnicy
nominalnej lub różnych materiałach,
o
pierwszego zaworu odcinającego.
Króciec pomiarowy należy umieścić w strefie wolnej od turbulencji i prostopadle do przepływu cieczy.
Określając proste odcinki przed i za pomiarem niezbędne do instalacji kryz ISA, dysz, zwężek Venturiego,
zawsze należy uwzględnić specyfikację techniczną producenta zastosowanego urządzenia pomiarowego.
Instalacja przepływomierzy elektromagnetycznych, turbinowych lub ultradźwiękowych itd. Odbywa się
według tych samych zasad co w przypadku elementów przepływowych.
Proste odcinki mają w przybliżeniu 10 razy D (średnica rury) przed i 5 razy D za pomiarem. Dokładną
długość odcinków prostych należy obliczyć zgodnie z wymaganiami dostarczonymi przez producenta
przepływomierzy.
Typ i materiał montowanej tulei termometrycznej zależeć będzie od temperatury i ciśnienia cieczy
znajdującej się w opomiarowanej instalacji technologicznej.
Wszystkie przewody łączeniowe powinny posiadać oznaczniki na obu końcach specyfikując dokładny punkt
łączeniowy.
Każdy instrument musi być wyposażony w tabliczkę opisową zawierającą KKS, nazwę punktu
pomiarowego, zakres pomiarowy wraz z jednostką miary oraz znacznik krytycznej wielkości parametru, jeśli
to konieczne.
Wszystkie wpusty kablowe do skrzynek łączeniowych muszą być uszczelnione przy pomocy dławików
kablowych lub zaślepione, gdy nie są używane.
2.5 Szczegółowe wymagania realizacyjne dla branży instalacyjnej:
Nie dotyczy
2.6 Szczegółowe wymagania realizacyjne dla branży poza blokowej:
29 / 36
Nie dotyczy
2.7 Szczegółowe wymagania realizacyjne dla branży budowlanej:
Nie dotyczy
2.8 Inne uwarunkowania
Nie dotyczy
III. WYMAGANIA DOTYCZĄCE PROJEKTOWANIA WYKONAWCZEGO (OGÓLNE I
SZCZEGÓŁOWE)
1. WYMAGANIA OGÓLNE:
1.1. Dokumentacja techniczna winna być wykonana w języku polskim zgodnie z obowiązującymi normami
i przepisami obowiązującymi na terenie Polski, musi zawierać w swoim zakresie opisy koncepcji rozwiązań
technicznych i technologicznych oraz rysunki wykonawcze tych rozwiązań we wszystkich branżach
1.2. W przypadku dokumentacji związanych, np.:
fabryczne instrukcje obsługi;
DTR - urządzeń, armatury, aparatury itp.;
dokumentacja rejestracyjna,
dokumentacja montażowa,
atesty i świadectwa kontroli technicznej aparatury, urządzeń i armatury;
karty gwarancyjne;
opisy techniczne;
rysunki konstrukcyjne, montażowe i zestawieniowe,
inne związane;
Wszystkie powyższe muszą być wykonane w języku polskim.
1.3. W przypadku materiałów obcojęzycznych należy dostarczyć oryginał i tłumaczenie w języku polskim.
Dokumenty obcojęzyczne, obligatoryjne wg prawa polskiego, należy adaptować poprzez odniesienie do
wymogów jakościowych i ilościowych właściwych dla przepisów polskich.
1.4. Dokumentacja powinna posiadać oświadczenie o jej kompletności oraz sporządzeniu zgodnie
z obowiązującymi przepisami oraz zasadami wiedzy technicznej.
1.5. Dokumentacja i rozwiązania w niej zawarte stanowić będą własność Zamawiającego i bez jego zgody
Wykonawca nie może jej upowszechniać. W sytuacji, gdy Wykonawcy w odniesieniu do utworu
powstałego w bezpośrednim związku z realizacją zamówienia przysługują prawa autorskie, przenosi
on na Zamawiającego autorskie prawa majątkowe do tego utworu na polach eksploatacji
wymienionych w art. 50 Ustawy z dnia 4 lutego 1994 r. o prawie autorskim i prawach pokrewnych (Dz.
U. z 2006 r., Nr 90, poz. 631, ze zm.). W razie powstania takiego utworu wskutek realizacji
zamówienia w toku tej realizacji, Zamawiającemu przysługiwać będą autorskie prawa majątkowe do
tego utworu. W razie dokonania wynalazku, wzoru użytkowego albo wzoru przemysłowego w toku
realizacji zamówienia, Zamawiającemu przysługiwać będzie prawo do uzyskania patentu na
wynalazek, prawa ochronnego na wzór użytkowy, jak również prawa z rejestracji wzoru
przemysłowego. Wymienione wyżej prawa autorskie i prawa własności przemysłowej przechodzą na
Zamawiającego z dniem podpisania końcowego protokołu odbioru prac projektowych. Wykonawca
realizując zamówienie nie może naruszać praw osób trzecich z zakresu praw autorskich i praw
własności przemysłowej.
1.6. Inwentaryzacje, ekspertyzy - Wykonawca, we własnym zakresie, dokona przeglądu, inwentaryzacji
i oceny technicznej istniejących obiektów i urządzeń, sieci, instalacji, itp. w szczególności pod kątem
przydatności dla nawiązania się do projektowanej części. Dla tego zakresu Wykonawca sporządzi
stosowną dokumentację, a Zamawiający umożliwi dostęp do elementów inwentaryzowanych oraz
możliwe do uzyskania parametry techniczne.
1.7. Każdy wydzielony tom dokumentacji (w tym wykonawczej) musi posiadać ocenę zgodności z
przepisami, poprzez naniesienie odpowiedniej klauzuli odpowiedniego Rzeczoznawcy BHP, P. Poż.,
PIP ( jest to wymóg Zamawiającego, niezależnie od wymogów prawa ).
2. WYMAGANIA SZCZEGÓŁOWE WYKONANIA I WARUNKÓW DLA WYKONANIA PROJEKTÓW
WYKONAWCZYCH:
2.1.
Dla zakresu prac projektowych :
2.1.1. Szczegółowe wymagania dla branży wirnikowej:
Brak
2.1.2. Szczegółowe wymagania dla branży kotłowej:
Brak
2.1.3. Szczegółowe wymagania dla branży elektryczne, AKPIA oraz niskoprądowej:
30 / 36
Brak
2.1.4. Szczegółowe wymagania dla branży instalacyjnej:
Brak
2.1.5. Szczegółowe wymagania dla branży poza blokowej:
Brak
2.1.6. Szczegółowe wymagania dla branży budowlanej:
Brak
2.1.7. Inne uwarunkowania wynikające ze stanu istniejącego:
Brak
2.2.
2.2.1.
Dla całości Dokumentacji projektowej - wykonawczej.
Muszą być spełnione poniższe wymagania Zamawiającego (bez względu na brak przepisów prawa w
tym zakresie):
Dokumentacja projektowa wykonawcza musi być kompletna co do celu, któremu ma służyć oraz
zgodna z wymaganiami wskazanymi przez Zamawiającego w tym zakresie, a w szczególności:
•
Zamawiający wymaga (pomimo braku wymogu prawnego), by forma dokumentacji
wykonawczej była zgodna z formą zawartą w Rozporządzeniu Ministra Infrastruktury z dnia 3 l
ipca 2003 r. w sprawie szczegółowego zakresu i formy projektu budowlanego (Dz. U. Nr 1
20/2003, poz. 1133 z późn.zm.).
•
Zakres prac projektowych do opracowania przez Wykonawcę obejmie wykonanie dokumentacji
w języku polskim (lub posiadać stosowne tłumaczenia np. dla DTR) Zamawiający wymaga by
Dokumentacja wykonawcza zawierała wszystkie inżynieryjne założenia i obliczenia, wykonane
do projektowania konstrukcji lub instalacji.
•
Wszystkie Dokumentacje muszą zawierać oświadczenie autorów o przekazaniu praw a
utorskich na Zamawiającego z dniem podpisania protokołu końcowego odbioru prac przy
realizacji kontraktu
•
Dokumentacja wykonawcza musi zawierać opracowane instrukcje rozruchu oraz instrukcje
obsługi i eksploatacji w trakcie rozruchu, a także zestawienie parametrów i dokumentów
odbiorowych dla zaprojektowanych rozwiązań technicznych, technologicznych oraz
zastosowanych urządzeń maszyn, ze szczególnym uwzględnieniem aktualnie obowiązujących
przepisów, w tym bezpieczeństwa.
•
Zamawiający ma prawo do zgłaszania propozycji zmian dokumentacji, a także ma prawo do
odrzucenia dokumentacji Wykonawcy, jeżeli jest błędna, niezgodna z Umową, dobrą wiedzą
i praktyką inżynierską, właściwymi przepisami i normami. Wykonawca zobowiązuje się do
skorygowania w swojej dokumentacji błędów, braków i niezgodności w terminach określonych
umową.
•
Dostarczona przez Wykonawcę dokumentacja wykonawcza musi posiadać wymagane prawem
uzgodnienia oraz musi być pozytywnie zaopiniowana bez uwag przez uprawnionych
rzeczoznawców w zakresie ppoż., BHP i ergonomii, PIP oraz higieniczno - sanitarnym lub
posiadać adnotacje o braku konieczności opiniowania naniesioną przez uprawnionych
rzeczoznawców, musi też zwierać analizę i ocenę ryzyka.
•
Zamawiający wymaga dostarczenia przez wykonawcę dokumentacji kompletu obliczeń
wytrzymałościowo-konstrukcyjnych wraz z założeniami do nich, wykonywanych w ramach
przedmiotowego projektu, w szczególności dla zbiorników magazynowych.
Wszystkie projektowane elementy muszą posiadać przypisanie lokalizacyjne KKS, a projekt
musi zawierać zestawienie oznaczeń KKS, które wykonawca zaprojektuje w uzgodnieniu z
przedstawicielem zamawiającego.
Zamawiający wymaga, aby opracowana w ramach niniejszych ST dokumentacja zawierała opis
wszechstronnej analizy potencjalnych zagrożeń w celu potwierdzenia sprawdzenia czy
zaprojektowana konstrukcja instalacji lub urządzenia są na takie zagrożenia przygotowane.
W opisach technicznych wykonywanych projektów, zamawiający wymaga, aby obowiązkowo
była zamieszczona klauzula o treści: „ Wszelkie wprowadzanie zmian w stosunku do danych
wejściowych dla zrealizowanych w ramach projektu instalacji i urządzeń ( w tym zbiorników),
wymaga bezwzględnego wykonania projektu adaptacyjnego z analizą ryzyka jakie te zmiany
mogą wywołać oraz opracowania sposobów ich eliminacji w celu zapewnienia bezpiecznej
eksploatacji instalacji, urządzenia po wprowadzeniu zmian”
•
•
•
2.3.
Dla projektów wykonawczych wszystkich branż
Wymagania zawarto w załączniku ZASADY ZARZĄDZANIA DOKUMENTACJĄ
31 / 36
2.4.
2.5.
Dla techniki wykonania dokumentacji
Dla obowiązujących formatów wykonania dokumentacji
2.6.
Dla terminów
Całość dokumentacji powykonawczej (poremontowej), która zostanie wykonana w trakcie remontu
kapitalnego elektrofiltru kotła nr 6 Wykonawca przekaże Zamawiającemu w terminie do 20 dni po
zakończeniu prac obiektowych.
2.7.
Miejsce dostarczenia dokumentacji
Wykonaną dokumentację Wykonawca przekaże Kierownikowi Projektu ze strony Zamawiającego .
2.8.
Opiniowanie dokumentacji
Każdy rodzaj dokumentacji podlega opiniowaniu przez Zamawiającego. Dokumentacja dostarczona
przez Wykonawcę będzie zaopiniowana w przeciągu 2 tygodni od jej przekazania dla projektów.
W efekcie sprawdzenia przewiduje się trzy sytuacje:
− zwrot do korekty z uwagami,
− przyjęcie dokumentacji bez uwag,
− przyjęcie dokumentacji z uwagami.
Brak opinii w terminie 2 tygodni dla projektu, będzie równoznaczny z akceptacją Zamawiającego, jeżeli
przed upływem tego terminu Zamawiający nie wystąpi do Wykonawcy z wnioskiem o prolongatę
terminu, z podaniem przyczyny zwłoki i propozycji nowego terminu.
Warunkiem przekazania dokumentacji jest wprowadzenie zgłoszonych przez Zamawiającego uwag lub
pisemne podanie przyczyn ich nie ujęcia.
Zamawiający zastrzega sobie możliwość opiniowania i wnoszenia uwag do dokumentacji na każdym
etapie jej powstawania oraz po wykonaniu w przypadku wadliwego wykonania bądź niezgodnego z
obowiązującymi przepisami oraz wymaganiami Zamawiającego.
Wykonawca zobowiązany będzie do uzgadniania z Zamawiającym (na piśmie, emailowo, faksowo)
rozwiązań projektowych na bieżąco w szczególności co do rzeczy zakwestionowanych przy
opiniowaniu.
IV. HARMONOGRAM, GWARANCJE, UMOWY SERWISOWE DLA REALIZACJI I
PROJEKTOWANIA
1. Harmonogram projektowania i realizacji
Zamawiający przedstawia ( Załącznik nr 1 ) „Harmonogram Ramowy” ofertowanych prac.
W oparciu o daty zawarte w ww. harmonogramie Wykonawca sporządzi i załączy do oferty
„Harmonogram Szczegółowy”, który w przypadku przyjęcia oferty do realizacji i akceptacji
zamawiającego będzie stanowił załącznik do umowy. W terminie 14 dni od zawarcia umowy
Harmonogram szczegółowy zostanie przekazany Zamawiającemu w formie pliku MS PROJEKT.
2. Gwarancje
2.1. Wykonawca udziela Zamawiającemu gwarancji na przedmiot umowy. Okres gwarancji
wynosi:
a. minimum 36 miesięcy dla 4 komór napięciowych I i II strefy elektrofiltru
b. minimum 12 miesięcy dla 4 komór napięciowych III i IV strefy elektrofiltru
2.2. Zapisy ust. 1 nie wyłączają uprawnień przysługujących Zamawiającemu z tytułu rękojmi
zgodnie z obowiązującymi przepisami prawa i nie stanowią ograniczenia rękojmi, o którym
mowa w art. 558 ust. 1 K.c.
2.3. Wykonawca zobowiązany jest do:
przystąpienia do usuwania usterek limitujących pracę kotła a związanych z
nieprawidłową pracą zmodernizowanego elektrofiltru, – maksymalnie 24 godziny od
powiadomienia przez Zamawiającego faksem lub mailem
Za usterki limitujące pracę kotła Zamawiający uznaje usterki, których wystąpienie
spowoduje:
- konieczność wyłączenia kotła lub elektrofiltru z eksploatacji w wyniku
nieprawidłowej pracy elektrofiltru
32 / 36
- zagrożenie bezpieczeństwa eksploatacji elektrofiltru lub kotła wynikające z
nieprawidłowej pracy elektrofiltru.
przystąpienia do usuwania usterek nie limitujących pracy kotła lub elektrofiltru – w
terminie obustronnie uzgodnionym, lecz nie później niż 7 dni od powiadomienia przez
Zamawiającego faksem lub mailem
2.4 Okres gwarancji zostanie wydłużony o czas wyłączenia kotła z powodu nieprawidłowej pracy
elektrofiltru, lub wyłączenia elektrofiltru z eksploatacji w wyniku nieprawidłowej jego pracy i czas
usuwania usterek.
2.5 W przypadku, kiedy Wykonawca nie przystąpi w wymaganym czasie do realizacji zobowiązań
wynikających z gwarancji, Zamawiający może przystąpić do realizacji zobowiązań wynikających z
gwarancji przy użyciu innych sił i środków, przy jednoczesnym powiadomieniu
Wykonawcy.
Kosztami związanymi z realizacją powstałych zobowiązań zostanie obciążony Wykonawca.
3. Gwarancje techniczne
Nie są wymagane
4. Umowy serwisowe
Nie dotyczy
5. Załącznik cenowy- zakres prac:
W załączniku nr 2 - „Załącznik Cenowy – zakres prac” przedstawiono zestawienie zakresu rzeczowego
prac w formie tabeli elementów scalonych. W ofercie Oferent podaje wycenę prac określonych w Załączniku
Cenowym - Zakresie Prac. Ceny pozycji w tabeli są cenami ryczałtowymi, a cena łączna ryczałtem nie jest,
ale jest sumą tych cen, czyli ceną ofertową. Zabrania się wprowadzania zmian w treści lub formie załącznika
nr 2.
Wszystkie pozycje wykazane w „Załączniku Cenowym - Zakresie Prac” muszą być wycenione.
Wycena prac powinna zawierać wszelkie koszty niezbędne do wykonania zakresu rzeczowego prac, w
szczególności koszty:
opracowań projektowych
uzyskania decyzji administracyjnych
transportu niezbędnego do wykonania prac,
wszystkich operacji technologicznych,
związane z pracami rusztowaniowymi,
związane z pracami izolacyjnymi i antykorozyjnymi,
związane z pracami porządkowymi,
związane z pracami pomocniczymi,
pracy sprzętu Wykonawcy,
materiałów i części których nie dostarcza Zamawiający,
kosztów zakwaterowania i szatni dla pracowników,
ceł, ubezpieczeń, należnych podatków (oprócz VAT) i opłat oraz wymaganych danin publicznych,
rabatów i upustów, których Oferent zamierza udzielić,
jakie Wykonawca może ponieść w okresie udzielonej gwarancji,
koszty związane z usunięciem i utylizacją odpadów wytworzonych w trakcie realizacji Prac.
Zamawiający zastrzega sobie prawo do zmniejszania zakresu rzeczowego i związaną z tym zmianą
ceny umownej, o kwoty wykazane przez Oferenta w ofercie.
6. Zestawienie płatności:
Zamawiający przedstawia w zał. nr 3 „Zestawienie Płatności” z terminami ich realizacji, oferent wpisze
kwoty przyporządkowane poszczególnym płatnościom. Zabrania się zmieniania wzoru załącznika nr 3 co do
treści i formy
7. Roboty dodatkowe:
Nie dotyczy
8. Dodatkowe wymagania zawartości oferty:
Nie występują
8.1 Załączniki
1. Harmonogram ramowy
2. Załącznik cenowy – zakres prac.
3. Zestawienie płatności.
4. Wymagania BHP dla Wykonawców.
33 / 36
5. Zasady zarządzania dokumentacją.
9. Zarządzanie zadaniem:
Wykonawca ma obowiązek przedstawiania sprawozdania z postępu prac :
• 1 raz na tydzień w fazie realizacji prac w Elektrociepłowni Gdyńskiej – w trakcie narad remontowych
organizowanych przez Zamawiającego – ustna informacja n/t przebiegu prac , ewentualnych zagrożeń
dla realizacji zadania oraz stanu BHP na modernizowanym obiekcie przekazana przez Kierownika
Robót.
• Na pisemne żądanie Zamawiającego, w którym określi on zakres oczekiwanych informacji oraz formę
ich przekazania.
V. WYMAGANIA , INSTRUKCJE PRZEPISY ORAZ SZCZEGÓŁOWE ZASADY
BEZPIECZEŃSTAWA: BHP, PRZECIWPOŻAROWE I OCHRONY ŚRODOWISKA
OBOWIĄZUJĄCE W DANEJ SPÓŁCE
Ogólne przepisy i instrukcje BHP, PPOŻ i Ochrony Środowiska obowiązujące w grupie EDF zestawiono w
załączniku nr 4 do niniejszych ST. Wykonawca winien zapoznać się z ich treścią i stosować w trakcie
wykonywania prac na rzecz zamawiającego. Przed przystąpieniem do prac wykonawca zobowiązany będzie
do odbycia przeszkolenia BHP wszystkich pracowników na szkoleniu zorganizowanym przez
zamawiającego, po którym wypełni oświadczenie wg wzoru w załącznikach.
VI. ZAŁĄCZNIKI:
Załącznik nr 1.
Harmonogram Ramowy
Planowany termin
rozpoczęcia
Planowany termin
zakończenia
25 czerwca 2012
----------------
25 czerwca 2012
06 lipca 2012
Dostawa elektrod zbiorczych i ulotowych
09 lipca 2012
27 lipca 2012
Prace obiektowe
09 lipca 2012
22 września 2012
24 września 2012
25 września 2012
----------------
do 26 września 2012
26 września 2012
28 września 2012
20 października 2012
----------------
Zakres prac
Szkolenia, protokolarne przejęcie placu budowy w
zakresie modernizacji elektrofiltru
Organizacja placu budowy (montaż dźwigu, stołu
montażowego, ogrodzenie, itp.)
Próby funkcjonalne (na powietrzu)
Likwidacja placu budowy - przywrócenie stanu
sprzed modernizacji (demontaż dźwigu, stołu
montażowego, itp.)
Ruch próbny kotła
Zakończenie zadania (podpisanie protokołu
końcowego)
Uwaga:
Ww. harmonogram ramowy przedstawia daty rozpoczęcia i zakończenia podstawowych prac
objętych Specyfikacją Techniczną w oparciu o który oferent wykona załącznik do oferty jako
„Harmonogram Ogólny”, a do 5 dni od podpisania umowy zaakceptuje u zmawiającego
„Harmonogram Szczegółowy wg zapisów pkt IV.1.
34 / 36
Załącznik nr 2.
ZAŁĄCZNIK CENOWY- ZAKRES PRAC
L/p
Zakres prac w branży kotłowej
1.
2.
3.
4.
5.
6.
7.
8.
9.
10.
11.
12.
13.
14.
15.
Organizacja placu budowy i prowadzenie prac
Komora elektrofiltru, konfuzory, dyfuzory, kanały spalin
Elektrody zbiorcze I i II strefy
Elektrody ulotowe I i II strefy
Elektrody zbiorcze i ulotowe w komorach III i IV strefy
Strzepywacze elektrod zbiorczych I i II strefy
Strzepywacze elektrod ulotowych I i II strefy
Strzepywacze elektrod zbiorczych III i IV strefy
Strzepywacze elektrod ulotowych III i IV strefy
Izolatory, napędy elektrod zbiorczych i ulotowych
Naprawa elementów kierująco – dławiących
Wymiana kompensatorów
Izolacja termiczna
Prace antykorozyjne
Przygotowanie do mycia i remontu elektrofiltru
Kwota łączna (ofertowa) za prace w branży kotłowej
(poz. 1 ÷ 15) nie stanowi ryczałtu
I
L.P
1.
2.
3.
4.
5.
6.
II
L.P
1.
2.
3.
4.
III
IV
Zakres prac w branży elektrycznej
Remont zespołów prostowniczych
Remont instalacji oświetlenia
Demontaż/montaż okablowania
Konserwacja szynoprzewodów
Remont instalacji ogrzewania elektrofiltru
Remont instalacji strzepywaczy
Ilość
[komp
*
let]
Kwota ryczałtu za
wykonanie pozycji
( pln ),
Netto (bez VAT)
Kwota ryczałtu za
wykonanie
pozycji ( pln ),
Brutto (z VAT)
Kwota ryczałtu za
wykonanie pozycji
( pln ),
Netto (bez VAT)
Kwota ryczałtu za
wykonanie
pozycji ( pln ),
Brutto (z VAT)
Kwota ryczałtu za
wykonanie pozycji
( pln ),
Netto (bez VAT)
Kwota ryczałtu za
wykonanie
pozycji ( pln ),
Brutto (z VAT)
1 kpl
1 kpl
1 kpl
1 kpl
1 kpl
1 kpl
1 kpl
1 kpl
1 kpl
1 kpl
1 kpl
1 kpl
1 kpl
1 kpl
1 kpl
Ilość
[komp
*
let]
1 kpl
1 kpl
1 kpl
1 kpl
1 kpl
1 kpl
Kwota łączna (ofertowa) za prace w branży
elektrycznej (poz. 1 ÷ 6) nie stanowi ryczałtu
Zakres prac w branży AKPiA
Ilość
[komp
*
let]
Remont 2 szt. analizatorów O2 typu CAT-4
Wymiana 4 szt. przetworników pomiarowych
Wymianę 6 szt. manostatów
Demontaż i ponowny montaż oprzyrządowania AKPiA
Kwota łączna (ofertowa) za prace w branży AKPiA
(poz. 1 ÷ 4) nie stanowi ryczałtu
Kwota łączna (ofertowa) za wykonanie modernizacji
elektrofiltru kotła WP 120 nr 6 w Elektrociepłowni
Gdańskiej (poz. I + III) nie stanowi ryczałtu
Uwaga!
35 / 36
*
Jako komplet należy rozumieć całość prac opisanych w danej pozycji Opisu przedmiotu zamówienia.
Wszelkie obmiary dla potrzeb sporządzenia oferty, oferent wykonuje we własnym zakresie i na koszt własny.
ZAŁĄCZNIK NR 3
ZESTAWIENIE PŁATNOŚCI
% udział
L.p.
Zakres prac wykonanych/ węzeł
Termin
płatności
określony w harmonogramie
płatności
względem całości
kosztu zadania
KWOTA płatności
(wypełnia
Wykonawca)
Dostawa elektrod zbiorczych i
ulotowych oraz po wykonaniu
1
wynikającego ze szczegółowego
harmonogramu rzeczowo –
30 lipca 2012
50 %
30 sierpnia 2012
20 %
28 września 2012
20 %
finansowego, etapu prac
obiektowych
Po wykonaniu wynikającego ze
2
szczegółowego harmonogramu
rzeczowo – finansowego, etapu
prac obiektowych
Po wykonaniu wynikającego ze
3
szczegółowego harmonogramu
rzeczowo – finansowego, etapu
prac obiektowych
Po przeprowadzeniu ze skutkiem
pozytywnym prób funkcjonalnych
4
elektrofiltru oraz ruchu próbnego
kotła i przekazaniu
20 października
2012
10 %
Zamawiającemu całości
dokumentacji powykonawczej.
RAZEM
100%
36 / 36

Rozdział III Opis przedmiotu zamówienia

Transkrypt

Podobne dokumenty

2 4 0 T ł uszcz Opis przedmiotu

Oferta - Krakowski Szpital Specjalistyczny im. Jana Pawła II

Załącznik nr 10 do SIWZ Oświadczenie o części

Ogłoszenie o wyborze

Przedmiotem zamówienia są usługi reklamowe polegające na:

5.Informacja o wyborze oferty. - Rehabilitacja Nowy Dwór Mazowiecki

Pytania i odpowiedzi.

1 Opis zamówienia Nazwa: Wykonanie materiałów promocyjnych na

wybor najkorzystniejszej oferty w czesci C