Taktyczne aspekty zarządzania produkcją - WSL

Transkrypt

Zarządzanie Produkcją i Usługami
(Część Produkcyjna)
Katedra Systemów Logistycznych
Opracowanie: Dr inż. Łukasz Hadaś
Zdefiniowanie obszaru…
Zarządzanie produkcją – to dyscyplina nauk o
zarządzaniu i praktyczna działalność związana z
bieżącym sterowaniem i kontrolą ilości wyrobów
gotowych, robót w toku i surowców oraz rozmiarem
wykorzystywanych zasobów dla pokrycia
zapotrzebowania klientów, minimalizacji kosztów
produkcji, opóźnień i zapasów oraz maksymalizacji
produktywności i pośrednio – maksymalizacji zysku
i zwrotu z zaangażowanego kapitału
Źródło: Głowacka-Fertsch D, Fertsch M., Zarządzanie Produkcją, Wyższa
Szkoła Logistyki, Poznań 2004
2
Poziomy zarządzania produkcją:
– Strategiczny
– Taktyczny
– Operacyjny
3
Strategiczny poziom zarządzania produkcją
dotyczy długotrwałego horyzontu czasu (1-3 lata) i obejmuje
zagadnienia strategicznych decyzji związanych z: rozbudową mocy
produkcyjnych (inwestycji w park maszynowy, instalacji linii
produkcyjnych), wprowadzenia do produkcji nowych rodzin wyrobów
czy kształtowania strategii konkurowania wyrobem
Głównym celem zarządzania na tym poziomie jest osiągnięcie
i utrzymanie konkurencyjności produkowanych wyrobów
4
Strategiczny poziom zarządzania produkcją
przykłady decyzji strategicznych:
– inwestycja w nową technologię wytwarzania i uruchomienie linii
technologicznej,
– rozpoczęcie produkcji nowych rodzajów wyrobów (do tej pory nie
wytwarzanych), wymagających dużych nakładów inwestycyjnych,
– decyzja co do sposobu konkurowania na rynku produkowanych
wyrobów np. strategia przywództwa kosztowego, lider rozwiązań
technicznych, lider obsługi.
5
Taktyczny poziom zarządzania produkcją
dotyczy on krótszego horyzontu czasu (niż poziom strategiczny),
a na jego poziomie rozstrzygane są decyzje dotyczące rozwiązań w
zakresie technologii i organizacji produkcji.
Celem tego poziomu jest sprawna realizacja założeń z poziomu
strategicznego oraz budowa efektywnych procesów wytwarzania
6
przykłady decyzji taktycznych (1):
– określenie wysokiego poziomu obsługi dla danej rodziny wyrobu,
– określenie lokalizacji punktu rozdziału (głównego zapasu w strumieniu
wartości: dostawa – materiały – półprodukty – wyroby gotowe –
dystrybucja)
– decyzje outsourcingowe typu „buy or make” (kupić czy produkować) w
odniesieniu do części i podzespołów,
– zastąpienie jednej technologii wytwarzania inną np.: inna metoda
malowania, zabezpieczenia antykorozyjnego, inny materiału o lepszych
cechach użytkowych lub podatności na obróbkę.
7
przykłady decyzji taktycznych (2):
– wdrożenie rozwiązań sterownia przepływem typu: „kanban” i
„supermarket”,
– określenie stałych normatywów przepływu (wielkości partii produkcji,
montażu),
– opracowanie programu tworzenia i kontroli jakości,
– zmiana rozmieszczenia stanowisk, budowa dedykowanych
segmentów produkcyjnych, skrócenie dróg transportowych
(reorganizacja layout-u).
8
Operacyjny poziom zarządzania produkcją
dotyczy krótkiego horyzontu planowania (zależnego od cech wyrobu
i sposobu organizacji produkcji):
– dla produkcji jednostkowej obejmuje cały cykl wytwarzania tzn.
od momentu złożenia zamówienia aż po wysyłkę gotowego
wyrobu (kilka tygodni, do kilku miesięcy dla złożonych wyrobów)
– dla produkcji seryjnej (o wysokiej powtarzalności i dużych
partiach uruchomień) skraca się do kilku lub kilkunastu dni
9
Celem operacyjnego (zwanego również operatywnym) zarządzania
produkcją są bieżące działania prowadzące do maksymalizacji
efektywności procesu wytwarzania oraz terminowej realizacji
zleceń
10
przykłady działań operacyjnych (1):
– planowanie uruchomień poszczególnych zleceń produkcyjnych,
– szczegółowe planowanie obciążenia poszczególnych maszyn przez
konkretne operacje technologiczne,
– planowanie dostaw surowców i podzespołów w zakresie wielkości i
czasu ich realizacji,
– planowanie przeglądów i remontów maszyn,
11
przykłady działań operacyjnych (2):
– planowanie obciążenia pracowników z uwzględnieniem ich
kompetencji,
– bieżąca konserwacja maszyn,
– gospodarowanie narzędziami i pomocami warsztatowymi,
oraz realizacja innych funkcji służebnych w stosunku do procesu
produkcyjnego jak np. transport wewnętrzny, magazynowanie,
techniczne przygotowanie.
12
DŁUGI
HORYZONT
CELE ORGANIZACJI
PROGNOZA
DZIAŁALNOŚCI
PRZEDSIĘBIORSTWA
ŚREDNI
HORYZONT
ZARZĄDZANIE
POPYTEM
HARMONIOGRAM
MONTAŻU
KOŃCOWEGO
KRÓTKI
HORYZONT
Dostawcy
PLAN
ASORTYMENTOWO –
ILOŚCIOWY
PLAN ZAPOTRZEBOWANIA
NA ZASOBY
PLAN
FINANSOWY
GŁÓWNY
HARMONOGRAM
PRODUKCJI
WSTĘPNY PLAN
WYKORZYSTANIA
PLAN POTRZEB
MATERIAŁOWYCH
PLAN POTRZEB
POTENCJAŁU
PLANOWANIE I
STEROWANIE
ZAOPATRZENIEM
Klienci
Rys. Struktura
planowania
przedsiębiorstwa
produkcyjnego
PLAN PRODUKCJI I
SPRZEDAŻY
STEROWANIE
PRZEBIEGIEM
PRODUKCJI
13
Strategiczne aspekty zarządzania produkcją
Uwarunkowania decyzyjne na poziomie strategicznym i
taktycznym
Decyzje podejmowane na poziomie strategicznym działają na dwa
sposoby:
– w zakresie wyboru strategii przedsiębiorstwa produkcyjnego
(przyjęcia lub odrzucenia danej decyzji),
– na poziomie kształtowania systemu produkcyjnego (decyzji o
wyborze danego rozwiązania systemu produkcyjnego).
14
taktycznym
Do podstawowych uwarunkowań decyzyjnych należą:
– cechy produkowanych wyrobów,
– sytuacja producenta na określonym rynku na tle innych producentów
podobnych wyrobów.
15
taktycznym
Cechy produkowanych wyrobów (wg klasyfikacji Ayres’a):
Grupa A – wyroby zaawansowane konstrukcyjnie i technologicznie oraz ich
producenci,
Grupa B – wyroby konsumpcyjne oraz ich producenci,
Grupa C – wyroby o charakterze inwestycyjnym i ich producenci.
16
producenci
Główne kryterium sukcesu producenta wytwarzającego wyroby należące do tej
grupy uzależnione są od parametrów technicznych i stopnia
nowoczesności.
Producenci konkurują na rynku poprzez dostarczane coraz nowocześniejszych
i doskonalszych wyrobów
17
producenci
Rynek charakteryzuje się:
– szybkim tempem rozpowszechniania innowacji, co powoduje szybki
spadek kosztów produkcji, ale również cen wyrobów,
– koniecznością ciągłego podnoszenia przez producentów wysokich
nakładów na sferę badań i rozwoju.
18
producenci
Reprezentantami grupy A są wyroby przemysłu kosmicznego, jądrowego,
farmaceutycznego, podzespołów elektronicznych oraz częściowo przemysłu
komputerowego, lotniczego i zbrojeniowego
19
Grupa B – wyroby konsumpcyjne oraz ich producenci
Wyroby konsumpcyjne wymagają przede wszystkim sprawnego marketingu i
dystrybucji.
Zadaniem marketingu jest tu z jednej strony rozpoznanie potrzeb klientów z
drugiej przekonanie ich do potrzeby zakupu nowych wyrobów.
Zadaniem dystrybucji jest zapewnienie wysokiej dostępności wyrobów przy
akceptowalnych kosztach
Walka o rynek odbywa się poprzez jakość oraz sprawne działanie marketingu
i dystrybucji
20
Ponieważ istnieje mnóstwo substytutów innych producentów a lojalność
(przywiązanie do marki) jest niska to z punktu widzenia produkcji
najistotniejsza jest elastyczność działania, która pozwoli na wytwarzanie
danego wyrobu w ilości i czasie odpowiadającym występującemu
zapotrzebowaniu lub maksymalnie do niego zbliżonym.
21
Do grupy B należą wyroby przemysłu spożywczego, kosmetycznego,
obuwniczego, chemii gospodarczej, odzieżowego, meblarskiego, AGD
(sprzętu gospodarstwa domowego), elektroniki konsumpcyjnej oraz
samochodów osobowych
Porównywalne do te grupy zależności rządzą rynkiem usług
22
Grupa C – wyroby o charakterze inwestycyjnym i ich producenci
Jest to rynek o wyraźnie określonej górnej granicy popytu. Konkurowanie
odbywa się poprzez oferowanie wyrobów dostosowanych do ich potrzeb,
o określonej wymaganiami rynku jakości, ale o różnych cenach.
O zdobyciu klienta decyduje odpowiednia kombinacja jakości i ceny wyrobu.
23
Producenci cały czas znajdują się pod presją klientów na obniżenie kosztów,
co zmusza do ciągłego poszukiwania sposobów redukcji kosztów
produkcji
Inny niż dla grupy B jest również charakter działań marketingu i sprzedaży (tzw.
marketing produktów przemysłowych), skierowany na rozpoznanie
indywidualnych potrzeb, doradztwo techniczne oraz usługi dodatkowe
związane z formą finansowania, serwisem itp...
24
Reprezentantami grupy C są wyroby przemysłu surowcowego, paliwowego,
materiałów budowlanych, energetyki, maszyn i urządzeń produkcyjnych
oraz środków transportu
25
Sytuacja producenta na określonym rynku na tle innych producentów
podobnych wyrobów
Na sytuacje producenta składają się:
– rozmiar rynku określony wielkością potencjalnego popytu,
– udział poszczególnych producentów w rynku (np. rozdrobnienie rynku,
monopol, kilku głównych graczy itp..),
– wielkość potencjału produkcyjnego poszczególnych producentów (i ich
stopień wykorzystania).
26
Wzajemne relacje elementów składających się na sytuacje producenta
Popyt na dane
wyroby
Potencjał
producenta
Nakłady
inwestycyjne
Potencjał
konkurentów
Udział producenta
w rynku
Sumaryczny potencjał
wszystkich
producentów
Popyt na
wyroby
producenta
Cena
27
Wzajemne relacje elementów składających się na sytuacje
producenta (1)
-
dochody producenta zależą od jego udziału w rynku (wielkości sprzedaży
oraz ceny produktu),
cena uzależniona jest silnie od stosunku całkowitej wielkości popytu do
sumarycznego potencjału producentów (stosunek podaży do popytu),
czym większy udział w potencjale produkcyjnym tym większe koszty
związane z jego utrzymaniem i eksploatacją,
28
producenta (2)
-
koszty utrzymania potencjału produkcyjnego są niższe, w porównaniu do
pozostałych producentów, gdy udział danego producenta w sumarycznym
potencjale jest mniejszy.
Zatem:
Zasadnicze znaczenia dla sytuacji producenta ma relacja między udziału
producenta w rynku do udziału w potencjale produkcyjnym
29
Wzajemne relacje elementów składających się na sytuacje producenta
Potencjał
Popyt
Potencjał
producenta
Nakłady
inwestycyjne
Potencjał
konkurentów
Udział producenta
w rynku
Sumaryczny potencjał
wszystkich
producentów
Popyt na dane
wyroby
Popyt na
wyroby
producenta
Cena
30
producenta (3)
Zatem:
Sytuacja producenta jest tym lepsza, im wielkość jego produkcji powstaje
przy pomocy mniejszego potencjału.
Zatem istotna jest relacja miedzy dochodami uzyskanymi ze sprzedaży do
kosztów uzyskania tych dochodów wynikających z utrzymania i eksploatacji
potencjału
31
producenta (4)
Zatem:
Kluczowa jest efektywność wykorzystania posiadanego potencjału, która
pozwala na swobodniejsze kształtowanie cen, zwiększanie udziału w
rynku oraz dalszy rozwój produktów i potencjału
32
Strategie produkcyjne (1)
Kluczowe znaczenie dla działania producenta mają decyzje strategiczne
podejmowane w stosunku do rynków na których sprzedaje swoje wyroby
Decyzje te podejmuje się na podstawie analizy otoczenia (konkurencja, udział
w rynku, źródła finansowania), jak i wnętrza przedsiębiorstwa (potencjał
produkcyjny, efektywność działania itd... )
33
Strategia produkcyjna należy do grupy strategii funkcjonalnych – czyli
takich, które dotyczą głównych realizowanych funkcji przedsiębiorstwa
Do strategii funkcjonalnych przedsiębiorstwa należą:
–
–
–
–
–
Strategia marketingowa,
Strategia finansowa,
Strategia badań i rozwoju,
Strategia produkcyjna,
Strategia logistyczna.
34
Tzw. Triada
strategiczna
MISJA
MISJA
CELE
CELESTAŁE
STAŁE
Rys. Strategia
produkcyjna w
systemie zarządzania
strategicznego
przedsiębiorstwa
STRATEGIA
STRATEGIA
KONKURENCYJNA
KONKURENCYJNA
STRATEGIE
STRATEGIEFUNCJONALNE
FUNCJONALNE
- Strategia produkcyjna
- ….
35
Wybór strategii produkcyjnej powinien być dokonany w taki sposób aby:
– jej realizacja wspierała nadrzędną strategie konkurencyjną,
– uwzględniała sytuacje producenta na rynku oraz cechy wyrobów,
– nie była sprzeczna z pozostałymi strategiami funkcjonalnymi.
36
Ze względu na kryterium charakteru podejmowanych działań strategie
produkcyjne dzielimy na:
– ofensywne (polegające na powiększaniu zakresu działalności
produkcyjnej),
– defensywne (ograniczające zakres działań w sferze produkcji).
37
Ze względu na kryterium zakresu podejmowanych działań strategie
– strategie modernizacyjne (zmiany w niewielkim zakresie),
– strategie innowacyjne (zmiany w szerokim zakresie),
– strategie eliminacji (wycofania pewnych wyrobów).
38
Ze względu na kryterium przedmiotu podejmowanych działań strategie
–
–
–
–
–
–
dotyczące wyrobów,
dotyczące technologii wytwarzania,
dotyczące organizacji procesu produkcyjnego,
dotyczące zmiany lokalizacji wytwarzania,
dotyczące zmian w koncentracji i specjalizacji produkcji,
będące kombinacją wyżej wymienionych przedmiotów.
39
Strategie dotyczące wyrobów, technologii wytwarzania oraz organizacji
procesu ze względu na ścisłe powiązania między sobą charakteryzują się
zwykle wysokimi kosztami i sporym ryzykiem związanym z ich
realizacją
40
Przykłady:
–
wejścia na dany rynek z nowatorskim produktem,
–
stworzenie nowego standardu rozwiązań,
–
wypełnienie niszy rynkowej,
może być „strzałem w dziesiątkę” a produkt może stać się tzw. „dojną
krową” (wg. marketingowej klasyfikacji BCG)
41
Przykłady:
–
poważne inwestycje w technologię, która zostanie zastąpiona inną
konkurencyjną,
–
opracowanie i wprowadzenie do produkcji rodziny wyrobów, których
sprzedaż nie osiągnęła nawet minimalnego poziomu prognoz
marketingowych,
może doprowadzić firmę do poważnych kłopotów finansowych a nawet
bankructwa.
42
Strategie modernizacyjne oparte o ewolucyjny rozwój wyrobu poprzez
zwiększanie jego funkcjonalności i podtrzymywanie rynkowej
atrakcyjności są znacznie mniej ryzykowne i kosztowne.
Poprawiane „dobrego” nie może jednak trwać w nieskończoność, ponieważ co
jakiś czas pojawiają się produkty konkurencji, które oznaczają się istotną
zmianą jakościową (np. odmiennym rozwiązaniem technicznym,
poziomem jakości czy znacznie wyższą funkcjonalnością)
43
Strategie oparte na koncentracji i specjalizacji produkcji polegają najczęściej
na zwiększeniu zakresu własnej produkcji poprzez rezygnacje z usług
kooperantów lub dostawców spoza przedsiębiorstw (insourcing),
mieszanie asortymentu poprzez oddanie część asortymentu
kooperantom i przejęcie od nich innego lub zmniejszenie własnej
produkcji droga przekazywania części procesu produkcyjnego
zewnętrznym dostawcom (outsourcing).
44
Strategia zmiany w zakresie potencjału dotyczą jego rozbudowy w przypadku
prognoz zwiększenia wielkości rynku lub redukcji zdolności produkcyjnej
w przypadku kryzysu czy utraty rynku na rzecz konkurentów
Strategia zmiany lokalizacji związana jest z przeniesieniem produkcji na inny
rynek lub rozbudową potencjału poprzez budowę nowej fabryki.
Główne powody realizacji tej strategii to potrzeba obecności na danym rynku,
bliskości z odbiorcami (klientów) czy chęć obniżki kosztów
funkcjonowania
45
Reasumując:
W praktyce przedsiębiorstwo rzadko stosuje wyłącznie jedną strategię
produkcyjną.
Strategie produkcyjne zwykle współgrając ze strategią konkurencyjną, są
różnicowane wg. asortymentu, stosowanych technologii czy decyzji
związanych z outsourcingiem czy zmianą lokalizacji miejsc
wytwarzania
46
Taktyczne aspekty zarządzania produkcją
Taktyczny poziom
zarządzania produkcją
47
Temat: Techniczne przygotowanie produkcji
•
•
Konstrukcyjne przygotowanie produkcji
Technologiczno-organizacyjne przygotowanie produkcji
48
Do taktycznych aspektów zarządzania produkcją należy miedzy
innymi techniczne przygotowanie produkcji
Wszystkie decyzje dotyczące wyboru strategii produkcyjnej związane są
zawsze z kwestiami technicznymi. Realizacja tych decyzji wymaga
wykonania wielu prac o różnym stopniu szczegółowości. Począwszy od
studiów opłacalności podjęcia produkcji a kończąc na szczegółowych
projektach wyrobów, procesów technologicznych ich wytwarzania oraz
organizacji systemów produkcyjnych (maszyn i narzędzi).
49
Organizacja technicznego przygotowania produkcji zależy od cech
wytwarzanych wyrobów.
Na przykład opracowanie projektu wyrobu składającego się z wielu
elementów wymaga technicznej wiedzy w zakresie konstrukcji
wyrobów.
W przypadków bardzo złożonych wyrobów potrzebna jest
specjalistyczna wiedza ekspertów z wielu dziedzin, będących
zwykle pracownikami licznych poddostawców
50
Zakres technicznego przygotowania produkcji obejmuje (1):
–
–
–
–
organizacje prac badawczo-rozwojowych w zakresie nowych
wyrobów i technologii,
projektowanie nowych i doskonalenie aktualnie wytwarzanych
wyrobów,
wykonywanie modeli wyrobów, prototypów i tzw. serii
informacyjnych,
projektowanie nowych i doskonalenie istniejących procesów
technologicznych,
51
Zakres technicznego przygotowania produkcji obejmuje (2):
–
–
–
projektowanie nowej i systematyczne doskonalenie istniejącej
organizacji systemów produkcyjnych,
projektowanie nowych sposobów wykorzystania potencjału i
systematyczne doskonalenie istniejących rozwiązań,
projektowanie i wdrażanie specjalnego oprzyrządowania tzn.
urządzeń pomocniczych, narzędzi specjalnych, środków
transportowych i rozładunkowych itp..
52
Technicznego przygotowania produkcji jest procesem złożonym
obejmującym trzy podstawowe fazy:
–
–
–
fazę wstępną,
fazę konstrukcyjnego przygotowania produkcji,
fazę technologiczno-organizacyjną przygotowania produkcji.
53
Każda z faz technicznego przygotowania produkcji składa się z
wielu etapów.
Ze względu na ilość i rozmiar prac proces ten jest zwykle pracochłonny
i kosztowny
Przedsiębiorstwa dążą do skrócenia długotrwałości tego procesu w
celu szybszego wrażania do produkcji nowych wyrobów
Związane to jest z presją rynkową na ciągłą potrzebę prezentacji nowości
(często pseudo-nowości)
54
Długotrwałość technicznego przygotowania produkcji może być
ograniczana poprzez:
–
–
–
zastosowanie rozwiązań modułowych w konstrukcji wyrobów
i taktyki modernizacji wybranych podzespołów,
zlecanie części prac na zewnątrz do kooperantów, którzy
rozpoczynają współpracę na etapie projektowania,
bardziej efektywne zarządzanie sekwencją czynności
wykonywanych w całym procesie.
55
W celu efektywnego zarządzania sekwencją czynności
wykonywanych w całym procesie technicznego przygotowania
produkcji powstało wiele koncepcji np.:
–
–
–
Inżynieria współbieżna,
Wykres Gantta
Metodyki zarządzania projektem:
•
•
Metoda ścieżki krytycznej – Critical Path Method (CPM)
Metoda łańcucha krytycznego – Critical Chain Project
Management (CCPM)
56
W celu efektywnego zarządzania sekwencją czynności
wykonywanych w całym procesie technicznego przygotowania
produkcji powstało wiele koncepcji
Inżynieria współbieżna – metoda, w której etapy konstruowania,
wykonania i badania prototypu, poprawek oraz konstrukcji
i wykonania oprzyrządowania w miarę możliwości są
realizowane równolegle.
Współbieżność dotyczy zarówno działań wykonywanych w przedsiębiorstwie
jak i koordynacji działań wykonywanych przez partnerów w łańcuchu
dostaw.
57
KPP – konstrukcyjne
przygotowanie
produkcji,
TLPP – technologiczne
przygotowanie
produkcji
OPP – organizacyjne
przygotowanie
produkcji
Rys. Współbieżność głównych
etapów technicznego
przygotowania produkcji
58
Tabela czynności
Zależna od
Nr
Czynność
Nazwa, opis
Czas trwania
1
………
----
3
2
………
1
3
3
………
2
2
4
………
2
1
5
………
2
3
6
………
3,4,5
2
7
………
3,4,5
3
(dni)
59
Wykres Gantta: (ang. Gantt chart)
1
Zadanie
2
3
4
5
6
7
Czas
60
1
Zadanie
2
3
4
5
6
7
Czas
61
Ścieżka
krytyczna
1
Zadanie
2
3
4
5
6
7
Czas
62
1
Ścieżka
krytyczna
Luz czasowy
Zadanie
2
3
4
5
6
7
Czas
63
Diagram sieciowy:
CPM (Critical Path Method- metoda ścieżki krytycznej)
Numer
zdarzenia:
„początek
czynności 1wszej”
Nr czynności
(czas trwania)
1
0
1 (3)
0
0
2
3
3
0
Numer
zdarzenia:
„koniec
czynności 1wszej”
64
Diagram sieciowy:
CPM (Critical Path Method- metoda ścieżki krytycznej)
Najwcześniej
szy możliwy
czas
zakończenia
czynności 1wszej
Najpóźniejszy
możliwy czas
zakończenia
1
0
1 (3)
0
0
2
3
3
0
Luz czasowy
rezerwa czasu
na wykonanie
65
Diagram sieciowy:
1 (3)
1
0
0
0
2
3
2 (3)
3
3 (2)
6
0
4
8
0
1
4 (1)
5 (3)
5
7
2
6
9
6 (2)
0
7 (3)
7
11
1
8
12
12
0
66
Diagram sieciowy:
1 (3)
1
0
0
0
2 (3)
2
3
3
0
3
6
3 (2)
6
4
8
0
9
1
4 (1)
5 (3)
5
7
9
2
6
9
9
0
6 (2)
7 (3)
7
11
12
1
8
12
12
0
67
Diagram sieciowy:
1 (3)
1
0
0
0
2 (3)
2
3
3
0
3
6
3 (2)
6
4
8
0
9
1
4 (1)
5 (3)
5
7
9
2
6
9
9
0
6 (2)
7 (3)
7
11
12
1
8
12
12
0
68
Diagram sieciowy:
1 (3)
1
0
0
0
2
3
2 (3)
3
6
0
3 (2)
6
4
8
0
9
1
4 (1)
5 (3)
5
7
9
2
6
9
„Ścieżka krytyczna”
(Critical Path)
9
0
6 (2)
7 (3)
7
11
12
1
8
12
12
0
69
Rys. Proces wdrażania
nowego wyrobu do
produkcji (zapis wg.
metodyki CPM – Critical
Path Method)
70
Techniczne przygotowanie produkcji
Faza wstępna dzieli się na etapy (1):
–
–
–
analiza zapotrzebowania na wyroby,
analiza potencjału jakim dysponuje producent,
celowość uruchomienia nowej produkcji lub modernizacji aktualnie
wykonywanej,
71
Faza wstępna (2):
Analiza zapotrzebowania na wyroby opiera się na wynikach długotrwałych
prognoz marketingowych.
Określone zostają:
–
wielkość potencjalnego zapotrzebowania,
–
akceptowany przez rynek standard i cena,
–
prawdopodobne działania konkurencji,
–
potencjalna opłacalność.
72
Faza wstępna (3):
Faza wstępna technicznego przygotowania produkcji wymaga bliskiej
współpracy wielu sfer działalności przedsiębiorstwa:
•
•
•
•
•
Działu marketingu,
Działu technicznego przygotowania produkcji,
Działu produkcji,
Działu logistyki,
Działu finansowego.
73
Faza konstrukcyjnego przygotowania produkcji (1):
Faza konstrukcyjnego przygotowania produkcji realizowana jest w
przypadku uzyskania pozytywnego wyniku fazy wstępnej, czyli
podjęcia decyzji o rozpoczęciu konstruowania nowego lub
zmodernizowanego wyrobu oraz wdrożenia jego do produkcji
74
Zakres i stopień szczegółowości konstrukcyjnego przygotowania
produkcji zależeć może od wielu czynników, do których należą:
–
–
–
–
–
–
–
charakter konstruowanego wyrobu,
złożoność konstruowanego wyrobu,
stopień nowości wyrobu,
wielkość i typ produkcji,
poziom techniczny i nowoczesność przedsiębiorstwa,
doświadczenie kadry inżynieryjno – technicznej,
terminy narzucone na konstrukcyjne przygotowanie produkcji.
75
Zakres i stopień szczegółowości konstrukcyjnego przygotowania
produkcji zależeć może od wielu czynników, do których należą:
Jeśli przedmiotem KPP jest wyrób nowy dla danego przedsiębiorstwa,
a jego produkcja nie opiera się na licencji, to zakres prac
konstruktora będzie bardzo obszerny obejmować będzie
wszystkie właściwe sobie etapy.
76
Faza konstrukcyjnego przygotowania produkcji składa się z
etapów (2):
–
–
–
–
–
–
–
opracowania wymagań techniczno – eksploatacyjnych,
opracowania założeń wstępnych (konstrukcyjnych),
projektu wstępnego,
projektu techniczno – roboczego,
wykonania prototypu,
badań prototypu,
wykonania serii informacyjnej.
77
etapów (3):
W etapie wymagań techniczno – eksploatacyjnych opracowane
zostają:
–
–
–
–
Opis techniczny wyrobu: jego przeznaczenie, funkcje, warunki pracy itp..
Wskaźniki techniczno-eksploatacyjne jak; ciężar, zżycie energii, wydajność,
wpływ na środowisko (emisja szkodliwych substancji),
Wymagania dotyczące warunków jego eksploatacji i bezpieczeństwa
użytkowania,
Porównanie z wyrobami konkurentów.
78
etapów (4):
W etapie założeń wstępnych (konstrukcyjnych)
opracowane zostają:
–
–
–
Opracowanie wstępnej koncepcji konstrukcyjnej wyrobu,
Ustalenie dokładnych parametrów eksploatacyjnych nowej konstrukcji,
Opracowanie koncepcji rozwoju wyrobu i jego rozwinięcia w rodzinę wyrobów.
79
etapów (5):
Etap projektu wstępnego, służy ocenie koncepcji i proponowanych
rozwiązań konstrukcyjnych oraz wynikających stąd skutków
techniczno – ekonomicznych dla odbiorcy wyrobu i producenta.
Z reguły obejmuje kilka wariantów wyrobów, przeważnie w formie
ogólnych propozycji
80
etapów (6):
W etapie projektu wstępnego, opracowane zostają:
–
–
–
–
–
opis techniczny wyrobu,
wstępne rysunki zestawieniowe wyrobu i jego zespołów,
podstawowe obliczenia uzasadniające obrane lub projektowane parametry,
schematy kinematyczne,
założeń do unifikacji części i zespołów z innymi maszynami.
81
etapów (7):
Celem etap projektu techniczno – roboczego, jest szczegółowe
techniczne określenie konstrukcji wyrobu zgodnie z założeniami
konstrukcyjnymi i projektem wstępnym
Etap ten wykonuj się dla jednego wybranego wariantu wyrobu spośród
wariantów z poprzedniego etapu czyli projektu wstępnego
82
etapów (8):
Etap wykonania prototypu ma na celu sprawdzenie poprawności
opracowanych rozwiązań konstrukcyjnych i technologicznych
w warunkach eksploatacyjnych.
Przy wykonywaniu prototypów podstawową rzeczą jest wykonanie
wszystkich części przeprowadzenie montażu zespołów i całego
wyrobu ściśle według dokumentacji konstrukcyjnej
83
etapów (9):
Wykonanie prototypu pozwala uzyskać odpowiedź na pytanie, czy
zaproponowane rozwiązanie wstępne i techniczne projektu jest
realne i prawidłowe oraz czy:
–
–
–
wyrób odpowiada wymaganiom konstrukcyjnym,
spełnia założone funkcje,
osiąga założone parametry eksploatacyjne.
84
etapów (10):
Etap wykonania serii informacyjnej realizowany jest w przypadku
produkcji wielkoseryjnej a głównym jego celem jest:
•
•
•
zweryfikować wszystkie założenia przyjęte na różnych etapach
konstrukcyjnego przygotowania produkcji,
zapoznać przyszłych użytkowników z nowym wyrobem,
wspomóc kampanię marketingową towarzyszącą wprowadzeniu nowego
wyrobu na rynek.
85
Dla produkcji jednostkowej i małoseryjnej proces konstrukcyjnego
przygotowania produkcji jest uproszczony.
Uproszczenie to polega na pominięciu niektórych faz, do których
należą: wykonanie prototypu, badanie prototypu, przygotowanie
serii próbnej, opracowanie dokumentacji dla produkcji
przemysłowej
86
Technologiczność konstrukcji –
jest to zespół tych konstrukcyjnych właściwości projektowanego
wyrobu, które przy zapewnieniu wymagań jakościowych dają
możliwość wytwarzania wyrobu przy minimalnych nakładach
pracy ludzi, maszyn i narzędzi specjalnych
Innymi słowy technologiczność konstrukcyjna to „łatwość” produkcji
87
Technologiczność konstrukcji –
Aby zapewnić technologiczność konstrukcji, konstruktorzy powinni
ściśle współdziałać z podczas opracowania konstrukcji z
technologami. Właściwie bieżąca współpraca - od studiów
wstępnych do projektu wykonawczego – ma istotny wpływ na
jakość konstrukcji i technologii oraz skrócenie czasu
technologicznego przygotowania produkcji
88
W celu uzyskania technologiczności konstrukcji należy w procesie
jej projektowania stosować:
•
•
•
•
•
liczbę elementów składowych sprowadzoną do minimum,
możliwie największa liczbę części znormalizowanych, zunifikowanych,
identycznych lub podobnych (do części już wytwarzanych),
materiał i kształt części umożliwiające najbardziej ekonomiczny proces
technologiczny ich wykonania i przebiegu montażu oraz najbardziej
ekonomiczne procesy pomocnicze,
materiały tanie i dostępne oraz optymalny sposób ich wykorzystania,
konstrukcję umożliwiającą szybie i ekonomiczne przygotowanie
uruchomienie produkcji przy minimalnych wydatkach na niezbędne
inwestycje.
89
Zależności:
Im wyższy typ produkcji i formy jej organizacji oraz im wyższe
technologiczne uzbrojenie pracy tym większe wymagania stawia
się przed technologicznym przygotowaniem produkcji
90
Pracochłonność
produkcji
Produkcja
rzemieślnicza
Produkcja
mało
zmechanizo
wana
Produkcja
średnio
zmechanizo
wana
Produkcja o dużej
mechanizacji i
częściowej
automatyzacji
Produkcja
zautomatyzowana
Wykonanie produkcji
Przygotowanie produkcji
Wzrost postępu techniczno - organizacyjnego
Rys. Zależność między pracochłonnością przygotowania realizacji produkcji
a formą organizacji produkcji
91
Faza technologiczno-organizacyjnego przygotowania produkcji (1)
Faza ta nierozerwalnie wiąże się konstrukcyjnym przygotowaniem produkcji.
Obejmuje opracowanie procesów technologicznych i montażu oraz
wprowadzenie ich do produkcji łącznie z dalszym ulepszaniem i
doskonaleniem.
92
Podobnie jak w konstrukcyjnym przygotowaniu produkcji tak i w
technologicznym przygotowaniu produkcji prowadzone są prace
związane z bieżącą działalnością przedsiębiorstwa oraz dotyczące
poszukiwania rozwiązań technologicznych planowanych w dłuższej
perspektywie.
Przyjmuje się zatem podział technologicznego przygotowania produkcji na:
–
–
perspektywiczne przygotowanie technologiczne,
właściwe (zasadnicze) przygotowanie technologiczne.
93
Technologiczne przygotowanie produkcji obejmuje następujący
szereg zadań:
–
–
–
–
–
–
–
ustalenie zakresu kooperacji,
analiza technologiczności wyrobu,
projektowanie procesów technologicznych,
projektowanie norm czasu pracy,
projektowanie surowców wyjściowych i oprac. norm zużycia
materiałów,
projektowanie oprzyrządowania,
rozruch nowej produkcji.
94
Ustalenie zakresu kooperacji
Przedsiębiorstwo produkcyjne zobowiązane jest do określenia programu
produkcji własnej jak i kooperacji. Elementy składowe wyrobu dzieli się
na części i zespoły:
nabywane z przedsiębiorstw zewnętrznych, będące w stanie gotowym do
montażu,
•
częściowo wykonywane w zakładzie zewnętrznym i wykańczane w
przedsiębiorstwie własnym,
•
w całości produkowane we własnym przedsiębiorstwie.
Spośród wymienionych grup części i zespołów projektowaniu technologicznemu podlega
grupa druga i trzecia.
•
95
Analiza technologiczności wyrobu
Analiza ogólna technologiczności wyrobu przeprowadzana jest w fazie
konstrukcyjnego przygotowania produkcji – na etapie założeń
konstrukcyjnych, projektu wstępnego i technicznego.
Dokładna analiza technologiczności przeprowadzana jest w fazie
technologicznego przygotowania produkcji – w trakcie opracowywania
szczegółowej technologii procesu produkcyjnego danego wyrobu
96
Projektowanie procesów technologicznych
Na tym etapie opracowywane są procesy technologiczne dla wszystkich faz
wykonania wyrobu i elementów składowych.
Dokonuje się dla pozycji asortymentowych wytypowanych do wytwarzania u
producenta
97
Projektowanie procesów technologicznych
Wynikiem projektowania procesu jest dokumentacja obejmująca:
–
–
karty technologiczne i karty obróbki,
wykazy narzędzi i pomocy warsztatowych oraz norm ich zużycia.
Wykaz narzędzi i pomocy warsztatowych są podstawą do planowania funkcji
zaopatrzenia
98
T-1
KARTA TECHNOLOGICZNA
.................04....................
Wydział Głównego Technologa
Nr arkusza:
Nr rysunku
części:
Nazwa części:
Wałek zębaty
Opracowanie dla
produkcji:
-jednostkowej
-seryjnej *
-masowej
D15/6
Nazwa wyrobu:
Nr rysunku wyrobu:
Wielkość partii:
Materiał wyjściowy dla n = ..150.sztuk.
Rodzaj:
Gatunek:
Wymiar z naddatkiem:
Warunki
techniczne:
Pomoce
warsztatowe
lub nr inst.
Kat
.
Zas
zer.
tpz tj
Nr oper.
TREŚĆ OPERACJI
Wydz.
STANOWISKO
10
CIĄĆ
W1
PM120
2
0,2
0,12
20
Planować czoła
i wykonać nakiełki
W2
TUB32
3
0,,2
0,05
30
Toczyć
W2
TUB32
3
0,6
0,32
40
Naciąć zęby
W2
ZFC20
3
0,4
0,23
Rys. Karta technologiczna
- fragment
Uwagi:
99
Projektowanie norm czasu pracy
Na tym etapie ustalone są normy czasu pracy dla poszczególnych operacji
technologicznych oraz pomocniczych
Normy czasu pracy określane są zwykle z podziałem na:
–
–
czas przygotowawczo-zakończeniowy (tpz),
czas jednostkowy (tj).
100
Projektowanie norm czasu pracy
Istnieją różne metody określania norm czasu pracy począwszy od
szacunkowych opartych na doświadczeniu technologa a skończywszy
na zaawansowanych technicznie pomiarach
Nakład pracy i dokładność określania norm czasu zależy od powtarzalności
danych operacji w procesie oraz od stopnia seryjności produkcji
101
Projektowanie surowców wyjściowych i opracowanie norm
zużycia materiałów
W ramach projektowania surowców wyjściowych zadanie technologa polega na
określeniu (na podstawie katalogów, cenników materiałów, oraz
warunków technicznych) ich gatunku, cech, kształtów i wymiarów.
Na podstawie powyższych informacji ustalane są normy zużycia materiałów.
Na zmniejszenie zapasów materiałowych i obniżkę kosztów
materiałowych wpływa właściwa typizacja materiałów, która wymaga
efektywnej współpracy technologa z konstruktorem
102
Normy zużycia materiałów są podstawą działania zapotrzebowania w
materiały produkcyjne i pomocnicze.
Normy zużycia surowca określa się w ujęciu:
–
–
Brutto – z uwzględnieniem odpadków (np. na rozkrój i obróbkę),
Netto – wagę gotowego elementu.
103
Uwaga:
Każda zmiana surowca w procesie produkcji musi być zaakceptowana przez
sferę technicznego przygotowania produkcji. Istotnej zmianie może ulec
jakość i koszty produkcji.
Jest to częsty dylemat zakupowy – pozornie tańszy surowiec może być droższy
w użyciu w procesie produkcji, ulegać uszkodzeniu, mieć wiele wad
ukrytych itd…
104
W fazie wstępnej analizuje się dostępność i ceny materiałów, formułując
wytyczne w stosunku dla konstruktorów odnośnie wykorzystania
określonych surowców,
Konstruktor określa własności fizyczne, gatunek i rodzaj surowców kierując
się: wymaganiami określonymi w założeniach konstrukcyjnych (np.
warunki pracy), wymogami stawianymi materiałom dopuszczonym do
obrotu handlowego i katalogami producentów i dostawców surowców
105
Technolog kieruje się kryterium minimalizacji kosztów surowców, ograniczenia
ich zużycia oraz i minimalizacji ilości odpadów
Współcześnie przy doborze surowców coraz częściej bierze się pod uwagę
kryterium podatności surowców na powtórne wykorzystanie
(recykling)
Np. Wymogi i regulacje w praw w przemyśle samochodowym
106
Projektowanie oprzyrządowania
Wybór rodzaju oprzyrządowania niezbędnego do wykonania danej
detalooperacji to zadanie technologa.
Stosowane przez przedsiębiorstwo oprzyrządowanie powinno przede
wszystkim umożliwić realizację procesu technologicznego, ale również
przyczynić się do obniżenia kosztów i polepszenia jakości wykonania
107
Projektowanie oprzyrządowania
Etap ten dotyczy narzędzi i pomocy specjalnych – które nie występują w
obrocie handlowym
W produkcji jednostkowej ich zastosowanie jest bardzo ograniczone,
a wraz ze wzrostem wielkości produkcji udział narzędzi i pomocy
specjalnych rośnie, aż do np.. kilkunastu na jeden element w produkcji
wielkoseryjnej
108
Rozruch nowej produkcji
Zadaniem tego etapu jest:
–
–
sprawdzenie czy technologia wytwarzania została właściwie dobrana
a dokumentacja jest poprawna i kompletna,
doprowadzenie w jak najkrótszym czasie do osiągnięcia
zaplanowanej wielkości produkcji.
109
Rozruch nowej produkcji
W trakcie tego etapu realizuje się:
–
–
–
wdrożenie przestrzegania nowych technologii,
dostosowanie organizacji produkcji do nowej technologii,
szkolenie pracowników z stosowania nowej technologii oraz
osiągnięcia wprawy pozwalającej na zwiększenie wielkości produkcji
do zakładanego poziomu.
110
Dokumentacja technologiczna
W procesie TPP powstaje dokumentacja:
•
konstrukcyjna
Zawiera techniczny opis budowy i cech wyrobu. Służy do
przedstawiania oferty, projektowania technologii oraz
organizacyjnego przygotowania produkcji
•
technologiczna
Zawiera dokumentacje procesu (karty technologiczne i instrukcje
obróbki), normy czasu pracy i normy materiałowe, dokumentacje
narzędziową itd.
111
Dokumentacja technologiczna
Karty technologiczna
– zawierają informacje o kolejności operacji, czasach jednostkowych i czasach
przygotowawczo-zakończeniowych, maszynach na których mają być
wykonane poszczególne operacje oraz wymaganym poziomie
umiejętności pracowników (tzw. grupie zaszeregowania)
Instrukcje obróbki
– zawierają informacje o konkretnej operacji, z rysunkiem objaśniającym
jakiego miejsca dotyczy, w jakiej kolejności dokonać zabiegów, ile zebrać
materiału, jaką uzyskać chropowatość powierzchni itp.
112
Operacyjne aspekty zarządzania produkcją
Temat:
Normatywy planowania i operatywnego zarządzania
produkcją
113
Podstawowe pojęcia (1)
Asortyment produkcji – to zbiór różnych rodzajowo wyrobów
wytwarzanych w danym okresie czasu (symbol a)
Asortyment wyrobów finalnych – obejmuje wyroby, które przeznaczone
są do odbiorców zewnętrznych – do sprzedaży (symbol af)
Asortyment części – obejmuje te wyroby, które wykonywane są z
przeznaczeniem do wykorzystania na potrzeby własnej produkcji –
jako części składowe wyrobów finalnych (symbol acz)
114
Program produkcji - określa jakie wyroby i w jakich ilościach
(sztukach lub innych miarach naturalnych) mają być wykonywane
w danych okresach kalendarzowych.
Ilościowy-asortymentowy plan produkcji – ujmuje ilościowo zadania
produkcyjne w układzie asortymentowym
115
Program produkcji części
W pierwszej kolejności ustalany jest program produkcji wyrobów
finalnych, a następnie na jego podstawie wyliczany jest program
produkcji części
Program produkcji
wyrobów gotowych
Program produkcji
części
116
Program produkcji części
Współczynnik braków
dla i-tej części
 af

 szt. 


Pczi =  ∑ Pf i j ⋅ d i j + PKi + PZi (1 + bi ) 

rok


 j =1

Program produkcji
wyrobów finalnych
Powtarzalność części
i-tej w wyrobie j-tym
Program produkcji i-tej części
sprzedawanych „luzem” np.
jako części zamiennej
Program produkcji i-tej
części na rzecz kooperacji
117
Fundusz czasu pracy
1.1. Fundusz kalendarzowy
Fk = d * gz = 365 dni (366) * 8 godz.
gdzie:
d - dni w roku
gz - godz. pracy na dzień (godz. na zmianę roboczą * liczba
zmian)
118
Fundusz czasu pracy
1.2. Fundusz maszynowy, nominalny
Fmn = Fk - Fw
gdzie:
Fk – fundusz kalendarzowy,
Fw – fundusz dni wolnych
119
Fundusz czasu pracy
1.3. Fundusz dysponowany - efektywny
Fde = Fmn * η
gdzie:
Fmn – fundusz maszynowy nominalny,
η – eta – współczynnik wykorzystania maszyn
η – 0,7 ÷0,85
120
Takt - Rytm jednostkowy
Zakładamy obiekt produkcyjny, który jest wydzieloną,
autonomiczną jednostką produkcyjną (JP) o dowolnym
stopniu złożoności
Qdi
Qdi – wielkość dopływu
JP
Qoi
złożoności
Qoi – wielkość odpływu
121
Takt - Rytm jednostkowy
Takt produkcyjny określa częstotliwość dopływu lub odpływu
jednej sztuki wyrobu
Fmn
R ji =
Pczi
 gr 
 szt 
Fmn – Fundusz maszynowy-nominalny Pi – Program produkcji
122
Takt – rytm jednostkowy
Pytanie:
Rytm jednostkowy wynosi 0,5 godz./sztukę
Co to oznacza?
123
Pytanie:
JP
Qdi
Qoi
124
Pytanie:
JP
Qdi
Qoi
125
Pytanie:
JP
Qdi
Qoi
upływa 0,5 godz.
126
Pytanie:
JP
Qdi
Qoi
upływa kolejne 0,5 godz.
127
Pytanie:
JP
Qdi
Qoi
upływa następne 0,5 godz.
128
Reasumując
Zatem rytm jednostkowy oznacza tempo przepływu ze
stanowiska na stanowisko a nie czas przebywania
w jednostce produkcyjnej
129
Rytm serii – inaczej rytm partii, określa częstotliwość
dopływu lub odpływu partii produkcyjnej z jednostki
produkcyjnej
Rytm jednostkowy
Rs=nopt·Rj
Rytm serii (partii)
Optymalna
wielkość partii
130
Optymalna wielkość partii – np. obliczana jako stosunek czasu
przeznaczonego na przezbrojenia maszyn do czasu ich pracy
Suma czasów
przezbrojeń maszyn
Suma czasów
jednostkowych
T pz  szt 
nopt =


T j ⋅ q  partię 
Współczynnik udziału
czasu Tpz do Tj
131
Optymalna wielkość partii
Współczynnik „q” udziału czasu przezbrojeń (Tpz) do czasu obróbki
(Tj) kształtuje się w przedziale od 0,02 do 0,12 (od 2% do 12%) i
zależy od kosztów materiałowych (zamrożenie kapitału) oraz
wielkości produkcji
132
Program
produkcji
Tempo produkcji (p) określa
zadanie na cały okres
rozliczeniowy
(np. praca na godz. roboczą
nazywa się „zadaniem
godzinowym”)
P  szt 
p=  
F  gr 
Fundusz
czasu pracy
133
Struktura wyrobu, schemat montażowy, specyfikacje,
Wyrób – jest przedmiotem, który w wyniku procesu produkcji staje
się gotowy do użytku, względnie sprzedaży
134
Wyroby
możemy podzielić na
Proste:
Złożone:
Nie zawierajace
podzespołów i części
Składające się z pewnej
liczby zespołów i części
np.: części kute,
odlewane, materiały
hutnicze, drewno, laminaty
itp.
np.: wszystkie złożone
wyroby – sprzęt AGD,
samochody, maszyny …
itd.
135
Zespół – jest przedmiotem, składającym się z dwu lub więcej części
lub zespołów niższego rzędu,
Część – jest przedmiotem, dla którego z punktu widzenia
użytkownika tego pojęcia, nie istnieje zapotrzebowanie na dalszy
podział,
Element – jest częścią która nie może ulec dalszemu podziałowi bez
jej zniszczenia
136
Przykład:
Wyrób Zespół –
Podzespół –
Część –
Elementy -
Samochód,
skrzynia biegów,
sprzęgło,
tarcza sprzęgła,
zacisk, sprężyna, okładzina cierna
Samochód - zależnie od sposobu podziału od 5000 do około
15 tysięcy części.
Samolot – od 2,5 do 3,5 milionów części.
137
Struktura wyrobu jest odzwierciedleniem relacji panujących pomiędzy zespołami i
częściami danego wyrobu, które ustalone zostały wg
określonego kryterium
Strukturę wyrobu
można przedstawić
Graficznie
Tabelarycznie
np. schemat
montażowy
Np. strukturalna
specyfikacja
wyrobu
138
Schemat montażowy – może mieć postać „drzewa
genealogicznego”
Poziom
złożoności
0
A
Legenda:
1
Z1
(1)
C1
(1)
C2
(3)
A – wyrób
Z – zespół
2
C3
(2)
C4
(1)
C – część
Graf typu „drzewo genealogiczne”
139
Wyrób
Zespoły 1, 2…n
rzędu
Części
Materiał
Lub tzw.
„Przeglądu
budowy”
140
Podstawowe pojęcia
Kryterium budowy struktury:
•
•
•
kryterium montażu,
kryterium ustalania zapotrzebowania,
każde inne stworzone wg potrzeb przez logistyka lub
menadżera produkcji
141
Podstawowe pojęcia
Przyporządkowanie zespołów, części do płaszczyzn wyrobu zgodnie
z kryterium montażu odpowiada technologicznemu procesowi
wytwarzania pojedynczych części, zespołów i montażowi
końcowemu.
Proces produkcji części prowadzi od materiału do gotowej części, a na
montażu od części poprzez zespoły do wyrobu.
142
Podstawowe pojęcia
W przypadku przyporządkowania zespołów, części i materiałów do
płaszczyzn zgodnie z kryterium ustalania zapotrzebowania,
wszystkie części powtarzające się czyli wszystkie jednakowe
części, zespoły i materiały przyporządkowywane są każdorazowo
tej samej płaszczyźnie - tej której w obrębie struktury wyrobu
zgodnej z kryterium montażu, dana część lub grupa - rozpatrując od
najniższej płaszczyzny - wystąpi po raz pierwszy.
143
Specyfikacje: (mają postać tabelaryczną)
1. Ilościowa
2. Strukturalna
3. Modułowa
144
Specyfikacja ilościowa – to taka specyfikacja, w której
wszystkie części danego wyrobu wymienione są
tylko jeden raz wraz z podaniem ich ilości całkowitej.
Np. „Wykaz części” w paczce zawierającej elementy do
samodzielnego montażu mebli
145
Specyfikacja ilościowa części dla
wyrobu E1
Nr
Nazwa / Numer
Ilość
kolejny
Identyfikacyjny
1
T1
4
2
….
…
Specyfikacja
ilościowa
(fragment)
146
Specyfikacja ilościowa części
dla wyrobu E1
Nr kolejny
Nazwa / Numer
Identyfikacyjny
Ilość
1
2
3
4
5
6
7
8
T1
T4
T5
T6
T7
T8
T9
T10
4
2
3
1
1
1
10
5
Specyfikacja ilościowa
147
Struktura wyrobu, schemat montażowy, specyfikacje…
Specyfikacja strukturalna – zawiera zespoły, części
wykonane w zakładzie i pochodzące z zakupu
wchodzące w skład wyrobu lub też zespołu i
przedstawione w formie strukturalnej, przy czym każdy
zespół podzielony został każdorazowo, aż do swego
najniższego stopnia złożoności
148
Struktura wyrobu, schemat montażowy, specyfikacje…
Specyfikacja strukturalna części
dla wyrobu E1
Nr
Nazwa / Ilość
kolej
Numer
Płaszczyzna
ny
Identyfika1
2
3
cyjny
1
Gr1
Specyfikacja
strukturalna
(fragment)
2
…….
149
Specyfikacja strukturalna części dla wyrobu E1
Nr
kolejny
1
1
Gr1
Płaszczyzna
2
3
Ilość
1
Gr4
2
Nazwa / Numer
Identyfikacyjny
1
3
T4
2
4
T5
3
5
T6
1
6
T7
1
7
T8
1
T9
3
6
Gr5
8
9
10
11
12
13
14
T10
T1
Gr5
3
4
T9
2
4
T10
2
150
Specyfikacja strukturalna części dla wyrobu E1
Nr
kolejny
Płaszczyzna
Nazwa / Numer
Identyfikacyjny
Ilość
1
11
Gr1
1
2
111
Gr4
1
3
1111
T4
2
4
1112
T5
3
5
1113
T6
1
6
1114
T7
1
7
1115
T8
1
8
9
12
121
Gr5
T9
3
6
10
11
122
13
T10
T1
3
4
12
13
14
141
Gr5
T9
2
4
14
142
T10
2
151
Specyfikacja modułowa zawiera zespoły, części własne i pochodzące z zakupu, wchodzące w
skład najbliższej płaszczyzny wyrobu lub też zespołu i niezbędne
bezpośrednio do ich montażu (jednostopniowa specyfikacja
części)
152
W1
(1)
Specyfikacja modulowa
dla zespolu Z1
Z1
(1)
C1
(4)
C9
(2)
Z5
(3)
Z4
(1)
Z5
(2)
nr
kolejny
Nazwa /
numer identyfikacyjny
Ilosc
L
1
Z4
1
1
2
Z5
3
1
C10
(1)
dla zespolu Z4
C4
(2)
C5
(3)
C6
(1)
C7
(1)
C8
(1)
C9
(2)
C10
(1)
dla wyrobu W1
nr
kolejny
Nazwa /
Ilosc
L
1
Z1
1
1
2
C1
4
0
3
Z5
2
1
nr
kolejny
Nazwa /
Ilosc
L
1
C4
2
0
2
C5
3
0
3
C6
1
0
4
C7
1
0
5
C8
1
0
dla zespolu Z5
nr
kolejny
Nazwa /
Ilosc
L
1
C9
2
0
2
C10
1
0
153
Cykl produkcyjny – to okres czasu potrzebny do realizacji danej
części, wyrobu złożonego lub całej partii produkcyjnej
Długość cyklu produkcyjnego uzależniona jest od:
– czasu trwania jego elementów składowych (czasów tpz, tj, itd.),
– sposobu organizacji przepływu (przebiegu) detali ze stanowiska na
stanowisko
154
Wyróżniamy trzy podstawowe formy organizacji przepływu
(przebiegu) partii detali z jednego stanowiska na kolejne:
– Przebieg szeregowy,
– Przebieg równoległy,
– Przebieg szeregowo – równoległy.
155
Przebieg szeregowy polega na rozpoczynaniu następnej operacji
wtedy gdy na wszystkich detalach wchodzących w skład partii
została wykonana poprzednia
m
m
τ sz = no ∑ t ji + ∑τ mo
r
i
1 2 3 4
i =1
1
2
3
i =1
4
1 2 3 4
1
τ sz
2
3
4
τ
156
Przebieg szeregowy
Idea:
Następna operacja rozpoczyna się po zakończeniu operacji
poprzedniej dla wszystkich sztuk w partii
Zalety:
Organizacyjnie najłatwiejszy do realizacji
Najmniejsza liczba operacji transportowych
Wada:
Największy czas trwania cyklu produkcyjnego
157
Przebieg równoległy odbywa się nie w partiach obróbczych lecz w
mniejszych partiach transportowych. Dopuszcza się przerwy w
pracy stanowisk roboczych po wykonaniu każdej kolejnej partii
transportowej z wyjątkiem operacji, której pracochłonność jest
maksymalna
m
r
1
m
τ r = nt ∑ t ji + (no − nt ) ⋅ (t ji )max + ∑τ mo
i
2
3
4
1
2
3
4
1
2
3
4
1
2
3
i =1
i =1
4
τ
τr
158
Przebieg równoległy
Idea:
Poszczególne detale przechodzą na następne stanowisko
natychmiast po wykonaniu operacji poprzedniej
Zalety:
Największe skrócenie cyklu produkcyjnego
Wada:
Może powodować przestoje maszyn
Zwiększa liczbę operacji transportowych (koszty)
159
Przebieg szeregowo – równoległy stanowi kombinację elementów
szeregowego i równoległego sposobu przekazywania detali.
Umożliwia skrócenie cyklu produkcyjnego w stosunku do przebiegu
szeregowego o czasy, w których poszczególne operacje
wykonywane są równolegle. Skumulowanie przerw z cyklu
równoległego umożliwia lepsze wykorzystanie czasu pracy maszyn i
urządzeń
m
τ sz − r = no ∑ t ji − (no − nt )
r
1
2
3
1
i =1
4
2
3
( m −1):m
m
∑ ⋅ (t )
ji min
i =1:2
+ ∑τ moi
i =1
4
1
2
3
1
4
2
τ sz
3
4
τ
160
Przebieg szeregowo- równoległy
Idea:
Kolejna operacja rozpoczyna się przed zakończeniem operacji
poprzedzającej (zapewnienie największej ciągłości obróbki)
Zalety:
Skrócenie cyklu produkcyjnego
Wada:
Wzrost liczby operacji transportowych, przezbrojeń
161
Zarządzanie Produkcją i Usługami
Koniec części produkcyjnej
162

Taktyczne aspekty zarządzania produkcją - WSL

Transkrypt

Podobne dokumenty

Politechnika Łódzka, Katedra Zarządzania Produkcją i Logistyki

Xbox 720: problemy z produkcją chipów

Zarządzanie produkcją

Specjalizacja_Zarządzanie produkcją

Perspektywy rozwoju gospodarstw ekologicznych we Francji

Karta produktu Kategoria: Lampiony szklane