opis procesu produkcji kanistra

Opis procesu produkcji kanistra – GELG Sp. z o.o.
Do dziś nie wymyślono jeszcze perpetuum mobile – maszyny, która wbrew prawom fizyki wykonywałaby pracę
bez pobierania energii z zewnątrz. M.in. dlatego jeździmy samochodami, które potrzebują paliwa. A w sytuacji,
gdy do najbliższej stacji jest zbyt daleko lub nie ma czasu na tradycyjne tankowanie niezwykle przydatny okazuje
się kanister – przenośny, metalowy zbiornik na paliwo. W wielkopolskiej miejscowości Ćmachowo znajduje się
firma Gelg, która produkuje metalowe kanistry o różnych pojemnościach. My przyjrzymy się jak powstaje
największy z nich – 20-litrowy.Zaczynamy od krajalni. Trafia tu paczka blachy stalowej o grubości 0,8 milimetra.
Zanim zostanie poddana obróbce musi zostać pocięta na mniejsze formatki. W tym celu blacha o wymiarach
1250 x 1500 mm zostaje umieszczona na gilotynie, która bez trudu tnie metal. Do produkcji kanistrów używa się
blachy głębokotłocznej. Oznacza to, że musi być ona odpowiednio plastyczna, inaczej mogłaby pękać podczas
obróbki. Aby sprawdzić czy blacha będzie się nadawać do produkcji wykonywany jest „test tłoczności”. Polega on
na umieszczeniu próbki w specjalnej maszynie. Stopniowo w blachę wciskana jest metalowa kulka, która
odkształca ją i w pewnym momencie przerywa. Miarą tłoczności jest głębokość odkształcenia mierzona w
milimetrach. Ponieważ produkcja kanistra to w 70% obróbka plastyczna metalu, przejdziemy przez serię różnych
pras, na których wykonywane są poszczególne elementy składające się na gotowy wyrób. Rozcięte wcześniej
pasy blachy umieszczane są na pierwszej prasie. Naciskiem 160 ton – czyli tyle, ile waży 40 dorosłych słoni
afrykańskich – rozcinane są na formatki. Będą one tworzyć prawy i lewy bok 20-litrowego kanistra. Oznacza to,
że z jednego pasa blachy powstanie jeden kanister.W kolejnym kroku bok kanistra jest profilowany. Blacha znów
trafia na prasę, która tym razem formuje ją do wymaganego kształtu. Najpierw smarowana jest olejem, który
zmniejsza tarcie. Następnie suwak prasy na którym zamocowany jest stempel narzędzia, opuszcza się i nadaje
bokom właściwy kształt. Dodatkowe przetłoczenia na powierzchni ściany służą do jej wzmocnienia i usztywniania.
Gdyby ich nie było podczas nalewania paliwa boki kanistra mogłyby się odkształcić, np. wygiąć czy spuchnąć.
Naddatek blachy powstały podczas profilowania boków musi zostać usunięty. Tym razem 315 tonowa, prasa
oddziela nadmiar materiału od boku kanistra. Operacja ta nazywa się obrywaniem. Teraz w obu bokach kanistra
trzeba wyprofilować obrzeża. Tą operację wykonuje się po to, aby umożliwić późniejsze zespawanie boków. Tak,
aby stworzyły całość. Wywinięte obrzeża należy teraz wyprostować. Podczas spawania boki będą musiały do
siebie idealnie przylegać, ponieważ do zespolenia palnik wykorzystuje blachę kanistra. Gdyby boki kanistra nie
stykały się na całej powierzchni mogłyby powstać mikrootwory, a co za tym idzie kanister nie byłby szczelny. Tak
przygotowane połówki kanistra należy odtłuścić, czyli oczyścić ze smarów i innych zanieczyszczeń. Pracownicy
umieszczają elementy na specjalnie przygotowanych stojakach, które za pomocą przenośnika transportowane są
do myjni. W kabinie najpierw są odtłuszczane, następnie dwa razy płukane, a na koniec pokrywane warstwą
lakieru antykorozyjnego. Wyczyszczone połówki kanistra wjeżdżają do suszarni, gdzie przy pomocy nawiewów
gorącego powietrza są dokładnie osuszane. Czas na wspomniane wcześniej spawanie. Umyte boki kanistra
zostają przewiezione na stanowisko spawalnicze. Pracownik umieszcza połówki w specjalnie przygotowanym
uchwycie i sprawdza czy obie części dobrze do siebie przylegają. Następnie uruchamiany jest palnik plazmowy,
który trwale zespala je ze sobą. Po tej operacji powstały zbiornik przekazywany jest na stanowisko spawania
wlewki. No właśnie, wlewka. Jest to otwór, którym będzie wlewane i wylewane paliwo. Powstaje z rury o średnicy
4,5 centymetra. Jest ona cięta na odcinki o odpowiedniej dla danego modelu długości, które zostaną poddane
dalszej obróbce. W następnej operacji rura przecinana jest na skos. Dzięki temu będzie pasowała kształtem do
kanistra. Ostatnim etapem obróbki wlewki jest wyprofilowanie jej w taki sposób, aby uszczelka umieszczona w
pokrywce przylegała w 100% do wyprofilowanego obrzeża. Ważnym elementem wlewki jest ucho umożliwiające
zamknięcie kanistra. O nie zahaczać będzie zaczep pokrywki. Ucho powstaje z kręgu blachy stalowej. Wycinane
jest na prasie postępowej w jednym uderzeniu. Ostatnią operacją przygotowania kompletnego zespołu wlewki jest
profilowanie wyciętego wcześniej ucha. W ten sposób uzyskujemy kształt, który pozwoli na przygrzanie tego
elementu do wlewki. Mamy ucho, teraz czas na ryglowany na nim zaczep. Stanowi on część składową pokrywki
zamykającej kanister. Podobnie jak ucho wykrawany jest z kręgu blachy.Wycięty zaczep profilowany jest na
prasie w finalny kształt. W takiej postaci zostanie przynitowany do pokrywki. Wróćmy teraz do korpusu kanistra.
Za pomocą migomatu, przyspawywana jest do niego gotowa wlewka. Proces ma miejsce na specjalnie
dostosowanym urządzeniu, które obracając się ułatwia zespolenie elementów. Po tej operacji będzie można
pierwszy raz sprawdzić szczelność kanistra. Aby mieć pewność, że kanister nie będzie przepuszczał znajdującej
się w nim cieczy najpierw kontrolowane są spawy. Pracownik ręcznie poprawia łączenia obu części, oczywiście
przy pomocy palnika. Następnie całość zamykana jest specjalną pokrywką, przy pomocy której do środka
pompowane jest powietrza pod ciśnieniem. Zamknięty kanister zanurzany jest w wodzie. W ten sposób pracownik
może wychwycić ewentualne nieszczelności zbiornika. W razie potrzeby łączenia poprawiane są przez spawacza,
po uprzedniej kontroli szczelności, której poddawane jest 100% produkcji.Korpus kanistra jest już prawie gotowy.
Brakuje jednak uchwytu do przenoszenia go. Ta część wykonywana jest na laserze. Najpierw arkusz blachy o
grubości zaledwie 0,8 milimetra umieszczany jest na stole załadunkowym przy pomocy suwnicy z przyssawkami.
Stół przesuwa się pod głowicę lasera, który po zaprogramowaniu wycina w metalu kształt uchwytu kanistra. Laser
ma moc 4 kW, co pozwala na bardzo szybką pracę z wysoką dokładnością. Wycięte detale są teraz wyjmowane i
w takiej postaci mogą być poddane dalszej obróbce. Wycięte na laserze formatki uchwytu przetłaczane są na
specjalnej prasie. W ten sposób uzyskują wymagany kształt, którym – w przypadku kanistra 20-litrowego – jest
potrójna rączka.Gdy uchwyt jest już gotowy można go połączyć ze zbiornikiem. Najpierw kanistry umieszczane są
w dostosowanych do danego modelu gniazdach. Następnie za pomocą metalowego zacisku uchwyt
dopasowywany jest do kanistra. Teraz do pracy wkracza robot. Spawa on oba elementy ze sobą. Łączenia
muszą być na tyle mocne, aby można bez problemu uniosły 20 litrów paliwa.Teraz przenosimy się do lakierni. Na
gotowy, pomalowany już od wewnątrz, kanister nakładana jest farba w postaci proszku. Rozprowadzana jest
ręcznie, przy pomocy specjalnych pistoletów. Malowanie tą metodą działa na zasadzie elektrostatyki. Oznacza to,
że proszek jest naładowany innym niż kanister ładunkiem elektrycznym i dzięki temu przylepia się do jego
powierzchni. Farba wykorzystywana przy produkcji kanistrów musi być odporna na etylinę – jeden ze składników
paliwa. Po prostu nie może się rozpuścić podczas użytkowania zbiornika. Pomalowane kanistry umieszczane są
w piecu, gdzie przez 15 minut w temperaturze 200 °C , następuje proces polimeryzacji w efekcie którego proszek
naniesiony na detal zmienia się w szczelną i bardzo odporną mechanicznie powłokę lakierniczą, chroniącą
kanister przed korozją. Po wyjściu z pieca powierzchnia zbiornika jest gładka i nabiera jakości zgodniej z
certyfikatem. Po wypaleniu farby kanistry poddawane są ostatniemu badaniu szczelności. Podobnie jak
poprzednio polega ono na wtłoczeniu do wnętrza zbiornika powietrza pod ciśnieniem. Jeszcze raz sprawdzana
jest jakość spawów oraz samej blachy.Jednym z końcowych etapów kompletowania kanistra jest uzbrojenie
pokrywki w gumową uszczelkę. Dzięki niej podczas użytkowania mamy pewność, że zawartość nie wycieknie
przez korek. Uszczelka jest wciskana w gotową pokrywkę. Zgodnie ze standardem kanister oklejany jest
instrukcją opisującą sposób ego zamykania. Ponadto nalepiana jest naklejka z certyfikatem bezpieczeństwa TÜV.
Teraz pozostaje tylko przynitować pokrywkę i zamknąć kanister. W ten oto sposób wyrób jest gotowy.Na koniec
kanistry pakowane są po 5 sztuk do kartonu i ładowane na samochód, którym transportowane są do odbiorcy.
Ostatecznie mogą trafić w nasze ręce i uratować nas z opresji, gdy do stacji paliw będzie naprawdę daleko.